납땜 인두로 납땜

납땜 인두로 납땜하는 것은 가장 일반적이고 간단한 납땜 방법 중 하나이지만 두 가지 중요한 한계가 있습니다. 첫째, 납땜 인두는 저 융점 (부드러운) 땜납으로 만 납땜 할 수 있으며 두 번째로 가열 불가능으로 인해 큰 방열판이있는 거대한 부품을 납땜 할 수 없습니다 (또는 어떤 경우에도 어렵습니다) 땜납의 녹는 온도에 그들을. 후자의 한계는 외부 열원(가스 버너, 전기 또는 가스 스토브 또는 다른 방법)으로 납땜할 부품을 가열함으로써 극복되지만 이는 납땜 프로세스를 복잡하게 만듭니다.

납땜 인두로 납땜하기 전에 필요한 모든 것을 얻어야 합니다. 납땜이 불가능한 주요 도구 및 재료에는 납땜 인두 자체, 납땜 및 플럭스가 포함됩니다.

납땜 인두

가열 방법에 따라 납땜 인두는 "정상"-전기 (나선형 또는 세라믹 히터 포함), 가스 (가스 버너 포함), 뜨거운 공기 (열은 기류로 전달됨), 유도. 거대한 해머 납땜 인두는 전기뿐만 아니라 구식 방식으로도 가열될 수 있습니다.

이러한 납땜 인두를 사용하는 방법은 주석 작업 기술에 대한 설명에서 배울 수 있으며 가장 자주 사용되는 곳이었습니다. 요즘 전기 납땜 인두는 가용성과 사용 용이성으로 인해 일반적으로 사용됩니다. 그러나 첫 번째 납땜 인두는 화염에 의해 가열되었습니다.

납땜 인두를 선택하는 주요 매개변수는 납땜할 부품으로 전달되는 열 흐름의 양을 결정하는 전원입니다. 전자 부품 납땜의 경우 최대 40W의 전력을 사용하는 장치가 사용됩니다. 벽이 얇은 부품(벽 두께가 최대 1mm)에는 80-100와트의 전력이 필요합니다.

벽 두께가 2mm 이상인 부품의 경우 100와트 이상의 전력을 가진 납땜 인두가 필요합니다. 특히 이들은 최대 250W 이상을 소비하는 해머 전기 납땜 인두입니다. 가장 에너지 집약적인 납땜 인두는 예를 들어 550W 전력의 Ersa Hammer 550 해머 납땜 인두를 포함합니다. 최대 600°C의 온도까지 가열할 수 있으며 특히 라디에이터, 기계 부품과 같은 방대한 부품을 납땜하도록 설계되었습니다. 그러나 그는 가격이 충분하지 않습니다.

부품의 질량 외에도 납땜 금속의 열전도율은 납땜 인두의 요구 전력에 영향을 미칩니다. 증가함에 따라 장치의 전력과 가열 온도가 증가해야합니다. 납땜 인두로 구리 부품을 납땜 할 때 동일한 질량이지만 강철로 만들어진 부품을 납땜 할 때보다 더 강하게 가열해야합니다. 그건 그렇고, 구리 제품으로 작업 할 때 금속의 높은 열전도율로 인해 납땜 중에 이전에 완료된 장소의 납땜이 제거되는 상황이 발생할 수 있습니다.

땜납

전기 납땜 인두로 납땜할 때 저온 주석 납(POS-30, POS-40, POS-61), 주석-은(PSr-2, PSr-2.5) 또는 기타 땜납과 순주석을 사용합니다. 납을 함유한 땜납의 단점은 후자의 유해성을 포함하고, 장점은 무연 땜납보다 더 나은 납땜 품질입니다. 순수한 주석은 음식 기구를 납땜하는 데 사용됩니다.

플럭스

일반적으로 주석, 은, 금, 구리, 황동, 청동, 납, 양은이 잘 납땜된다는 것이 인정됩니다. 만족 - 탄소 및 저 합금강, 니켈, 아연. 나쁨 - 알루미늄, 고합금 및 스테인리스강, 알루미늄 청동, 주철, 크롬, 티타늄, 마그네슘. 그러나 이러한 데이터에 대한 이의를 제기하지 않고 납땜이 제대로 되지 않은 금속이 없고 부품 준비가 제대로 되지 않았으며 잘못 선택된 플럭스 및 잘못된 온도 조건이 있다고 주장할 수 있습니다.

납땜에 적합한 플럭스를 선택한다는 것은 주요 납땜 문제를 해결하는 것을 의미합니다. 우선 특정 금속의 납땜성, 납땜 공정 자체의 용이함 또는 어려움, 접합부의 강도를 결정하는 것은 플럭스의 품질입니다. 플럭스는 납땜 제품의 재료, 즉 산화막을 파괴하는 능력과 일치해야 합니다.

염화아연을 기반으로 하는 "납땜산"과 같은 산성(활성) 플럭스는 전기를 잘 전도하고 부식을 일으키기 때문에 전자 부품을 납땜할 때 사용할 수 없습니다. 금속 구조를 납땜할 때 필수 불가결하고 내화학성이 높은 금속일수록 플럭스가 더 활성화되어야 합니다. 활성 플럭스의 잔류물은 납땜이 완료된 후 조심스럽게 제거해야 합니다.

납땜 강에 대한 효과적인 플럭스는 염화 아연 수용액, 이를 기반으로 하는 납땜 산, 플럭스 LTI-120입니다. 시장에 많이 나와 있는 더 강력한 다른 플럭스를 사용할 수 있습니다.

스테인리스강 납땜과 탄소 및 저합금강 납땜의 주요 차이점은 스테인리스강이 코팅된 내화학성 산화물을 파괴하는 데 필요한 더 많은 활성 플럭스를 사용해야 한다는 것입니다. 주철은 고온 납땜으로 납땜해야 하므로 전기 납땜 인두는 적합하지 않습니다.

스테인레스 스틸의 경우 인산이 사용됩니다. 내화학성 산화막 및 F-38과 같은 특수 플럭스에 잘 대처합니다.

아연 도금 철의 경우 로진, 에틸 알코올, 염화 아연 및 염화 암모늄 (플럭스 LK-2)을 포함하는 조성물을 사용할 수 있습니다.

보조 재료 및 장치

납땜에 사용되는 일부 장치와 재료 없이는 할 수 있지만 그 존재는 작업을 훨씬 더 편리하고 편안하게 만듭니다.

납땜 인두 스탠드가열된 납땜 인두가 테이블이나 다른 물체에 닿지 않도록 합니다. 납땜 인두가 함께 제공되지 않으면 별도로 구입하거나 단독으로 제작합니다. 가장 간단한 스탠드는 도구를 놓기 위해 홈을 절단하여 얇은 주석 시트로 만들 수 있습니다.

젖은 레이온 또는 거품 스펀지, 떨어지지 않도록 둥지에 넣어두면 일반 천보다 납땜 인두 끝을 청소하는 것이 훨씬 편리합니다. 황동 부스러기도 같은 목적으로 사용될 수 있습니다.

다음을 사용하여 부품 표면에서 과도한 땜납을 제거할 수 있습니다. 특별한 흡입또는 머리띠. 외관과 디자인이 첫 번째로 스프링이 장착된 주사기와 비슷합니다. 사용하기 전에 스템 헤드를 익사하여 코킹해야 합니다. 주둥이를 용융 땜납으로 가져오고 릴리스 버튼을 눌러 스프링을 내립니다. 결과적으로 과도한 땜납이 제거 가능한 헤드로 유입됩니다.

그것은 플럭스 얇은 구리 와이어의 브레이드입니다. 땜납의 끝을 땜납에 부착하고 땜납 인두로 상단을 누르면 모세관력 덕분에 땜납 안에 잉여 땜납을 모두 모을 수 있습니다. 땜납으로 포화된 브레이드의 끝 부분은 단순히 잘립니다.

매우 유용한 장치는 세 번째 손(중고 도구). 납땜 인두로 작업할 때 때때로 치명적으로 "손이 충분하지 않음"이 있습니다. 하나는 납땜 인두 자체로 바쁘고 다른 하나는 땜납으로 바쁘지만 여전히 특정 위치에 납땜할 부품을 유지해야 합니다. "세 번째 손"은 클램프가 서로에 대해 어떤 위치에든 쉽게 설치할 수 있다는 점에서 편리합니다.

솔더 홀더 "세 번째 손"

납땜된 부품은 고온으로 가열되어 만지면 화상을 입을 수 있습니다. 따라서 가열된 부품을 조작할 수 있는 다양한 클램핑 장치를 갖는 것이 바람직합니다. 펜치, 족집게, 클램프.

작업을 위해 납땜 인두 준비

납땜 인두를 처음 켜면 연기가 나기 시작할 수 있습니다. 이것에는 문제가 없습니다. 납땜 인두를 보존하는 데 사용되는 오일은 그냥 타버립니다. 방을 환기시키기 만하면됩니다.

납땜 인두를 사용하기 전에 팁을 준비해야 합니다. 준비는 원래 형태에 따라 다릅니다. 팁이 베어 구리인 경우 팁을 스크루드라이버 모양으로 단조하여 구리를 압축하고 내마모성을 높일 수 있습니다. 다른 각도의 예각 또는 잘린 원뿔 형태, 사면체 피라미드, 한면의 각진 경사 형태로 사포 또는 파일로 간단하게 날카롭게 할 수 있습니다. 니켈 금속 코팅은 구리를 산화로부터 보호하는 데 사용됩니다. 납땜 인두에 이러한 코팅이 있으면 코팅 층의 손상을 피하기 위해 위조 및 날카롭게 할 수 없습니다.

팁 모양의 통일된 범위가 있지만 물론 특정 작업에 적합한 모든 모양을 사용할 수 있습니다.

거대한 부품을 납땜할 때 납땜 인두와 부품 사이의 접촉 영역은 더 나은 열 전달을 보장하기 위해 가능한 한 커야 합니다. 이 경우 둥근 막대의 각도 날카로움이 가장 좋은 것으로 간주됩니다(위 사진의 2번). 작은 부품을 납땜하려는 경우 날카로운 원뿔(4), 칼 또는 작은 각도의 기타 형태를 사용하면 됩니다.

코팅되지 않은 구리 팁이 있는 납땜 인두로 작업하기 위한 지침에는 산화 및 마모로부터 보호하기 위해 새 납땜 인두의 "침"을 주석 처리하는 한 가지 필수 요구 사항이 포함되어 있습니다. 그리고 이것은 지연없이 첫 번째 가열에서 수행되어야합니다. 그렇지 않으면 "침"이 얇은 비늘 층으로 덮이고 땜납이 달라 붙기를 원하지 않습니다. 이것은 다양한 방법으로 수행할 수 있습니다. 납땜 인두를 작동 온도로 예열하고 로진에 "침"을 만지고 땜납을 녹이고 후자를 나무 조각으로 갈아서십시오. 또는 염화 아연 용액을 적신 헝겊으로 가열된 팁을 닦고 땜납을 녹인 다음 암모니아 또는 암염 조각으로 팁을 문지릅니다. 중요한 것은 이러한 작업의 결과로 팁의 작업 부분이 얇은 솔더 층으로 완전히 덮여 있다는 것입니다.

팁을 주석으로 처리해야 하는 이유는 플럭스가 점차 부식되고 땜납이 팁을 녹이기 때문입니다. 모양의 손실로 인해 정기적으로 찌르기를 날카롭게해야하며 플럭스가 더 활발할수록 더 자주, 때로는 하루에 여러 번. 니켈 도금 팁의 경우 니켈은 구리에 대한 접근을 차단하여 구리를 보호하지만 이러한 팁은 신중한 취급이 필요하고 과열을 두려워하며 제조업체가 초과 지불이 필요한 충분히 고품질의 코팅을 만들었다는 사실이 아닙니다. .

납땜 부품 준비

납땜을 위한 부품을 준비하려면 어떤 유형(저온 또는 고온) 납땜이 수행되고 어떤 열원(전기 또는 가스 납땜 인두, 가스 버너, 인덕터 등)이 사용되는지에 관계없이 동일한 작업을 수행해야 합니다.

우선, 이것은 먼지와 탈지에서 부품을 청소하는 것입니다. 여기에는 특별한 미묘함이 없습니다. 용제 (가솔린, 아세톤 또는 기타)를 사용하여 오일, 지방, 먼지에서 부품을 청소해야합니다. 녹이 있는 경우 에머리 휠, 와이어 브러시 또는 사포를 사용하여 적절한 기계적 수단을 사용하여 녹을 제거해야 합니다. 고합금 및 스테인리스강의 경우 접합된 모서리를 연마 도구로 연마하는 것이 바람직합니다. 이러한 금속의 산화 피막이 특히 강하기 때문입니다.

납땜 온도

납땜 인두의 가열 온도는 가장 중요한 매개 변수이며 납땜 품질은 온도에 따라 다릅니다. 불충분한 온도는 솔더가 제품 표면에 퍼지지 않고 플럭스로 표면을 준비했음에도 불구하고 덩어리에 있다는 사실에서 나타납니다. 그러나 외부에서 납땜이 되어도(땜납이 녹아서 접합부에 퍼짐), 납땜 접합부가 헐거워지고 무광택 색상이 되며 기계적 강도가 낮습니다.

납땜 온도(납땜 부품의 온도)는 땜납의 용융 온도보다 40-80°C 높아야 하며 팁 가열 온도는 납땜 온도보다 20-40°C 높아야 합니다. 마지막 요구 사항은 납땜할 부품과 접촉할 때 열 제거로 인해 납땜 인두의 온도가 낮아진다는 사실 때문입니다. 따라서 팁의 가열 온도는 솔더의 용융 온도보다 60-120°C 높아야 합니다. 납땜 스테이션을 사용하는 경우 필요한 온도는 조절기에 의해 간단히 설정됩니다. 온도 조절이 없는 인두를 사용하는 경우 로진을 플럭스로 사용하는 경우 인두를 만졌을 때 로진의 거동으로 실제 값을 평가할 수 있습니다. 그것은 끓고 증기를 많이 방출해야하지만 즉시 타지 않아야하지만 끓는 방울의 형태로 팁에 남아 있어야합니다.

납땜 인두의 과열도 해롭습니다. 납땜 표면이 활성화되기 전에 플럭스가 타서 탄화됩니다. 과열은 납땜 인두의 끝 부분에 있는 땜납에 나타나는 어두운 산화물 막과 그로부터 흘러나오는 "침"에 머물지 않는다는 사실에 의해 입증됩니다.

납땜 기술

납땜 인두로 납땜하는 두 가지 주요 방법이 있습니다.

납땜 인두 끝에서 납땜 부품에 납땜을 공급(드레인)합니다.
솔더링할 부품에 직접 솔더 공급(패드로).

어떤 방법을 사용하든 먼저 납땜 부품을 준비하고 원래 위치에 설치 및 고정하고 납땜 인두를 가열하고 땜납을 플럭스로 적셔야합니다. 추가 단계는 사용되는 방법에 따라 다릅니다.

납땜 인두에서 땜납을 공급할 때 일정량의 땜납이 그 위에 녹고 (끝에 고정되도록) 납땜 할 부품에 "쏘임"이 눌러집니다. 이 경우 플럭스가 끓고 증발하기 시작하고 용융 솔더가 납땜 인두에서 접합부로 전달됩니다. 미래의 솔기를 따라 팁을 움직이면 땜납이 조인트에 분산됩니다.

팁이 금속 광택을 얻은 경우 젤리의 땜납으로 충분할 수 있습니다. 팁의 모양이 눈에 띄게 변경된 경우 땜납이 너무 많은 것입니다.

접합부에 직접 땜납을 적용할 때 납땜 인두는 먼저 부품을 납땜 온도로 가열한 다음 납땜을 부품 또는 납땜 인두와 부품 사이의 접합부에 공급합니다. 녹으면 솔더가 솔더링된 부품 사이의 조인트를 채울 것입니다. 납땜 인두로 납땜하는 방법을 선택하십시오. 첫 번째 또는 두 번째 방법은 수행되는 작업의 특성에 따라 달라야 합니다. 작은 부품의 경우 첫 번째 방법이 더 좋으며 큰 부품의 경우 두 번째 방법이 좋습니다.

고품질 납땜을 위한 주요 요구 사항은 다음과 같습니다.

납땜 인두 및 납땜 부품의 양호한 가열;
충분한 양의 플럭스;
필요한 양의 땜납 입력 - 정확히 필요한 만큼만, 그 이상은 아닙니다.

다음은 납땜 인두로 올바르게 납땜하는 방법에 대한 몇 가지 팁입니다.

땜납이 흐르지 않고 번지면 부품의 온도가 원하는 값에 도달하지 않은 경우 납땜 인두의 가열 온도를 높이거나 더 강력한 장치를 사용해야 합니다.

너무 많은 솔더를 추가할 필요가 없습니다. 고품질 납땜은 이음새가 약간 오목한 것으로 판명되는 조인트에 최소한의 충분한 양의 재료가 있음을 의미합니다. 솔더가 너무 많으면 접합부 어딘가에 붙이려고 하지 않아도 되며, 석션이나 브레이드로 제거하는 것이 좋다.

접합의 품질은 색상으로 표시됩니다. 고품질 - 접합부에 밝은 광택이 있습니다. 온도가 충분하지 않으면 접합부의 구조가 거칠고 해면질로 변합니다. 이것은 명백한 결합입니다. 번트 땜납은 둔해 보이고 강도가 감소하여 어떤 경우에는 충분히 수용할 수 있습니다.

활성(산성) 플럭스를 사용할 때 납땜 후 잔류물을 일종의 세제나 일반 알칼리 비누로 씻어내는 것이 필수적입니다. 그렇지 않으면 일정 시간이 지난 후에도 연결이 남아 있는 산으로 인한 부식으로 인해 파괴되지 않는다는 보장이 없습니다.

주석 도금

얇은 땜납 층으로 금속 표면을 덮는 주석 도금은 독립적인 최종 작업이거나 납땜의 중간, 준비 단계일 수 있습니다. 이것이 준비 단계일 때, 대부분의 경우 성공적인 주석 도금은 납땜 작업의 가장 어려운 부분(솔더를 금속에 접합)이 완료되고 주석 도금된 부품을 함께 납땜하는 것이 일반적으로 더 이상 어렵지 않음을 의미합니다.

와이어 주석 도금. 전선의 끝 부분을 주석 처리하는 것은 가장 빈번한 작업 중 하나입니다. 전선을 접점에 납땜하기 전에 함께 납땜하거나 볼트로 연결할 때 단자와의 더 나은 접촉을 보장하기 위해 수행됩니다. 주석도금 연선으로 링을 만드는 것이 편리하여 단자에 부착할 때 편리하고 접촉이 잘 됩니다.

전선은 단단하고 꼬이거나, 구리와 알루미늄이거나, 니스칠을 했는지 여부, 깨끗한 새것 또는 산성화된 오래된 것일 수 있습니다. 이러한 기능에 따라 서비스가 다릅니다.

주석 처리하는 가장 쉬운 방법은 단심 구리선입니다. 새 것이라면 산화물로 덮이지 않고 벗겨지지 않고 주석으로 처리되어 있으므로 와이어 표면에 플럭스를 바르고 가열 된 납땜 인두에 땜납을 바르고 납땜 인두를 와이어를 따라 움직여 약간 돌리면됩니다. 철사. 일반적으로 주석 도금은 문제없이 진행됩니다.

지휘자가 주석 도금을 원하지 않는 경우 - 바니시(에나멜)의 존재로 인해 - 일반 아스피린이 도움이 됩니다. 어떤 경우에는 아스피린(아세틸살리실산) 정제로 납땜하는 방법을 아는 것이 매우 도움이 될 수 있습니다. 보드에 놓고 도체를 누르고 납땜 인두로 몇 초 동안 예열해야합니다. 이 경우 정제가 녹기 시작하고 생성 된 산이 바니시를 파괴합니다. 그 후, 와이어는 일반적으로 쉽게 주석 처리됩니다.

아스피린이 없는 경우 전선의 염화 비닐 절연은 도체 표면에서 주석 도금을 방해하는 바니시를 제거하는 데 도움이 됩니다. 이 바니시는 가열될 때 바니시 코팅을 파괴하는 물질을 방출합니다. 납땜 인두로 전선을 절연체에 누르고 절연체와 납땜 인두 사이에서 여러 번 드래그해야합니다. 그런 다음 일반적인 방법으로 와이어를 조사합니다. 사포나 칼로 바니시를 벗겨낼 때 가는 와이어 가닥이 잘리고 끊어지는 일이 드물지 않습니다. 소성으로 탈피하면 와이어가 강도를 잃고 쉽게 끊어질 수 있습니다.

용융 PVC와 아스피린은 건강에 해로운 물질을 공기 중으로 방출한다는 점을 염두에 두어야 합니다.

또한 바니시 (에나멜 처리) 와이어의 경우 바니시를 제거하는 특수 플럭스를 구입할 수 있습니다.

새로운 연선 구리선은 단일 가닥처럼 쉽게 주석 도금이 가능합니다. 유일한 기능은 와이어가 꼬이지 않고 꼬일 방향으로 회전하는 것입니다.

오래된 전선은 주석 도금을 방지하는 산화물로 코팅될 수 있습니다. 동일한 아스피린 정제가 대처하는 데 도움이 될 것입니다. 도체를 풀고 아스피린에 올려 놓고 납땜 인두로 몇 초 동안 예열하고 도체를 앞뒤로 움직여야합니다. 그러면 주석 도금 문제가 사라집니다.

알루미늄 와이어를 주석 처리하려면 특수 플럭스가 필요합니다(예: "알루미늄 브레이징 플럭스"). 이 플럭스는 보편적이며 내화학성 산화 피막이 있는 금속 납땜에도 적합합니다. 특히 스테인리스강입니다. 그것을 사용할 때 부식을 피하기 위해 나중에 플럭스 잔류 물에서 연결부를 청소하는 것을 기억하면됩니다.

주석 도금하는 동안 와이어에 과도한 파도가 형성되면 와이어 끝이 아래로 향하도록 와이어를 수직으로 놓고 가열된 납땜 인두를 끝까지 눌러 제거할 수 있습니다. 과도한 솔더는 와이어에서 납땜 인두로 배출됩니다.

큰 금속 표면의 주석 도금

금속 표면의 주석 도금은 부식을 방지하거나 나중에 다른 부품을 납땜하기 위해 필요할 수 있습니다. 외관상 깨끗해 보이는 완전히 새로운 시트를 주석 처리하더라도 방부제 윤활제, 다양한 오염 물질과 같은 이물질이 표면에 항상 있을 수 있습니다. 녹으로 덮인 시트가 주석 처리 된 경우 더 많이 청소해야합니다. 따라서 주석 도금은 항상 표면을 철저히 청소하는 것으로 시작됩니다. 녹은 에머리 천이나 금속 브러시로 청소하고 지방과 기름은 가솔린, 아세톤 또는 기타 용제로 제거합니다.

그런 다음 플럭스와 일치하는 브러시 또는 기타 도구를 사용하여 플럭스가 시트의 표면에 적용됩니다(아래 사진과 같이 페이스트 플럭스가 아닐 수 있지만, 예를 들어 염화아연 또는 다른 활성 유량).

팁의 평평한 표면이 비교적 넓은 납땜 인두를 필요한 온도로 가열하고 부품의 표면에 땜납을 적용합니다. 납땜 인두의 전력은 약 100W 이상인 것이 바람직하다.

그런 다음 가장 큰 면이 있는 부분의 땜납에 납땜 인두를 바르고 그 위치에 유지합니다. 부품의 가열 시간은 부품의 크기, 납땜 인두의 힘 및 접촉 면적에 따라 다릅니다. 필요한 온도의 달성은 플럭스의 비등, 땜납의 용융 및 표면에 퍼지는 것으로 입증됩니다. 점차적으로 땜납이 표면에 분포됩니다.

주석 도금 후 금속 표면은 알코올, 아세톤, 가솔린, 비눗물로 플럭스 잔류 물을 제거합니다 (플럭스의 화학 성분에 따라 다름).

솔더가 금속 표면에 퍼지지 않으면 주석 도금 전 표면 청소 불량, 금속 가열 불량(납땜 인두 힘 부족, 접촉 면적 부족, 금속 부품 가열 시간 부족) 때문일 수 있습니다. , 납땜 인두 팁이 더럽습니다. 또 다른 이유는 플럭스 또는 솔더의 잘못된 선택일 수 있습니다.

주석 도금은 납땜 인두에서 땜납을 도포(배출)하고 표면에 "쏘는" 상태로 분산하거나 현장에 직접 땜납을 공급하여 수행할 수 있습니다. 땜납은 부품의 가열된 금속에 닿으면 녹습니다.

판금의 겹침 납땜

차체를 수리할 때 모든 종류의 주석 작업을 수행할 때 오버레이된 판금을 납땜해야 합니다. 미리 조사하거나 솔더와 플럭스가 포함된 솔더 페이스트를 사용하는 두 가지 방법으로 서로 겹쳐서 시트 부품을 솔더링할 수 있습니다.

첫 번째 경우 부품의 중첩 영역은 기계적 세척 및 탈지 후에 미리 주석 처리됩니다. 그런 다음 연결 부분을 주석 도금 표면으로 서로 적용하고 클램핑 장치로 고정하고 납땜 인두로 다른면에서 땜납의 용융 온도까지 가열합니다. 성공적인 납땜의 증거는 틈에서 녹은 납땜의 흐름입니다.

두 번째 방법에서는 부품을 준비한 후 부품 중 하나의 접촉 영역을 솔더 페이스트로 덮습니다. 그런 다음 부품을 원하는 위치에 고정하고 클램프로 조이고 첫 번째 경우와 같이 솔기가 양쪽에서 납땜 인두로 가열됩니다.

솔더 페이스트를 구입할 때 그 목적에주의를 기울여야하기 때문입니다. 많은 솔더 페이스트는 전자 제품 솔더링용으로 설계되었으며 강철 솔더링을 허용하는 활성 플럭스를 포함하지 않습니다.