Praticare fori nei metodi degli utensili per la tecnologia dei metalli. Punzonatura del metallo I fori praticati nel metallo possono essere

La punzonatura coordinata del metallo è un'operazione che consente di realizzare fori in un pezzo di lamiera varie forme e dimensioni alle coordinate indicate. Questa tecnologia viene spesso utilizzata quando è necessario creare un lotto di prodotti simili (solitamente rilevante nella produzione in serie e su larga scala).

Tipi di operazioni per la punzonatura coordinata della lamiera presso l'azienda AMP

• Stampaggio disconnettivo o che cambia forma. La prima prevede la divisione del pezzo lungo un dato contorno, la seconda prevede lo spostamento della lamiera senza separarla.
• Punzonatura. Si tratta di realizzare fori passanti nel metallo secondo le forme e le dimensioni del cliente.
• Perforazione. Operazione simile alla punzonatura, ma che si differenzia da essa per l'elevata densità di fori sul pezzo.

Possibilità di punzonatura coordinata in AMP

Nella nostra azienda, le operazioni di cui sopra vengono eseguite su una punzonatrice combinata con cesoie angolari CNC Advanced Machinery AMPS. Si tratta di attrezzature moderne e professionali con ampie capacità nella lavorazione di vari metalli:

• è possibile combinare stampaggio e taglio a ghigliottina in un'unica operazione;
• organizzare il flusso dei pezzi durante l'intero ciclo di funzionamento dell'attrezzatura (fino al pezzo finito) senza cambi durante il suo funzionamento;
• i pezzi sono protetti in modo affidabile da eventuali danni grazie al sistema di controllo delle pinze;
• alimentazione e smistamento automatico del materiale.

Limitazioni alla stampa

• La dimensione massima del foglio è 125x250 cm (300 cm).;
• Lunghezza tagliata - 80x125 cm;
• Limite di peso spazi vuoti - 150 kg;
• Lo spessore massimo del pezzo in acciaio è 0,4 cm;
• Lo spessore massimo del pezzo in alluminio è 0,5 cm;
• Spessore minimo spazi vuoti - 0,05 cm.

Il costo della punzonatura coordinata presso la società AMP

I prezzi operativi sono calcolati in base al tempo di funzionamento dell'apparecchiatura. Pertanto, la tariffa oraria è di 3 mila rubli (IVA inclusa). È valido per ordini in cui il tempo di funzionamento della macchina è di 24 ore o più. Negli altri casi il costo del servizio viene calcolato a parte.

La punzonatura dei fori nel metallo viene eseguita utilizzando una punzonatrice a coordinate, un'attrezzatura moderna con controllo numerico computerizzato (CNC) e meccanismi di posizionamento ad alta precisione.

La perforazione dei fori nel metallo viene eseguita come segue. Il pezzo viene posizionato sul piano della pressa e afferrato saldamente con appositi morsetti. Il foglio viene spostato in una determinata posizione sotto il revolver in cui è installato lo strumento di punzonatura. La sua parte inferiore è chiamata matrice, la parte superiore, punzone, include un anello di pressione - un estrattore. L'estrattore preme saldamente il foglio contro la matrice, dopodiché avviene la perforazione: il punzone fa un foro al suo interno. Quindi, sotto l'azione di potenti molle di ritorno, ritorna nella posizione originale. Il numero di strumenti in un revolver può essere piuttosto elevato (fino a 32), il che consente di praticare molto rapidamente fori di varie dimensioni e forme su un foglio. Uno strumento indice (rotativo), che può essere installato in un revolver, espande significativamente le capacità di punzonatura di fori non circolari e vari contorni.

La punzonatura dei metalli come tecnologia presenta diversi importanti vantaggi. Innanzitutto, consente di lavorare una lamiera o un prodotto di qualsiasi geometria con la massima precisione, fino a 0,05 mm. Inoltre, la punzonatrice per metalli ha una produttività molto elevata. La punzonatura sulle apparecchiature più moderne di questo tipo viene eseguita a velocità fino a 1500 battiti al minuto. Oltre alla perforazione, le punzonatrici a coordinate consentono di eseguire le seguenti tipologie di lavorazioni:

• punzonatura incompleta;
• stampaggio;
• puklevka.

Attrezzature per forare il metallo, proposte da Abamet

Per operazioni come la punzonatura di fori nel metallo, l'azienda Abamet offre attrezzature high-tech del marchio Abbamet. È progettato e prodotto tenendo conto delle ultime tendenze e risultati nel settore della lavorazione dei metalli e nell'industria delle macchine utensili.

Idraulico e elettromeccanico torretta coordinata e Punzonatrici combinate CNC Abamet unisce alte prestazioni, basso livello consumo energetico e senza pretese manutenzione. Questa apparecchiatura presenta anche i seguenti vantaggi.

• Durante il processo di produzione, il letto rigido a forma di O viene sottoposto due volte a trattamento di vibrazione per eliminare completamente le tensioni interne, quindi viene lavorato interamente su un centro di lavoro di grandi dimensioni ad alta precisione, che alla fine garantisce un'elevata precisione della macchina.
• Le piastre superiore e inferiore del revolver vengono lavorate insieme, il che garantisce il funzionamento coassiale del punzone e della matrice, aumentando significativamente la durata dell'utensile e aumentando la precisione della lavorazione delle parti.
• Componenti moderni e affidabili di produttori tedeschi e giapponesi per sistemi pneumatici ed elettrici garantiscono elevata affidabilità e precisione dell'intera macchina.
• Un tavolo a spazzole con supporti pneumatici a sfera di sollevamento della lamiera riduce il rumore durante il movimento della lamiera, protegge la superficie della lamiera da danni e graffi e riduce il rischio di deformazione della lamiera.
• La macchina è dotata di una funzione per proteggere automaticamente le morse dall'ingresso nella zona di punzonatura, evitando danni all'utensile e alle morse.
• Il sistema di rotazione dell'utensile indice è progettato per ruotare simultaneamente il punzone e la matrice in base ai comandi del sistema CNC. Il sistema è realizzato utilizzando ingranaggi a vite senza fine di precisione, che garantiscono un'elevata precisione dell'angolo di rotazione dell'utensile.

I responsabili dell'azienda Abamet ti parleranno in dettaglio delle possibilità Attrezzatura dell'Abamet, le sue caratteristiche e la tecnologia per la punzonatura della lamiera. Tutte le punzonatrici CNC Abamet sono coperte da una garanzia ufficiale di 24 mesi senza limiti di tempo di funzionamento.

La foratura dei metalli è una delle tante operazioni che vengono spesso eseguite durante la lavorazione dei metalli. La foratura viene eseguita per varie connessioni smontabili/non separabili quando è richiesto un determinato diametro del foro per rivetti, bulloni o prigionieri.

Il metallo stesso è un materiale altamente durevole, quindi quando lo si lavora, indipendentemente dal fatto che sia necessario forarlo o tagliarlo, si utilizzano strumenti da taglio che sono molto più resistenti di esso. La foratura di parti metalliche può essere eseguita sia in apposite officine industriali che a casa quando si eseguono vari lavori di riparazione, in un garage o in una piccola officina. Per la perforazione domestica, viene solitamente utilizzato un trapano elettrico portatile.

La realizzazione di fori su pezzi o parti di metallo è una tecnologia specifica per la rimozione di numerosi strati sottili di metallo con un trapano che ruota attorno al proprio asse. In questo caso, la condizione principale per la foratura è mantenere il trapano, fissato nel mandrino, chiaramente perpendicolare al pezzo da forare.

Ciò è particolarmente importante quando si fora metallo spesso. Se durante il funzionamento la punta devia rispetto all'asse del foro da praticare, si romperà semplicemente. Per evitare che ciò accada, il trapano deve essere fissato saldamente. A questo scopo vengono forniti dispositivi speciali che è possibile acquistare in un negozio di utensili o realizzare da soli.

Modalità di perforazione

Quando si lavora con un trapano, è importante non solo fissarlo saldamente, ma anche scegli la modalità ottimale della sua rotazione. Nella lavorazione del metallo, un fattore importante rimane il numero di giri effettuati dal trapano in un certo periodo di tempo e la forza che gli viene trasmessa durante questo tempo per garantire la penetrazione nel metallo.

Per lavorare con metalli di diversa durezza, si consigliano anche trapani progettati per diverse modalità operative. La velocità di rotazione della punta dipende direttamente dallo spessore e dalla durezza del metallo, nonché dal diametro della punta stessa. Quanto più resistente è il materiale da lavorare e maggiore è il diametro della punta, tanto più lenta dovrebbe essere la modalità di foratura. Un indicatore della modalità selezionata correttamente sono i chip lunghi a forma di spirale.

Marcatura del nucleo, dima e maschera

Puoi forare il metallo secondo i segni fatti con un'anima, utilizzare una sagoma o una maschera speciale.

Un nucleo è un perno metallico affilato realizzato in acciaio resistente. Con il suo aiuto, sulla parte metallica preparata per la perforazione, viene realizzata una piccola rientranza per il trapano nel punto in cui si prevede di praticare un foro.

Per fare ciò, il nucleo viene posizionato con la sua estremità affilata nel punto di perforazione previsto, dopo di che viene applicato un forte colpo con un martello. Si inserisce la punta della punta nell'incavo lasciato dalla carota e si inizia la perforazione, e all'inizio del lavoro la punta non potrà più allontanarsi dal punto segnato.

Per segnare il centro di un pezzo cilindrico, i meccanici esperti utilizzano spesso una striscia di stagno piegata a 90 gradi. In questo caso, una spalla deve corrispondere al diametro del pezzo; viene applicata al pezzo, dopodiché viene tracciata una linea con una matita lungo il suo bordo. L'operazione si esegue 2-3 volte, ed il punto di intersezione delle linee indicherà il centro del cilindro, dove si potrà utilizzare una carota per ricavare un incavo per il trapano.

Il modello è realizzato per contrassegnare pezzi grezzi dello stesso tipo, sui quali sono contrassegnati diversi punti per la foratura. È molto comodo quando è necessario lavorare con più parti di lamiera che vengono posizionate in una pila comune e fissate insieme con un morsetto.

Nei casi in cui è richiesta un'elevata precisione e perpendicolarità del canale forato o è necessario mantenere rigorosamente la distanza tra più fori, Si consiglia di utilizzare un conduttore. Inoltre, sarà necessaria una maschera quando si lavora con tubi a pareti sottili, quando sarà impossibile realizzare un foro per il trapano con un nucleo.

Durante la foratura profonda, vengono utilizzati dispositivi speciali per fissare saldamente il trapano in posizione perpendicolare al pezzo.

Accessori per foratura

Lavorare con il metallo è un processo piuttosto laborioso anche per professionisti esperti. A volte è necessario tenere il trapano per lungo tempo rigorosamente nella stessa posizione verso il pezzo. Per facilitare il lavoro e forare il metallo in modo efficiente, viene utilizzato un dispositivo di perforazione ad angolo retto.

Esistono tre tipi di tali dispositivi:

1. Supporto per tenere il trapano.

Questo dispositivo ha la forma di una scatola con boccole di guida installate all'interno, realizzate in acciaio robusto e resistente ai trapani. La dima può essere utilizzata per quasi tutti i diametri di punta fino a 20 mm. Dopo aver installato questo dispositivo sopra il centro del foro previsto, il trapano non si allontanerà più dal suo asse

La maschera è comoda da utilizzare per lavorare con tubi di piccolo diametro, quando è impossibile utilizzare un'anima per la marcatura.

Morsetto guida per trapano

Questo meccanismo è progettato per mantenere fermo il trapano durante il funzionamento. È costituito da due montanti fissati rigidamente alla suola a forma di grande cerchio. Si muove lungo gli scaffali ​ un meccanismo in cui viene inserito un trapano e fissato ad esso per il collo. Lì, sulle cremagliere, sotto il meccanismo di bloccaggio del trapano, ci sono delle molle di ritorno.

Man mano che il trapano approfondisce il metallo, sotto la forza del maestro, si comprimono, ma non appena la forza si ferma, le molle si raddrizzano e il meccanismo che tiene il trapano si solleva lungo le cremagliere nella sua posizione originale.

Supporto per trapano

In sostanza si tratta di un trapano verticale semplificato, ma con funzioni minime.

È costituito da un'enorme suola piatta (piattaforma) e da un'asta rigida ad essa fissata. L'asta è fissata alla piattaforma ad angolo retto. Contiene anche un carrello mobile con un supporto per sostenere il trapano e una maniglia per controllarlo.

Il pezzo viene fissato alla piattaforma tramite morsetti o morsa. Il maestro abbassa il carrello con il trapano per la maniglia e lo tiene durante l'intero processo di perforazione.

Tipologie di fori e metodi per realizzarli

I fori praticati nel metallo possono essere:

1. Completamente end-to-end.
2. Ovattato.
3. Profondo.
4. Con un grande diametro.

Fori passanti: forare completamente il pezzo. La particolarità di questo processo è quella di proteggere la superficie del banco da lavoro su cui si trova il pezzo da eventuali danni quando il trapano lascia la parte. Ciò potrebbe danneggiare l'utensile da taglio stesso. Per evitare che ciò accada, puoi utilizzare:

1. Banchi da lavoro con fori.
2. Posizionare uno spesso distanziatore di legno sotto il pezzo in lavorazione.
3. Posizionare la parte su due travi di metallo o di legno.
4. Nella fase finale della perforazione, ridurre la forza sul trapano e ridurne la velocità di rotazione.

Quest'ultimo metodo dovrebbe essere solitamente utilizzato durante la perforazione in cantiere in modo che le parti vicine non vengano danneggiate.

Fori ciechi: Questo tipo di perforazione non viene eseguita con il metodo passante, ma solo ad una profondità prestabilita. La limitazione della profondità di perforazione viene impostata nei seguenti modi:

1. Utilizzando un fermo a boccola.
2. Fermo di regolazione del mandrino.
3. Un righello attaccato a una macchina o a un trapano.
4. Altri modi di combinare sotto forma di varie guarnizioni tra il trapano e il pezzo.

Le macchine moderne sono dotate di alimentazione automatica del trapano ad una determinata profondità, dopodiché il lavoro si interrompe.

: Questo viene solitamente utilizzato per tornio. Inoltre, se viene lavorata una parte cilindrica, non è la punta a ruotare, ma il pezzo stesso. Durante il funzionamento, la punta deve essere costantemente raffreddata e i trucioli devono essere rimossi con forza dalla passata in lavorazione.

A tale scopo, sulla superficie della punta profonda sono presenti scanalature speciali. Se mancano, devono essere periodicamente rimossi dal corpo della parte e puliti trucioli metallici. L'acqua normale può essere utilizzata come refrigerante. Quando si esegue una foratura profonda a casa, è necessario fissare saldamente il trapano, altrimenti dopo la rottura del trapano, parte di esso rimarrà nel corpo del pezzo, che può essere considerato danneggiato.

Come praticare un foro di grande diametro nel metallo

Questa procedura è molto più complicata della perforazione profonda. Per piccoli spessori di metallo questa procedura si esegue con un'apposita corona, oppure con comuni frese per metallo in più passate.

Corona

Consiste in un kit che include una punta normale che fora uniformemente un canale nel pezzo e la corona stessa di un certo diametro. Il processo di lavoro viene eseguito a basse velocità del trapano, mentre viene effettuato il raffreddamento forzato dei taglienti del trapano e della punta.

Foratura in più fasi

Se la parte è spessa, è necessario disporre di una certa scorta di punte, la differenza di diametro dovrebbe essere entro il 25% l'una dall'altra. Il lavoro dovrebbe iniziare con il trapano più sottile. Non appena viene forato un canale passante, la punta viene sostituita con una di diametro maggiore della precedente. Pertanto, gradualmente, le frese vengono modificate al diametro della dimensione specificata.

Punta conica a gradini

Questo è un insieme di punte a forma di cono di vari diametri situati su un asse comune. Uno strumento abbastanza conveniente per lavorare con lamiera d'acciaio. Il principio di funzionamento è praticamente indistinguibile dalla perforazione convenzionale.

Una punta conica viene inserita nel pezzo fino a raggiungere la dimensione desiderata del foro da praticare.

Fare dei buchi

La tecnologia di perforazione dei fori nelle leghe metalliche è abbastanza comune. Viene utilizzato quando si lavora con la lamiera. I vantaggi della tecnologia sono che i fori vengono perforati esattamente in un determinato punto con un diametro netto e praticamente senza perdere un certo tempo. A questo scopo vengono utilizzate presse specializzate.

Per punzonare lamiere sottili è possibile utilizzare un perforatore manuale. Questo utensile per praticare fori nel metallo è costituito da un tubo d'acciaio appuntito a un'estremità. Per la punzonatura possono essere utilizzati tubi di vari diametri. Per praticare un foro, il punzone viene posizionato nel punto segnato, dopo di che vengono applicati diversi forti colpi con un martello. Il risultato è un buco ben perforato.

Quando si lavora con qualsiasi utensile elettrico, è necessario seguire sempre le precauzioni di sicurezza e proteggere l'utensile dall'usura prematura. Per fare ciò, si consiglia di tenerne conto alcuni semplici consigli:

Praticare fori nel metallo

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Assemblaggio di strutture metalliche

Praticare fori nel metallo

La perforazione di fori è consentita per acciaio a basso tenore di carbonio fino a 25 mm di spessore, acciaio a bassa lega fino a 20 mm, acciaio ad alta resistenza fino a 12 mm compreso a una temperatura non inferiore a 0 °C. I fori formati dalla punzonatura presentano conicità e bave, oltre a proprietà meccaniche dell'acciaio più scadenti nella zona adiacente al foro. Pertanto, non è consentito praticare fori nelle parti destinate a strutture rivettate soggette a carichi dinamici, nonché nelle parti che richiedono un'elevata precisione di posizionamento.

Per la perforazione dei fori vengono utilizzate presse combinate e a manovella per perforazione (eccentrica).

La punzonatrice tipo K-2130 è progettata per la punzonatura di fori in lamiere, prodotti in acciaio lunghi e sagomati. La pressa è costituita da un telaio in acciaio a forma di C, che presenta nella parte inferiore un tavolo per il fissaggio di un cuscino con matrice. Nella parte superiore del telaio sono presenti delle guide lungo le quali si muove la slitta. Ad esso è collegato un supporto per punzone con un punzone. Il cursore viene portato in corsa di lavoro premendo la maniglia di attivazione del punzone o premendo il pedale. La pressa può operare su corse singole e continue.

La punzonatrice K-2130 con una forza di 1000 kN è eccentrica e a punzone singolo, ovvero qui è possibile installare un punzone (timbro) e quindi è possibile perforare un foro in una sola corsa. In alcuni casi vengono utilizzate presse a doppio timbro e multi-timbro, progettate per la punzonatura simultanea di due o più fori. In questo caso i punzoni (timbri) si trovano su un piano parallelo alla parte anteriore della pressa, ad una distanza di 80...100 mm l'uno dall'altro.

Le presse a manovella con una forza di 1600 vengono utilizzate come presse multistampo. .8000 kN, poiché le punzonatrici eccentriche vengono prodotte con una forza di 0,8...1 MN, che garantisce la punzonatura di un solo foro per corsa.

Nelle officine e nelle fabbriche bassa potenza Per la perforazione dei fori vengono utilizzate cesoie combinate che possono perforare e tagliare l'acciaio sagomato.

Per perforare i fori, la parte viene posizionata tra il punzone e la matrice. Quando la pressa è accesa, il punzone si abbassa e preme il pezzo contro la matrice. La matrice è fissata immobile nel pressore. Sotto la pressione del punzone si creano nel pezzo sollecitazioni di compressione e taglio, concentrate lungo il perimetro dei taglienti del punzone e della matrice. Il punzone, vincendo la resistenza, penetra in profondità nello spessore dell'acciaio, comprimendolo nel foro della matrice. La penetrazione del punzone nell'acciaio con un contenuto di carbonio dello 0,2% fino al taglio completo è pari al 40% dello spessore dell'acciaio.

Il punzone (timbro) è costituito da una parte lavorante e di coda, che serve a fissare il punzone nel portapunzone della pressa, con il quale esegue un movimento alternativo. Il diametro del bordo di lavoro del punzone deve essere maggiore di almeno 2 mm rispetto all'acciaio da forare. Si presume che il diametro del tagliente del punzone sia uguale alla dimensione nominale del foro e che il diametro del foro nella matrice sia maggiore del diametro del punzone dell'entità dello spazio vuoto. La distanza, mm, per acciaio punzonato con spessore 4...8 mm è 0,7, per spessore 9...12 mm - 1,2; 13… …17mm-2; 18…19 mm-2,6; 20...21 mm - 2,65; 22...25 mm-3,6.

Riso. 1. Punzonatrice: 1 - letto, 2 - cuscino. 3 - supporto per punzone, 4 - maniglia per interruttore

I punzoni sono realizzati con un cono all'estremità e senza cono. Un punzone senza cono viene utilizzato quando si praticano fori senza imbastire secondo i modelli. Quando si praticano fori attraverso le anime, il cono del punzone entra in una cavità conica profonda 2...3 mm, formata durante la marcatura o la marcatura sulla superficie dell'acciaio lavorato con un punzone centrale, fissa l'estremità del punzone e aumenta la sua stabilità sotto il influenza delle forze di perforazione. Per ridurre le forze di attrito del punzone contro la parete del foro durante la punzonatura, la sua parte lavorante è resa conica e rettificata dall'estremità e lungo la superficie conica, formando così un tagliente,

Quando si realizzano dei fori, è molto importante che l'utensile funzioni senza rotture o scheggiature dei taglienti. Dipende dalla qualità dell'acciaio utilizzato per realizzare l'utensile, dalla qualità dell'utensile, trattamento termico e tipi di acciaio da forare.

Matrici e timbri sono realizzati con acciai legati per utensili di qualità 5ХВ2С e Х12М o con acciai per utensili al carbonio di qualità У8А e У9А.

A seconda del profilo in acciaio, dello spessore, delle dimensioni e del peso del pezzo, della quantità di serie, della precisione richiesta, del numero di fori e della loro posizione, i fori vengono perforati secondo un modello, marcatura mediante dispositivi o installazioni speciali.

Nelle parti in lamiera con una superficie fino a 0,5 m2 e un peso fino a 20 kg, i fori vengono perforati utilizzando una sagoma utilizzando una pressa a timbro singolo. L'operatore della pressa posiziona la dima sulla parte, la alimenta al tavolo della pressa, allinea il foro sulla dima con il timbro della pressa, pratica un foro nella parte, sposta quest'ultima e la dima, rimuove la dima dalla parte, rimuove il parte e la posiziona in una pila o in un contenitore. Negli angoli fino a 1 me di peso fino a 20 kg, i fori vengono perforati utilizzando dime nella stessa sequenza.

Nelle parti in lamiera con una superficie fino a 0,5 m2 e angoli fino a 1 m di lunghezza, i fori vengono perforati in base al segno sulle presse a timbro singolo nella seguente sequenza. L'operatore della pressa consegna la parte al tavolo della pressa, posiziona la parte sotto lo stampo, allineando la punta dello stampo con l'anima della parte, pratica un foro nella parte e la sposta per praticare i fori successivi. Quindi rimuove la parte dalla pressa e la posiziona in una pila o in un contenitore. L'operatore della stampa lavora stando seduto.

Riso. 2. Schema di punzonatura: 1 - dado per il fissaggio del punzone, 2 - punzone, 3 - cono, 4 - acciaio lavorato, 5 - piano di taglio. 6 - matrice, 7 - cuscino, 8 - rientranza conica

Per praticare fori secondo il segno negli angoli lunghi in modo da sostenere e spostare gli angoli, la pressa è dotata di rulli a disco su entrambi i lati. I rulli sono installati su cremagliere ad una distanza di 1000...1500 mm l'uno dall'altro. Dal lato dell'offerta degli angoli è presente un tavolo di carico il cui livello è leggermente più alto del livello dei rulli. Un lotto di angolari viene alimentato sul tavolo di carico tramite un carroponte, che l'operatore della pressa e il suo assistente posizionano uno alla volta su uno scaffale senza fori tra i dischi a rulli. L'angolo viene facilmente spostato lungo i rulli da un pressore, che alternativamente punta e allinea i fori previsti con il cono del timbro. Dopo aver pressato i fori, l'angolo viene rimosso con un carroponte e posizionato su distanziatori in pila.

Per praticare i fori nel secondo ripiano, il pacco di angoli forati viene riportato sul tavolo di carico e i fori vengono pressati allo stesso modo del primo ripiano.

Quando si organizza un posto di lavoro per praticare fori, vengono seguite le seguenti regole.

I contenitori con piccole parti sono installati vicino al posto di lavoro sul lato opposto alle maniglie di comando. Le aree per lo stoccaggio dei pezzi si trovano sui trasportatori o sui tavoli in entrata e per i pezzi finiti sui trasportatori o sui tavoli di ricezione.

Prima di iniziare il lavoro, controllare la pressa al minimo, lubrificarlo, regolare l'illuminazione locale in modo che la luce non accechi l'operatore della pressa. Le parti vengono posate rigorosamente orizzontalmente rispetto al piano della matrice senza distorsioni o piegature; questo viene monitorato soprattutto quando si forano parti di lamiera di grandi dimensioni supportate da carriponte.

Il press cracker è sempre completamente acceso per evitare che venga espulso. Per evitare che il punzone si rompa, deve adattarsi alla matrice senza distorsioni. Il modello per praticare i fori è fissato con morsetti in modo da non ferirti le mani. Dopo aver terminato il lavoro e spento la pressa, pulire il posto di lavoro.

Riso. 3. Schema dell'organizzazione del posto di lavoro durante la perforazione dei fori: 1,4 - rulli a disco, 2 - tavolo di caricamento. 3 - punzonatrice, 5 - stack, 6 - pressore