Metodi di saldatura secondo naks. Norme tecnologiche per la certificazione di saldatori e specialisti della produzione di saldatura Spiegazione dei metodi di saldatura
RD51-31323949-38-98
DOCUMENTO DI GUIDA
SULLA TECNOLOGIA DI SALDATURA CONDOTTE TECNOLOGICHE CS
REALIZZATO IN ACCIAIO ALTAMENTE LEGATO E RESISTENTE AL CALORE
SVILUPPATO dal laboratorio di saldatura VNIIGAZ: Ph.D. Effendiev E.E. e dottorato di ricerca Chashin S.M. con la partecipazione di Rybakov A.I. (OJSC Gazprom), Goldobina V.A. (sottosezione Volgotransgaz).
ACCORDATO DAL capo del dipartimento per la supervisione nell'industria del petrolio e del gas industria del gas Gosgortekhnadzor della Russia Yu.A. Dadonov, lettera n. 10-03/629 del 23 novembre 1998, vice capo del dipartimento per il trasporto del gas e del condensato di gas della OJSC Gazprom V.N Dipartimento di supervisione di OJSC "Gazprom" di V.I Eristov il 7 agosto 1998, dal direttore generale di VNIIGAZ A.I.
Il presente documento guida (RD) si applica ai lavori di saldatura durante l'installazione, la ricostruzione e la riparazione delle condotte di processo delle stazioni di compressione (tubazioni di turbine, gasdotti di carburante e di tenuta, oleodotti, sistemi di lubrificazione, condotti dell'aria del percorso caldo della turbina).
Stabilisce i requisiti di base per tubi e materiali di saldatura, tecnologia di assemblaggio, saldatura, trattamento termico e controllo di qualità dei giunti saldati. Contiene criteri e standard per l'accettazione delle saldature.
Il documento guida è stato sviluppato tenendo conto dei seguenti dati: documenti normativi:
SNiP 3.05.05-84. Attrezzature tecnologiche e condutture di processo. M., Gosstroy, 1985;
RTM-1S-93. Saldatura, trattamento termico e controllo di sistemi di tubazioni e condotte di caldaie durante l'installazione e riparazione di apparecchiature di centrali elettriche. M., 1993.
1. DISPOSIZIONI GENERALI
1.1. Il presente documento guida (RD) si applica alla saldatura ad arco manuale e ad arco di argon di tubazioni di processo di stazioni di compressione realizzate in acciai perlitici resistenti al calore e acciai austenitici altolegati (vedere Appendice I).
1.2. L'installazione, la ricostruzione e la riparazione delle condotte CS in conformità con il presente RD devono tenere conto dei requisiti del progetto (soluzione progettuale).
1.3. La tecnologia per la saldatura dei giunti dei tubi deve essere presentata nel modo prescritto con istruzioni tecnologiche e mappe tecnologiche.
La tecnologia di saldatura deve essere certificata in conformità ai requisiti della Sez. III RD 558-97, tenendo conto dei requisiti del presente documento. Non è consentito l'uso di tecnologie di saldatura non certificate.
1.4. Quando si eseguono lavori di saldatura e installazione su gasdotti basati su questo RD, si dovrebbe anche essere guidati da:
Istruzioni standard per lo svolgimento sicuro dei lavori a caldo negli impianti di gas di Mingazprom;
Istruzioni per la produzione lavori di costruzione nelle zone di sicurezza dei principali gasdotti di Mingazprom;
Istruzioni standard per l'organizzazione di lavori a caldo sicuri negli impianti esplosivi ed infiammabili di Gosgortekhnadzor.
1.5. Le caratteristiche dei lavori di saldatura e installazione sulle tubazioni del processo CS sono:
a) controllo particolarmente severo all'ingresso delle tubazioni e dei materiali di saldatura, della loro conformità al progetto e allo stato di qualità;
b) installazione e fissaggio affidabile in varie posizioni spaziali delle tubazioni durante l'installazione e la saldatura, escluse le influenze delle forze esterne sul giunto e sulle vibrazioni, nonché la presenza di vari tipi di pizzicamento; in questo caso è necessario fornire condizioni per il libero movimento assiale dei tubi durante l'espansione termica del metallo durante la saldatura e il trattamento termico;
c) rigorosa aderenza alla tecnologia di saldatura e controllo dei giunti dei tubi lavori di saldatura in tutte le fasi.
1.6. Tenendo conto delle peculiarità dell'ubicazione delle condotte di processo, è necessario, oltre ai requisiti per lavori a caldo, sicurezza e altre misure, sviluppare un piano per l'organizzazione dei lavori di saldatura e installazione, tra cui:
Schema per l'installazione dei supporti e la messa in sicurezza della pipeline;
Schema di organizzazione della stazione di saldatura, trattamento termico, controllo qualità (speratura);
Mappa tecnologica per la saldatura dei giunti dei tubi;
Mappa tecnologica per il controllo qualità delle saldature;
Attività di formazione dei saldatori che eseguono lavori in condizioni specifiche;
Misure di sicurezza.
1.7. Quando si installano le tubazioni, prima di tutto, è necessario installare rigorosamente i raccordi sui supporti, fissarli e solo successivamente iniziare a collegare tubi e raccordi ad essi.
1.8. Le tubazioni devono essere installate dai blocchi o dalle unità di assemblaggio più grandi possibili, la cui saldatura può essere eseguita in una posizione comoda.
1.9. La progettazione e la posizione dei giunti saldati devono garantire la loro esecuzione e controllo di alta qualità con tutti i metodi forniti durante l'installazione e il funzionamento.
1.10. Non è consentito l'ingresso di acqua, sporco, correnti d'aria e vento nell'area dove vengono effettuate le operazioni di saldatura e termiche; Se necessario, per proteggersi dalle correnti d'aria e dal vento, utilizzare tende da cabina portatili e chiudere le estremità dei tubi con tappi.
1.11. Per eseguire lavori di saldatura e installazione, è necessario utilizzare installazioni, attrezzature e accessori completamente riparabili, completi e regolati che garantiscano la conformità ai requisiti del presente documento, nonché dispositivi di monitoraggio della modalità di saldatura.
2.1. I saldatori che hanno superato le prove teoriche e pratiche in conformità con le “Regole per la certificazione dei saldatori”, approvate il 16 marzo 1993 dal Gosgortekhnadzor della Russia, e che hanno il permesso di eseguire un tipo specifico di lavoro, possono virare e saldare giunti di tubi.
2.2. I saldatori (per qualsiasi tipo di saldatura) che iniziano a saldare tubazioni per la prima volta durante l'installazione di un determinato impianto o che hanno avuto un'interruzione del lavoro per più di 2 mesi, indipendentemente dal fatto che abbiano un certificato di attestazione, devono giunti di prova (ammessi) di saldatura.
È consentito raggruppare i tubi (giunti ammessi) secondo i seguenti criteri:
a) metodo di saldatura;
b) tipi di acciaio per tubi:
Gruppo 1 - acciai 12МХ, 15ХМ, А335Р11;
Gruppo 2 - acciai 12Х1МФ, 15Х1М1Ф;
Gruppo 3 - acciai austenitici altolegati (Appendice 3);
c) spessore nominale dei tubi saldati nella zona di saldatura: giunti con spessore nominale, mm: fino a 3, oltre 3 fino a 10, oltre 10 possono essere combinati in un unico gruppo.
d) diametro dei tubi nella zona di saldatura: i giunti saldati di tubi con un diametro, mm: fino a 25, da 25 a 100, oltre possono essere combinati in un unico gruppo. Da 100 a 500, oltre 500.
2.3. Se in produzione questo giunto saldato verrà eseguito contemporaneamente da più saldatori, il giunto di tolleranza dovrà essere saldato dallo stesso numero di saldatori.
2.4. Oltre all'ispezione visiva e di misurazione, i giunti ammessi vengono controllati mediante radiografia. La loro qualità deve essere valutata secondo gli standard del presente RD.
2.5. Il numero di giunzioni ammissibili per ciascun gruppo certificato deve essere sufficiente a garantire la produzione quantità richiesta campioni per prove meccaniche e metallografiche.
2.6. Il numero di campioni ricavati dai giunti di tolleranza deve essere almeno:
per prove di trazione - tre;
per piegatura o appiattimento statico - due.
Criteri di qualità per le prove meccaniche - secondo la tabella. 4 riportato nella sezione 5.
2.7. Gli ispettori certificati in conformità alle "Regole per la certificazione degli specialisti in prove non distruttive", Gosgortekhnadzor della Federazione Russa, 1992, sono autorizzati a ispezionare i giunti di tubi saldati utilizzando metodi fisici (inclusa l'acciaioscopia).
2.8. Operai di ingegneria, capisquadra di produzione e controllo che hanno studiato le regole di Gosgortekhnadzor, questo RD, PDD, disegni esecutivi, indicazioni metodologiche sul controllo. La conoscenza degli ingegneri deve essere verificata secondo le modalità prescritte da Gosgortekhnadzor.
3. TUBI SALDATI
3.1. I tubi utilizzati devono essere conformi documentazione del progetto e/o raccomandazioni dell'istituto madre (VNIIGAZ).
3.2. L'elenco delle tubazioni per le stazioni di compressione del gas è riportato nell'Appendice 1.
3.3. L'Appendice 2 fornisce composizione chimica e proprietà meccaniche dei tubi in acciaio A335 secondo ASTM e i suoi stretti analoghi domestici: acciai perlitici resistenti al calore.
3.4. L'appendice 3 fornisce la composizione chimica e le proprietà meccaniche dei tubi in acciaio A312 secondo ASTM e i suoi stretti analoghi domestici: acciai austenitici altolegati.
3.5. L'ispezione in entrata delle tubazioni comprende le seguenti operazioni di controllo:
a) verificare la disponibilità del certificato, la completezza dei dati in esso contenuti e la conformità di tali dati ai requisiti della norma o delle specifiche tecniche;
b) verificare la presenza delle marcature di fabbrica e la conformità ai dati del certificato;
c) ispezione del metallo per individuare difetti e danneggiamenti superficiali.
3.6. Nel metallo non è ammessa la presenza di crepe, calotte, difetti e tramonti, nonché delaminazioni visibili.
Graffi, segni e rigature su tubi con una profondità superiore a 0,2 mm, ma non superiore al 5% dello spessore della parete, vengono eliminati mediante molatura e lo spessore della parete non deve essere portato oltre la tolleranza negativa secondo GOST o TU.
3.7. A scopo di identificazione, tutti i tubi in acciai altolegati e al cromo-molibdeno ricevuti per l'installazione devono essere controllati utilizzando il metodo stiloscopico.
3.8. Non è consentito il riutilizzo dei tubi che sono stati in servizio.
3.9. Tutti i tubi in acciaio austenitico soggetti ai requisiti di resistenza alla corrosione intergranulare devono essere testati prima dell'uso per la suscettibilità alla corrosione intergranulare (ICC) secondo GOST 6032-84.
4.1. Per la saldatura di giunti di tubi in acciai austenitici resistenti al calore e altolegati è possibile utilizzare:
a) saldatura ad arco manuale con elettrodi rivestiti, saldatura della radice di saldatura, strati di riempimento e di rivestimento;
b) saldatura manuale ad arco di argon: saldatura della radice di saldatura, degli strati di riempimento e di rivestimento;
c) saldatura combinata: la radice della cucitura viene eseguita mediante saldatura ad arco di argon, gli strati di riempimento e rivestimento vengono eseguiti mediante saldatura ad arco manuale con elettrodi rivestiti.
4.2. I materiali di saldatura devono essere certificati in conformità con i requisiti della sezione III RD 558-97, tenendo conto dei requisiti di questo documento. Non è consentito l'uso di materiali di saldatura non certificati da VNIIGAZ.
4.3. I materiali di saldatura (elettrodi, filo) consigliati per la realizzazione di giunti di testa circolari in acciai resistenti al calore sono riportati nella Tabella 1.
realizzato in acciaio resistente al calore
* - elettrodi SMV-95, SMV-96 e SMV-98 forniti f. "Kobe Steel" (Giappone).
** - elettrodi cromo 335 kV, cromo 910 kV forniti da Klöckner (Germania).
*** - è consentito l'uso di altri materiali di saldatura tipo simile secondo le raccomandazioni VNIIGAZ.
La composizione chimica e le proprietà meccaniche del metallo depositato con questi materiali sono riportate nell'Appendice 4.
realizzati con acciai austenitici altolegati
* - Elettrodi NCA-309 forniti f. "Kobe Steel" (Giappone)
** - elettrodi NTS1A 4829 kV forniti f. "Klöckner" (Germania)
*** - l'uso di altri materiali di saldatura di questo tipo è consentito secondo le raccomandazioni di VNIIGAZ.
La composizione chimica e le proprietà meccaniche del metallo depositato con questi materiali sono riportate nell'Appendice 5.
4.5. La conformità degli elettrodi e del filo di apporto prima del lavoro viene effettuata: controllando il certificato, l'etichetta sulla confezione degli elettrodi, sulla targhetta attaccata al filo di saldatura, e per la saldatura di acciai austenitici altolegati, anche per reazione al contatto con un magnete. Il materiale di saldatura austenitico non deve essere attratto da un magnete.
4.6. Per eseguire la puntatura durante l'assemblaggio dei giunti dei tubi, è necessario utilizzare materiali di saldatura progettati per saldare giunti dei tubi realizzati con acciai appropriati.
4.7. I materiali di saldatura devono essere conservati in lotti, assicurandosi che vengano utilizzati rigorosamente per lo scopo previsto.
4.8. Determinazione di un lotto di elettrodi rivestiti per uso manuale saldatura ad arco- secondo GOST 9466-75; filo per saldatura - secondo GOST 2246-70; gas protettivo - secondo GOST 10157-79.
4.10. Il filo di saldatura deve essere conservato in condizioni che ne impediscano la contaminazione, la corrosione e il danneggiamento.
4.11. Prima della saldatura gli elettrodi devono essere calcinati secondo il regime riportato nel relativo documento (OST, TU) o etichetta. In assenza di tali dati, la modalità di calcinazione viene selezionata secondo la Tabella 3.
Gli elettrodi importati vengono calcinati secondo il regime indicato in etichetta, oppure secondo lo stesso regime di quelli domestici con lo stesso tipo di rivestimento.
La data e la modalità di calcinazione devono essere registrate su un apposito diario o sull'etichetta dell'elettrodo.
Tabella 3
Modalità di calcinazione degli elettrodi
Nota. Gli elettrodi possono essere calcinati non più di tre volte. Se gli elettrodi dopo tre calcinazioni hanno mostrato proprietà tecnologiche e di saldatura insoddisfacenti, non è consentito il loro utilizzo per lavori di saldatura eseguiti in conformità con questo RD.
4.12. Dopo la calcinazione, gli elettrodi rivestiti devono essere conservati in sacchetti chiusi di tessuto impermeabile (pellicola di polietilene) o in contenitori chiusi con coperchio con guarnizione in gomma, o in armadi di essiccazione ad una temperatura di almeno 50 °C, o in magazzini a temperatura minima temperatura di almeno 18 °C e umidità relativa dell'aria non superiore al 50%. Periodo di validità - secondo la tabella. 3.3RD 558-97.
4.13. Gli elettrodi vengono forniti nella quantità necessaria per il lavoro su un turno di ciascun saldatore, a meno che non siano specificati requisiti più rigorosi. Al momento dell'emissione è necessario verificare la marca degli elettrodi tramite etichette o cartellini e il colore dell'estremità.
Gli elettrodi sul posto di lavoro del saldatore devono essere conservati in un astuccio portatile o in un thermos con una capacità di uno o due pacchi di elettrodi e protetti dal contatto con acqua, sporco, prodotti petroliferi e fonti di fuoco.
4.14. La procedura per la registrazione, la conservazione, l'emissione e la restituzione dei materiali di saldatura è stabilita dalle istruzioni organizzazione produttiva tenendo conto di questi requisiti.
4.15. Per manuale saldatura ad arco di argon Come elettrodo non consumabile, gli elettrodi realizzati in tungsteno dei gradi EVL, EVI-1, EVI-2, EVI-3, EVT-15 devono essere utilizzati secondo GOST 23949-80, lantanio tungsteno grado VL secondo TU 48- 19-27-77 o tungsteno ittriato grado SVI-1 secondo TU 48-19-221-83 con un diametro di 2-4 mm.
4.16. Per la saldatura ad arco di argon, come gas di protezione deve essere utilizzato l'argon del grado più alto e di primo grado con caratteristiche fisiche e chimiche conformi a GOST 10157-79. È possibile utilizzare argon gassoso e liquido. I misuratori di portata del gas devono essere controllati in conformità con GOST 8122-74.
5.1. La certificazione della tecnologia di saldatura viene effettuata in conformità con RD 558-97.
5.2. La certificazione della tecnologia di saldatura viene eseguita per ciascun gruppo di giunti saldati simili. La definizione del concetto di uniformità è riportata al punto 2.2 del presente RD.
5.3. I risultati delle prove meccaniche devono soddisfare i requisiti riportati nella tabella. 4
Tabella 4
Criteri di qualità per le prove meccaniche dei giunti saldati
| Tipo di prova | Criteri di qualità | |
| Acciai resistenti al calore | Acciai altolegati | |
| 1. Trazione, campione tipo VII, VIII GOST 6996-66 | Pari resistenza al metallo base | |
| 2. Piegatura statica (con la radice della cucitura verso l'esterno, verso l'interno, sul bordo) tipo di campioni XVII, XVIII GOST 6996-66 | Angolo di piegatura 50° a 20 mm, 40 a > 20 mm |
Angolo di piega 100° |
| 3. Appiattimento (per tubi Dy<50 мм, S<4 мм), тип образцов XXX
GOST 6996-66 |
Il gioco “b” tra le superfici compresse quando appare la prima fessura non dovrebbe essere più presente  dove e sono il diametro esterno e lo spessore della parete |
|
| 4. Resistenza all'urto (J/cm), campione di tipo VI GOST 6996-66 |
49 a +20°С 39,2 a -45 °C (su richiesta del progettista) |
69 |
6.1. Il tipo di giunti saldati di testa delle tubazioni durante la saldatura ad arco manuale e ad arco di argon è riportato nella Tabella. 5.
Tabella 5
Tipologia di giunti saldati per saldatura ad arco manuale e ad arco di argon
| Posizione | Tipo di preparazione del bordo, tipo di giunto saldato | Caratteristica |
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Taglio bordi di tubi con spessore 4 mm a = 1,0-2,5 mm e = 5,0-8,0 mm d = 0,7-2,5 mm |
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Taglienti con spessore parete = 4-25 mm, A forma di "V". |
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Taglio del bordo a doppio smusso da 15 mm H=7 mm (a =15-19 mm) H=8 mm (a = 19-21,5 mm) H=10 mm (a = 21,5-25 mm) |
Nota I parametri a, e, d sono indicati nella mappa tecnologica. Può essere installato secondo GOST 5264, GOST 14771.
6.2. Per la preparazione dei bordi viene utilizzata la lavorazione meccanica. Sono ammessi l'ossigeno gassoso (solo per tubi in acciai resistenti al calore) e il taglio al plasma, seguiti dalla pulizia meccanica dei bordi tagliati ad una profondità di almeno 2 mm.
Quando lo spessore della parete è superiore a 12 mm e con temperature dell'aria negative, il taglio a fuoco di tubi in acciai resistenti al calore deve essere effettuato con preriscaldamento a 200 ° C e raffreddamento lento sotto uno strato di amianto.
Note: 1. Quando si certificano i saldatori, le prove vengono eseguite secondo i paragrafi. 1, 2 e 3.
2. Se il progettista richiede resistenza agli urti a - 45 °C, è necessario utilizzare elettrodi di Klöckner (Germania) Chromo 335 kV, Chromo 910 kV, NTSIA 4829 kV.
6.3. L'assemblaggio dei giunti dei tubi e delle parti della tubazione deve essere effettuato utilizzando dispositivi (dispositivi) che consentano di distribuire uniformemente lo spostamento dei bordi lungo il perimetro del giunto, che si verifica a causa di errori nello spessore delle pareti, nel diametro dei tubi e nella loro forma alle estremità, per garantire l'allineamento dei tratti rettilinei degli elementi uniti. Lo spostamento dei bordi è consentito fino a 0,2· (- lo spessore nominale della parete del tubo), ma non più di 3 mm.
I tubi da saldare devono essere selezionati in base al loro diametro interno. Un gruppo dovrebbe includere tubi con una discrepanza nel diametro interno fino all'1%, ma non superiore a 2 mm.
6.5. Quando si assemblano i giunti, è necessario prevedere la possibilità di ritiro libero del metallo di saldatura durante il processo di saldatura; Non è consentito assemblare giunti con accoppiamento con interferenza.
7. PRERISCALDAMENTO
7.1. Le operazioni di saldatura e termiche per la realizzazione di giunzioni di tubazioni in acciai perlitici resistenti al calore e austenitici resistenti alla corrosione devono essere eseguite a temperatura ambiente positiva e in ogni caso deve essere previsto il preriscaldamento delle estremità saldate dei tubi per rimuovere umidità dalle superfici interne ed esterne dei tubi.
7.2. La temperatura di preriscaldamento delle estremità dei tubi in acciai resistenti al calore prima della saldatura (puntatura) a temperature ambiente positive è stabilita dalle istruzioni tecnologiche (mappa tecnologica) o in conformità con la tabella. 6.
Tabella 6
Temperatura di preriscaldamento dell'estremità del tubo
a temperatura ambiente positiva
7.3. In ogni caso le temperature di preriscaldamento e postriscaldamento non devono superare il valore massimo di oltre il 20%.
7.4. A temperature ambiente inferiori a 0 °C è necessario saldare e puntare i giunti delle tubazioni rispettando i seguenti requisiti:
a) la temperatura ambiente minima alla quale è possibile eseguire la puntatura e la saldatura dei giunti della tubazione, a seconda della marca, è riportata nella tabella. 7.
Tabella 7
Requisiti di temperatura ambiente
durante la saldatura e la puntatura dei giunti delle tubazioni
Nota. Quando si saldano tubi di acciaio di qualità diverse, i requisiti per la temperatura dell'aria ambiente consentita sono accettati per l'acciaio per il quale la temperatura ambiente consentita è una temperatura più elevata.
b) i giunti dei tubi, che a temperature positive dovrebbero essere saldati con riscaldamento e trattati termicamente, a temperature negative devono essere sottoposti a trattamento termico immediatamente dopo la saldatura; è consentita un'interruzione tra la saldatura e il trattamento termico a condizione che durante questo periodo la temperatura del riscaldamento associato venga mantenuta sulla giunzione;
c) il metallo nella zona del giunto saldato deve essere asciugato e riscaldato prima della puntatura e della saldatura, portandone la temperatura a positivo;
d) il riscaldamento dei giunti durante la puntatura e la saldatura viene effettuato negli stessi casi come a temperatura ambiente positiva, ma la temperatura di riscaldamento deve essere 50 °C superiore a quella indicata nella tabella. 6;
e) durante tutte le operazioni termiche (puntature, trattamenti termici, ecc.), le giunzioni dei tubi devono essere protette dagli effetti delle precipitazioni, del vento e delle correnti d'aria fino al completo raffreddamento.
Nota. Quando si salda in locali ricoveri come cabine, cabine, tende, la temperatura dell'aria ambiente è considerata quella all'interno del rifugio ad una distanza orizzontale di 0,5-0,8 m dal giunto.
8.1. I lavori di saldatura devono essere eseguiti secondo una mappa tecnologica precedentemente sviluppata. La mappa tecnologica deve riflettere i requisiti tecnologici e le modalità di saldatura.
8.2. La mappa tecnologica viene elaborata sulla base dei requisiti di questo RD dalla persona responsabile della saldatura ed è approvata dall'ingegnere capo dell'impresa o dall'ingegnere capo del dipartimento che gestisce questa sezione del gasdotto.
8.3. Prima di eseguire il lavoro, il saldatore (equipaggio) deve studiare la mappa tecnologica e chiarire i parametri della modalità di saldatura.
8.4. La saldatura ad arco manuale dei giunti dei tubi deve essere eseguita utilizzando corrente continua di polarità inversa utilizzando gli elettrodi indicati in Tabella. 1.
8.5. La saldatura deve essere eseguita a temperature moderate per evitare il surriscaldamento del metallo. I valori approssimativi della corrente durante la saldatura nella posizione inferiore della cucitura, a seconda del diametro dell'elettrodo, sono riportati nella tabella. 8. Per le posizioni verticali e a soffitto della cucitura, la corrente dovrebbe essere ridotta del 10-20%. Per ciascuna marca di elettrodo, la modalità deve essere chiarita in base ai dati del passaporto. Gli elettrodi con un diametro di 5 mm possono essere utilizzati durante la saldatura di giunti verticali non rotanti nelle posizioni inferiore e verticale della giuntura. La sezione del soffitto della cucitura deve essere realizzata con elettrodi di diametro non superiore a 4 mm. Lo spessore degli strati depositati è di 4-6 mm.
8.6. Se durante la saldatura del primo strato (radice) della giuntura si verificano interruzioni forzate di più di tre minuti, è necessario mantenere la temperatura delle estremità del tubo al livello della temperatura di preriscaldamento richiesta. Se questa regola non viene seguita, il giunto deve essere tagliato e saldato nuovamente.
8.7. Al fine di evitare difetti nel metallo di saldatura, prima di applicare lo strato successivo, quello precedente deve essere pulito da scorie e schizzi di metallo depositato. Una volta completata la saldatura, anche la superficie dello strato di rivestimento della giuntura deve essere pulita da scorie e spruzzi.
8.8. Il saldatore deve marchiare con il marchio ad esso assegnato un giunto saldato e pulito di tubi con un diametro superiore a 100 mm e uno spessore della parete superiore a 6 mm. Se più saldatori stanno saldando un giunto, ognuno appone il proprio segno all'estremità superiore della sezione eseguita. Se un giunto viene saldato utilizzando una tecnologia che richiede al saldatore di posizionare giunture (strati) in punti diversi o lungo l'intero perimetro del giunto, tutti i saldatori che hanno eseguito questo giunto appongono un segno in un punto, preferibilmente sulla sezione superiore del giunto cucitura.
Si consiglia di marcare i giunti utilizzando una targhetta metallica di dimensioni 40x30x2 mm, sulla quale è stampigliata la marca del/i saldatore/i; la piastra viene fissata vicino al “blocco” superiore della giuntura di un giunto verticale o in qualsiasi punto lungo il perimetro di un giunto orizzontale direttamente alla saldatura o sul tubo a una distanza di 200 mm dalla giuntura. La piastra deve essere realizzata in acciaio a basso tenore di carbonio (gradi 10, 20, St. 2, St. 3).
8.9. L'ordine di applicazione della radice e dei successivi strati della cucitura è indicato nella mappa tecnologica. I giunti di tubi con un diametro superiore a 325 mm vengono saldati da due saldatori contemporaneamente con una posizione simmetrica delle giunture.
8.10. Quando si eseguono gli strati di riempimento e rivestimento della cucitura, viene controllata la temperatura dell'interstrato, specificata nella mappa tecnologica (200-300 ° C).
8.11. La saldatura manuale ad arco di argon (MAW) dei giunti dei tubi può essere eseguita da saldatori di 5-6 categorie che hanno esperienza lavorativa e tirocinio rilevanti (vedere clausola 2.1).
8.1.11. L'assemblaggio dei giunti dei tubi deve essere effettuato con uno spazio secondo la Tabella 9. Il numero di punti è simile alla saldatura ad arco manuale (secondo la Tabella 10).
Tabella 10
Numero e dimensioni dei chiodini
8.11.2. Modalità di saldatura approssimative - secondo la tabella. 11. La saldatura viene eseguita utilizzando corrente continua di polarità diretta.
Tabella 11
Modalità di saldatura manuale ad arco di argon
8.11.3. L'affilatura di un elettrodo di tungsteno (non consumabile) deve essere eseguita secondo lo schema mostrato in Fig. 1.
Riso. 1. Schema per affilare un elettrodo di tungsteno
a) il filo di apporto deve essere introdotto nel bagno di saldatura seguendo il movimento della torcia e la torcia deve spostarsi da destra verso sinistra;
b) l'estremità fusa del filo di apporto deve essere sempre protetta da argon; l'estremità del filo di apporto non deve essere alimentata bruscamente nel bagno di fusione;
c) l'erogazione di argon dal bruciatore deve iniziare 15-20 s prima dell'innesco dell'arco e interrompersi 10-15 s dopo la rottura dell'arco. Durante questo periodo è necessario dirigere un flusso di argon verso il cratere;
d) l'accensione e lo spegnimento dell'arco devono essere effettuati sul bordo saldato o sul metallo di saldatura depositato ad una distanza di 20-25 mm dietro il cratere;
e) il cratere deve essere completamente fuso.
9. TECNOLOGIA PER LA SALDATURA DI CONDOTTE DA
ACCIAIO AUSTENITICO ALTAMENTE LEGATO
9.1. Per saldare tubi in condizioni di installazione, è possibile utilizzare i tipi di saldatura specificati al punto 4.1 della presente RD.
Quando si assegna la tecnologia, si dovrebbe essere guidati anche dalle clausole 8.1-8.3, 8.7, 8.8 di questo RD.
9.2. Tipo di giunti saldati, secondo la Tabella 5.
9.4. La modalità di saldatura ad arco manuale deve essere conforme a TD, dati del passaporto, specificati nella fase di certificazione tecnologica e non deve superare 30-de, A (de è il diametro dell'elettrodo) per evitare il surriscaldamento del metallo e degrado della struttura.
Modalità di saldatura ad arco di argon - secondo la tabella. 9. I requisiti per la tecnica di saldatura sono simili a quelli specificati al punto 8.11 del presente RD.
9.5. Per proteggere in modo affidabile il bagno di fusione dello strato di radice durante la saldatura con arco di argon, i tappi devono essere installati con un'alimentazione di gas inerte all'interno della cavità (Fig. 2).
1 - tubo saldato
2 - guarnizione del tappo
3 - gas di protezione (argon)
9.6. Ogni strato tecnologico, soprattutto il cratere, deve essere ispezionato per l'individuazione di crepe “calde” prima dell'applicazione di quello successivo.
9.7. Altri requisiti tecnologici volti a migliorare la qualità della saldatura sono conformi a questo RD.
10.1. I collegamenti saldati di tubazioni in acciai resistenti al calore devono essere sottoposti a successivo trattamento termico (temperatura elevata) in volumi del 100%. La modalità di trattamento termico deve essere specificata nella documentazione tecnica e corrispondere ai dati riportati nella Tabella 12.
Tabella 12
Modalità di trattamento termico per giunti saldati di tubazioni
| Grado di acciaio per tubi | Temperatura, °C | Tempo di permanenza alla temperatura di rinvenimento |
| 12MH, 15ХМ | 700-730 | 1 ora - alle< 20 мм
2 ore - a > 20-25 mm |
| 12Х1МФ,15Х1М1Ф | 710-750 | 1 ora - a 20 mm 2 ore - a > 20-25 mm |
| А335Р11 | 675-700 | 1-1,5 ore |
Note. 1. La velocità di riscaldamento alla temperatura di rinvenimento non è superiore a 200 °C/h, mentre nell'intervallo di temperature 600-700 °C la velocità di riscaldamento deve essere almeno 100 °C/h.
Velocità di raffreddamento - non più di 300 °C/h fino a una temperatura di 300 °C insieme al forno (induttore), quindi sotto uno strato di isolamento termico.
10.2. Non è richiesto il trattamento termico dei giunti di tubi in acciai austenitici altolegati.
10.3. Il trattamento termico deve essere effettuato immediatamente dopo il completamento della saldatura. Il tempo massimo consentito tra la fine della saldatura e l'inizio del trattamento termico è di 1 giorno, mentre il giunto saldato deve essere riscaldato ad una temperatura di 200-250°C e non deve essere sottoposto a urti esterni e carichi statici di flessione , ad eccezione dei carichi di progetto derivanti dal proprio peso.
10.4. La procedura per eseguire il trattamento termico e monitorarne i parametri è nella sezione II, clausola 3 del RD 558-97.
11.1. Il controllo sulla tecnologia di saldatura e la qualità dei giunti saldati viene effettuato da:
a) ispezione dei materiali di partenza - ispezione in entrata di tubi, materiali di saldatura, valvole di intercettazione, parti di collegamento, ecc.;
b) verifica della conformità della tecnologia di saldatura ( mappe tecnologiche), requisiti di apparecchiature e apparecchi di documenti normativi, soluzioni di progettazione;
c) certificazione di nuove tecnologie di saldatura, attrezzature per saldatura prima dell'esecuzione del lavoro;
d) verificare le qualifiche di saldatori, ispettori, ingegneri termici e ingegneri, stabilite dai requisiti di Gosgortekhnadzor;
e) controllo operativo sistematico effettuato durante l'assemblaggio e la saldatura delle tubazioni;
f) ispezione visiva, misurazioni dei parametri della cucitura;
g) effettuare il controllo di qualità con metodi fisici (radiografici, ultrasonici, ecc.);
h) esecuzione di prove meccaniche sui giunti saldati;
i) analisi metallografiche;
j) acciaioscopia delle saldature;
k) controllo sull'esecuzione tempestiva e di alta qualità della documentazione esecutiva.
11.2. Controllo secondo i paragrafi. 11.1a - 11.1z è effettuato in conformità con le disposizioni del presente RD (secondo il testo) e RD 558-97.
11.3. Requisiti di cui al punto 11.1g (controllo mediante metodi fisici).
11.3.1. L'ambito di ispezione dei giunti di tubi saldati è conforme alla Tabella 13, le norme sulle discontinuità massime consentite sono riportate nella Tabella. 14, 15 e 16.
Tabella 13
Ambito di ispezione dei giunti saldati della tubazione
Tabella 14
Norme sui difetti consentiti nelle saldature di giunti di tubi realizzati in acciai resistenti al calore e altolegati (secondo SNiP 3.05.05-84) durante l'ispezione radiografica
a) mancanza di penetrazione, concavità, penetrazione
| Grado | Mancanza di penetrazione lungo l'asse della saldatura, concavità ed eccesso di penetrazione alla radice della saldatura | |
| in punti | Altezza (profondità), % dello spessore nominale della parete del tubo | Lunghezza totale attorno al perimetro del giunto del tubo |
| 0 | La penetrazione non manca. Concavità della radice della cucitura fino al 10%, ma non più di 1,5 mm | fino a 1/8 di perimetro |
| Eccesso di penetrazione: radice di saldatura fino al 10%, ma non più di 3 mm | fino a 1/8 di perimetro | |
| 1 | Mancanza di penetrazione lungo l'asse della cucitura fino al 10%, ma non più di 2 mm; o fino al 5%, ma non più di 1 mm |
fino a 1/4 perimetro fino a 1/2 perimetro |
| 2 | Mancanza di penetrazione lungo l'asse di saldatura fino al 20%, ma non più di 3 mm; o fino al 10%, ma non più di 2 mm, o fino al 5%, ma non più di 1 mm |
fino a 1/4 perimetro fino a 1/2 perimetro Non limitato |
b) inclusioni, pori
| Grado | Spessore | Inclusioni, pori | Cluster, | Lunghezza totale per | |
| in punti | pareti, mm | larghezza (diametro), mm | lunghezza, mm | lunghezza, mm | qualsiasi sezione della cucitura lunga 100 mm |
| 1 | fino a 3 | 0,5 | 1,0 | 2,0 | 3,0 |
| dalle 3 alle 5 | 0,6 | 1,2 | 2,5 | 4,0 | |
| dalle 5 alle 8 | 0,8 | 1,5 | 3,0 | 5,0 | |
| dalle 8 alle 11 | 1,0 | 2,0 | 4,0 | 6,0 | |
| dalle 11 alle 14 | 1,2 | 2,5 | 5,0 | 8,0 | |
| dalle 14 alle 20 | 1,5 | 3,0 | 6,0 | 10,0 | |
| dalle 20 alle 25 | 2,0 | 4,0 | 8,0 | 12,0 | |
| 2 | fino a 3 | 0,6 | 2,0 | 3,0 | 6,0 |
| dalle 3 alle 5 | 0,8 | 2,5 | 4,0 | 8,0 | |
| dalle 5 alle 8 | 1,0 | 3,0 | 5,0 | 10,0 | |
| dalle 8 alle 11 | 1,2 | 3,5 | 6,0 | 12,0 | |
| dalle 11 alle 14 | 1,5 | 5,0 | 8,0 | 15,0 | |
| dalle 14 alle 20 | 2,0 | 6,0 | 10,0 | 20,0 | |
| dalle 20 alle 25 | 2,5 | 8,0 | 12,0 | 25,0 | |
Note:
1. Nell'interpretazione delle immagini radiografiche, le inclusioni (pori) con una lunghezza pari o inferiore a 0,2 mm non vengono prese in considerazione se non formano cluster e una rete di difetti.
2. Il numero di singole inclusioni (pori), la cui lunghezza è inferiore a quelle indicate nella tabella, non deve superare i 10 pezzi. per il punteggio 1, 12 pz. per il punto 2 su qualsiasi sezione del radiogramma di lunghezza pari a 100 mm, mentre la loro lunghezza totale non deve essere superiore a quella indicata in tabella.
3. Per giunti saldati di lunghezza inferiore a 100 mm, gli standard indicati in tabella per la lunghezza totale delle inclusioni (pori) devono essere proporzionalmente ridotti.
4. La valutazione delle sezioni dei giunti saldati di condotte di tutte le categorie in cui si trovano catene di inclusioni (pori) dovrebbe essere aumentata di un punto.
Tabella 15
Standard per le discontinuità ammissibili rilevate mediante test ad ultrasuoni
(secondo RTM-1s-93)
| Spessore della saldatura | Area equivalente delle singole discontinuità, mm | Il numero massimo consentito di single fissi | Lunghezza delle discontinuità | ||
| connessioni mm | minimamente fisso | massimo consentito | discontinuità per qualsiasi lunghezza di 100 mm del giunto saldato | totale alla radice della cucitura | singolo nella sezione di cucitura |
| Via 2-3 | 0,3 | 0,6 | 6 | 20% | Non più |
| San 3-4 | 0,45 | 0,9 | 6 | interno | condizionale |
| San 4-5 | 0,6 | 1,2 | 7 | perimetro | lunghezza |
| San 5-6 | 0,6 | 1,2 | 7 | connessioni | massimo |
| Dalle 6 alle 9 | 0,9 | 1,8 | 7 | accettabile | |
| Dalle 9 alle 10 | 1,2 | 2,5 | 7 | equivalente | |
| Dalle 10 alle 12 | 1,2 | 2,5 | 8 | discontinuità | |
| dalle 12 alle 18 | 1,8 | 3,5 | 8 | ||
| dalle 18 alle 25 | 2,5 | 5,0 | 8 | ||
Nota. Gli standard di area equivalente sono forniti per testare fori con fondo piatto secondo GOST 14782-86.
Tabella 16
Standard per difetti ammissibili nelle giunzioni saldate delle condotte di vapore e acqua calda
e ausiliario (secondo RTM-1s-93) per il controllo radiografico
| Dimensionale | Massimo | Inclusioni singole e cluster | Singolo esteso | Mancanza di penetrazione alla radice della cucitura | ||||||
| indicatore del giunto di saldatura, mm | dimensione inclusione fissa, mm | Accettabile dimensione massima, mm | Condizioni di ammissibilità in qualsiasi area della saldata | Accettabile | Numero consentito in qualsiasi area del giunto saldato | giunto con accesso unilaterale dell'anello sfoderato, mm | ||||
| inclusione | cluster | connessioni lunghe 100 mm | dimensione massima, | larghezza massima, | lunghezza 100 mm | |||||
| numero valido | area ridotta totale consentita, mm | mm | mm | altezza (profondità) | lunghezza totale | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| Da 2.0 a 3.0 incl. | 0,10 | 0,6 | 1,0 | 12 | 2,0 | 5,0 | 0,6 | 2 | 0,3 | Fino al 20% |
| St. 3.0 a 4.0 -"- | 0,20 | 0,8 | 1,2 | 12 | 3,5 | 5,0 | 0,8 | 2 | 0,4 | interno |
| -"- da 4.0 a 5.0 -"- | 0,20 | 1,0 | 1,5 | 13 | 5,0 | 5,0 | 1,0 | 2 | 0,5 | perimetro |
| -"- Da 5,0 a 6,5 -"- | 0,20 | 1,2 | 2,0 | 13 | 6,0 | 5,0 | 1,2 | 3 | 0,6 | |
| -"- da 6,5 a 8,0 -"- | 0,20 | 1,5 | 2,5 | 13 | 8,0 | 5,0 | 1,5 | 3 | 0,8 | |
| -"- da 8.0 a 10.0 -"- | 0,30 | 1,5 | 2,5 | 14 | 10,0 | 5,0 | 1,5 | 3 | 1,0 | |
| St. dalle 10.0 alle 12.0 incl. | 0,30 | 2,0 | 3,0 | 14 | 12,0 | 6,0 | 2,0 | 3 | 1,2 | 20% |
| -"- dalle 12.0 alle 14.0 -"- | 0,40 | 2,0 | 3,0 | 15 | 14,0 | 6,0 | 2,0 | 3 | 1,4 | interno |
| "- dalle 14.0 alle 18.0 -"- | 0,40 | 2,0 | 3,5 | 15 | 16,5 | 6,0 | 2,5 | 3 | 1,4 | perimetro |
| -"- dalle 18.0 alle 22.0 -"- | 0,50 | 3,0 | 4,0 | 16 | 20,0 | 7,0 | 3,0 | 3 | 2,0 | |
| -"- dalle 22.0 alle 24.0 -"- | 0,50 | 3,0 | 4,5 | 16 | 25,0 | 7,0 | 3,0 | 3 | 2,0 | |
| -"- dalle 24.0 alle 25.0 -"- | 0,60 | 3,0 | 4,5 | 18 | 25,0 | 8,0 | 3,0 | 3 | 2,0 | |
L'altezza (profondità) dei difetti viene determinata utilizzando simulatori o fotografie di riferimento.
11.3.2. Requisiti per impostare un punteggio per le inclusioni, secondo la tabella. 14, in corrispondenza dei giunti di tubi in acciai resistenti al calore e altolegati, sono installati:
Per la saldatura ad arco di argon - punto 1;
Per saldatura ad arco manuale - punteggio 1 o punteggio 2 (come concordato con il Cliente).
11.3.3. In tutti i casi, quando si saldano tubi in acciai austenitici, non è consentita la mancanza di penetrazione della radice di saldatura.
11.3.4. I test radiografici e ultrasonici dei giunti circonferenziali dei tubi saldati vengono eseguiti lungo l'intero perimetro del giunto.
Metodo di controllo: radiografico - secondo GOST 7512-82, VSN 012-88; ultrasonico - secondo GOST 14782-86, VSN 012-88.
11.4. Le prove meccaniche dei giunti saldati secondo la clausola 11.13 vengono eseguite durante la certificazione della tecnologia di saldatura e la certificazione dei saldatori. I criteri di qualità sono adottati secondo la Tabella 4.
11.5. L'analisi metallografica secondo la clausola 11.1 comprende l'analisi delle macrosezioni (presenza di difetti, penetrazione del metallo), la misurazione della durezza del metallo saldato e della zona interessata dal calore, nonché test (specificati nel TD) per la corrosione intergranulare in conformità con GOST 6032-84.
Quando si certifica la tecnologia per la saldatura di tubi in acciai resistenti al calore, i giunti saldati vengono testati per la durezza Vickers secondo GOST 2999-75 o la durezza Brinell secondo GOST 9012-59 dopo il trattamento termico.
11.5.1. I valori assoluti accettabili di durezza sono indicati nel TD.
11.5.2. In conformità con i requisiti di SNiP 3.05.05-84, i giunti saldati di acciai resistenti al calore sono considerati di alta qualità dopo il trattamento termico se:
a) riduzione della durezza del metallo depositato per non più di 25 HB del valore di durezza inferiore del metallo base;
b) superamento del valore di durezza superiore del metallo base non superiore a 20 HB;
c) superamento della differenza di durezza tra il metallo base e il metallo della zona termicamente alterata di non più di 50 HB.
In questo caso, i valori di durezza per giunti saldati realizzati con elettrodi di tipo E-09Kh1M (gradi TML-1U, TsU-2KhM, TsL-38) sono regolati nell'intervallo 135-240 HB e per collegamenti realizzati con elettrodi di tipo E-09Kh1MF (gradi TsL -20, TsL-39, TML-ZU, TsL-45), nell'intervallo 150-250 HB nello stato dopo alta tempra dei giunti saldati.
11.6. Il 100% dei giunti delle tubazioni sono sottoposti a acciaioscopia. Lo steelscoping del metallo saldato viene eseguito prima del trattamento termico dei giunti saldati.
11.6.1. Lo Steelscoping deve essere eseguito su aree superficiali che sono state pulite fino a ottenere una lucentezza metallica. I giunti saldati eseguiti contemporaneamente da due saldatori devono essere stiloscopici su due sezioni diametralmente opposte della cucitura. In altri casi, la acciaioscopia può essere eseguita in un'area.
11.6.2. I requisiti per i risultati dell'acciaioscopia del metallo saldato, a seconda della marca del materiale d'apporto, sono riportati nella Tabella 17.
11.6.3. Se i risultati dell'acciaioscopia non sono soddisfacenti, viene eseguita un'analisi quantitativa spettrale o chimica, i cui risultati sono considerati definitivi.
Tabella 17
Requisiti per i risultati della acciaioscopia del metallo saldato
(metallo saldato)
| Materiale di riempimento | ||
| Elettrodo | Filo di saldatura (GOST 2246-70) |
Risultati dell'acciaioscopia |
| 1 | 2 | 3 |
| TML-1U | Sv-08MH | Presenza di molibdeno, assenza di vanadio e contenuto di cromo.* |
| TsU-2ХМ, TsL-38 | Sv-08ХМ, Sv-08KhMA-2, Sv-08HGSMA |
Stesso |
| TsL-20, TML-ZU, TsL-39, TsL-45 | Sv-08HMFA, Sv-08HMFA-2, Sv-08KhGSMFA |
La presenza di vanadio e molibdeno, l'assenza di niobio e il contenuto di cromo* e manganese. Un contenuto di manganese superiore all'1% non è accettabile. |
| Sv-12Х11НМФ | Contenuto di cromo (10,5-12%), presenza di nichel, molibdeno, vanadio. | |
| Sv-10X11VMF | Contenuto di cromo (10,5-12%), molibdeno (1-1,3%), tungsteno (1 -1,4%), la presenza di nichel, vanadio. |
|
| Sv-01Х19Н9 | Mancanza di contenuto di molibdeno, vanadio, niobio e cromo (18-20%), nichel (8-10%). |
|
| Sv-06Х19Н9Т | Mancanza di molibdeno, vanadio e niobio, contenuto di cromo (18-20%), nichel (8-10%), presenza di titanio. | |
| TsT-26, TsT-26M | Sv-04Х19Н11МЗ | Mancanza di vanadio e contenuto di cromo (14-21%), nichel (7-12%) e molibdeno (1,5-3%). |
| EA-400/10U EA-400/10T | - | Contenuto di cromo (16-19%), nichel (9-12%), molibdeno (2-3,1%), manganese (1,5-3%) e vanadio (0,3-0,75%). |
| TsT-15, | Sv-08Х19Н10Г2Б, Sv-04Х20Н10Г2Б | Contenuto di cromo (16-24%), nichel (9-14%), manganese (1-2,5%) e presenza di niobio. |
* - prodotto per prevenire l'uso errato di materiali d'apporto altolegati (con un contenuto di cromo superiore al 4%) per la saldatura di prodotti in acciaio perlitico.
12. RIPARAZIONE DELLE SALDATURE
12.1. I difetti superficiali e sotterranei nei giunti delle tubazioni devono essere corretti come segue:
a) rimuovere meccanicamente i rinforzi eccessivi nei cordoni di saldatura, correggere i rinforzi insufficienti saldando un cordone precedentemente pulito;
b) rimuovere meccanicamente i depositi e, se necessario, saldare;
c) saldare i sottosquadri e gli incavi tra i rulli, previa pulizia delle zone di saldatura;
d) una bruciatura passante o una mancanza di penetrazione nello strato della radice, avvenuta mediante saldatura ad arco di argon (prima di riempire il resto della scanalatura), deve essere corretta mediante saldatura ad arco di argon manuale utilizzando filo di apporto di grado appropriato.
12.2. Le aree difettose devono essere rimosse meccanicamente (usando uno strumento abrasivo, tagliando o punzonando).
È consentito rimuovere le aree difettose mediante arco d'aria, plasma d'aria o scriccatura con ossigeno (taglio), seguito da un trattamento meccanico della superficie del campione, rimuovendo uno strato di metallo di almeno 1 mm di spessore. I giunti dei tubi in acciaio al cromo-molibdeno e al cromo-molibdeno-vanadio con uno spessore di parete superiore a 10 mm devono essere riscaldati a 200-300 °C prima della scriccatura (taglio).
I bordi del campione devono essere portati uniformemente sulla superficie del tubo o della giuntura; V sezione trasversale il campione dovrebbe avere un taglio a forma di scodella. L'area da correggere dopo il campionamento per verificare la completezza della rimozione del difetto viene controllata visivamente e mediante rilevamento di difetti tramite capillari o particelle magnetiche o mediante attacco con un reagente appropriato.
La forma e le dimensioni del campione in base alla posizione del difetto e al tipo di acciaio sono mostrate in Fig. 3.
Quando si lavora un campione, secondo la Fig. 3 c (negli acciai al cromo-molibdeno-vanadio), è necessario rimuovere la zona interessata dal calore del metallo del tubo formata durante la saldatura del cordone principale.
Riso. 3. Forme di campionamento e saldatura per la correzione di difetti nei giunti saldati: a, b - da acciai austenitici e al cromo-molibdeno per temperature di esercizio fino a 545 °C. Correzione dei difetti nel metallo di saldatura (a) e nella ZTA del giunto (b); c - realizzati in acciai al cromo-molibdeno-vanadio per temperature di esercizio fino a 560-570 °C. Correzione dei difetti nel metallo saldato e nella ZTA del giunto; d - preparazione per la saldatura di una sezione con fessura passante
Se viene corretto un giunto con una fessura, le sue estremità devono essere determinate con precisione mediante incisione o metodo capillare e forate con un trapano con un diametro di 2-3 mm, dopo di che il metallo difettoso viene completamente rimosso. In caso di fessura passante, per comodità della successiva fusione, è consigliabile lasciare come rivestimento della nuova giuntura uno strato di metallo di spessore 2-2,5 mm (tale spessore viene controllato mediante più forature passanti) (Fig. 3d ). In questo caso la saldatura deve iniziare con la rifusione della restante parte del muro, con una fessura, e il saldatore deve monitorare la completa (attraverso) fusione del muro; se davanti all'elettrodo si muove un piccolo foro passante significa che la saldatura sta procedendo a piena penetrazione.
12.3. La saldatura posteriore dell'area difettosa e la superficie per correggere la giuntura devono essere eseguite utilizzando materiale di riempimento destinato alla saldatura di questo giunto (Tabella 1 d). Prima della saldatura o del rivestimento, il giunto, indipendentemente dallo spessore della parete del tubo e dalla qualità dell'acciaio, deve essere riscaldato lungo l'intero perimetro alla temperatura di preriscaldamento regolata durante la saldatura di giunti di tubi in acciaio di questa qualità.
La stessa area può essere corretta non più di 3 volte. Per area si intende un rettangolo dell'area più piccola, nel cui contorno si inserisce il campione da saldare (o già saldato), e la superficie adiacente ad esso ad una distanza pari a tre volte la larghezza di questo rettangolo.
12.4. Dopo aver saldato il campione, il giunto viene sottoposto a trattamento termico lungo tutto il perimetro se la profondità del campione (spessore della saldatura) è uguale o superiore allo spessore dell'elemento del giunto saldato, per cui, secondo la Tabella. 12, trattamento termico richiesto. Quando si saldano tubi in acciaio al cromo-molibdeno-vanadio con un materiale di riempimento simile (metallo saldato 09Х1МФ), il trattamento termico deve essere eseguito indipendentemente dalle dimensioni (profondità) della saldatura. Le modalità di trattamento termico devono corrispondere alla Tabella 12 per un dato tipo di acciaio, tuttavia, il tempo di mantenimento può essere ridotto di un'ora, ma deve essere almeno di un'ora.
12.5. I giunti corretti mediante saldatura devono essere sottoposti a ispezione visiva al 100%, rilevamento di difetti con ultrasuoni o radiografia, nonché ispezione con particelle magnetiche o capillare.
L'area controllata deve comprendere il sito di saldatura e le aree adiacenti con una larghezza di almeno 20 mm della saldatura e 10 mm del metallo di base.
13.1. Quando si eseguono lavori di saldatura e installazione, è necessario essere guidati dalla Sezione IV "Sicurezza sul lavoro" RD 558-97.
Letteratura
1. Istruzioni standard per lo svolgimento sicuro dei lavori a caldo negli impianti di gas di Mingazprom. M.: Glavgosgaznadzor, 1988.
2. Istruzioni per i lavori di costruzione nelle zone di sicurezza delle condutture principali di RAO Gazprom. M.: Glavgosgaznadzor, 1992.
3. Istruzioni standard per l'organizzazione di lavori a caldo sicuri negli impianti esplosivi ed esplosivamente infiammabili di Gosgortekhnadzor, approvate il 05/07/74.
4.RD 34 10.122-94. Metodo unificato di acciaioscopia di parti e parti saldate e saldature di centrali elettriche. M.: Energomontazhproekt, 1994.
5. GOST 6032-84. Gli acciai e le leghe sono resistenti alla corrosione. Metodi per determinare la resistenza alla corrosione intergranulare. M.: Gosstandart, 1985.
6.RD 558-97. Documento guida sulla tecnologia di saldatura dei tubi durante i lavori di riparazione e ripristino dei gasdotti. M.: VNIIGAZ, 1997.
7.VSN012-88. Controllo di qualità e accettazione del lavoro. M.: Ministero di Neftegazstroy, 1989.
8. SNiP 3.05.05-84. Attrezzature di processo e tubazioni di processo. M.: Gosstroj, 1988.
Applicazioni
Appendice 1
Elenco delle tubazioni per le stazioni di compressione del gas
Appendice 2
Tabella 1
Composizione chimica degli acciai per tubi perlitici resistenti al calore
| Norma sui tubi | Grado di acciaio | Contenuto dell'elemento, % | |||||||||
| CON | Sì | Mn | Cr | Mo | V | S | P | Ni | Ost. | ||
| non più | |||||||||||
| TU 14-3-460-75 | 15ХМ | 0,1-0,15 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 0,8-1,1 | 0,4-0,55 | - | 0,025 | 0,035 | 0,25 | 0,2Ci |
| GOST 20072-74 | 12MH | 0,09-0,16 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 0,4-0,7 | 0,4-0,6 | - | 0,025 | 0,025 | 0,30 | - |
| TU 14-3-460-75, TU 14-3-341-75 |
12Х1МФ | 0,08-0,15 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 0,9-1,2 | 0,25-0,35 | 0,15-0,3 | 0,025 | 0,025 | 0,25 | 0,25 Ci |
| TU 14-3-460-75, | 15Х1М1Ф | 0,1-0,15 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 1,1-1,4 | 0,9-1,1 | 0,2-0,35 | 0,025 | 0,025 | - | |
| TU 3-923-75, | |||||||||||
| TU 14-3-420-75 | |||||||||||
| ASTM* | А335Р11 | 0,15 | 0,5-1,0 | 0,3-0,6 | 1,0-1,5 | 0,44-0,65 | - | 0,03 | 0,03 | - | |
17-19, - rispettivamente, carico di rottura, carico di snervamento, allungamento relativo
Tabella 2
La composizione chimica del metallo depositato durante la saldatura di tubi da
acciai resistenti al calore
| Norma per | Tipo e marca | Contenuto dell'elemento, % | ||||||||
| elettrodi, | elettrodi, | C | Sì | Mn | Cr | Mo | S | P | ||
| filo | filo | non più | ||||||||
| GOST 9467-75 | E-09X1M: | |||||||||
| TML-IV; | < 0,12 | 0,15-0,40 | 0,5-0,9 | 0,8-1,2 | 0,4-0,7 | 0,025 | 0,035 | |||
| TsL-38 | -"- | 0,20-0,45 | - " - | 0,7-1,0 | - " - | 0,030 | - " - | |||
| E-09Х1МФ: | ||||||||||
| TsL-20, 39; | < 0,12 | 0,15-0,40 | 0,5-0,9 | 0,80-1,25 | 0,4-0,7 | 9,5-122-3,5 | 0,35-0,75 V | 0,02 | 0,03 | |
| EA-400/10T | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | |
| E-08Х16Н8М2: | ||||||||||
| TsT-26; | fino a 0,08 | 0,3-0,75 | 1,0-2,3 | 16,5-18,5 | 7,5-10 | 1,5-2,3 | - | 0,02 | 0,02 | |
| TsT-26M | fino a 0,05 | - " - | 1,2-2,3 | - " - | - " - | - " - | - | - " - | - " - | |
| E-08Х19Н10Г2Б: | ||||||||||
| TsT-15; | 0,05-0,12 | fino a 1.3 | 1,0-2,5 | 18-20 | 8,5-10,5 | - | 0,7-1,3 Nв | 0,02 | 0,03 | |
| TsT-15K | fino a 0,06 | 0,2-0,8 | 1,5-2,2 | 17,5-20,5 | - " - | - | 0,8-1,1 Nв | - " - | - " - | |
| SOK7260686/4 (valore tipico) |
NCA-308 | 0,05 | 0,24 | 1,33 | 20,32 | 10,01 | - | - | 0,003 | 0,02 |
| GOST 2246-70 | Sv-01Х19Н9 | fino a 0,03 | Produttore | |||||||
| VD-2010 | 3x380 | 65-200 | 70 | JSC "Elettrico" San Pietroburgo |
||||||
| UNT 257 | 3x380 | 10-250 | 63 | 1 | Stesso | |||||
| VD-306 | 3x380 | 63-315 | 70 | 1 | Lettonia f. "Velda" | |||||
| VDM2x250 | 3x380 | 60-250 | 70 | 2 | JSC "Elettrico" San Pietroburgo |
|||||
| VDM6302 | 3x380 | 40-630 | 70 | 4 | Stesso | |||||
Tabella 2
Installazione per saldatura manuale ad arco di argon
1. DISPOSIZIONI GENERALI
2. REQUISITI DI QUALIFICHE DEL PERSONALE
3. TUBI SALDATI
4. MATERIALI DI CONSUMO E ATTREZZATURE PER SALDATURA
5. CERTIFICAZIONE DELLA TECNOLOGIA DI SALDATURA
6. MONTAGGIO GIUNTI PER TUBI PER SALDATURA
7. PRERISCALDAMENTO
8. TECNOLOGIA PER LA SALDATURA DI CONDOTTE IN ACCIAIO RESISTENTE AL CALORE
Riso. 1. Schema per affilare un elettrodo di tungsteno D(e)
9. TECNOLOGIA PER LA SALDATURA DI CONDOTTE IN ACCIAIO AUSTENITICO ALTAMENTE LEGATO
Riso. 2. Schema di installazione dei tappi nella tubazione per l'iniezione del gas protettivo
10. TRATTAMENTO TERMICO DEI GIUNTI SALDATI
11. CONTROLLO DI QUALITÀ DEI GIUNTI SALDATI
12. RIPARAZIONE DELLE SALDATURE
Riso. 3. Forme di campionamento e saldatura durante la correzione dei difetti nei giunti saldati
13. SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
Letteratura
Appendice 1. Elenco delle tubazioni per le stazioni di compressione del gas
Appendice 2
Appendice 3
Appendice 4
Appendice 5
MINERARIO FEDERALE E SUPERVISIONE INDUSTRIALE DELLA RUSSIA
RISOLUZIONE
In occasione dell'approvazione della nuova edizione del “Regolamento Tecnologico per l'Effettuazione
certificazione di saldatori e specialisti della produzione di saldatura"
Gosgortekhnadzor della Russia decide:
Approvare la nuova edizione del “Regolamento tecnologico per la certificazione dei saldatori e degli specialisti della produzione di saldatura”.
Capo
Gosgortekhnadzor della Russia
V.M.Kuliechev
Norme tecnologiche per la certificazione dei saldatori e degli specialisti della produzione di saldatura
RD03-495-02
Registrato presso il Ministero della Giustizia della Federazione Russa il 17 luglio 2002, registrazione n. 3587
APPROVATO con Risoluzione del Gosgortekhnadzor della Russia del 25 giugno 2002 n. 36
I. Norme tecnologiche per la certificazione dei saldatori
1.1. Quando si presenta un saldatore per la certificazione, il datore di lavoro (richiedente) invia una domanda al centro di certificazione nel modulo riportato nell'Appendice 1.
Il candidato ha il diritto di fornire autonomamente le informazioni necessarie su se stesso.
1.2. La quantità di conoscenze teoriche del saldatore certificato deve soddisfare i requisiti dei programmi di esame in conformità con la clausola 3.2 delle Regole per la certificazione dei saldatori e degli specialisti di saldatura PB-03-273-99, approvate con Risoluzione dello Stato Minerario e Tecnico Vigilanza della Russia datata 30 ottobre 1998 n. 63 e registrata presso il Ministero della Giustizia russo il 4 marzo 1999, numero di registrazione 1721.
Requisiti generali per programmi d'esame sono riportati nell'Appendice 2.
1.3. La certificazione dei saldatori viene effettuata testando le loro abilità pratiche e conoscenze teoriche in conformità con il tipo (metodo) di saldatura (rivestimento) per il quale è certificato e la direzione della sua attività produttiva (gruppo o nome dispositivi tecnici, la cui saldatura viene eseguita da un saldatore in produzione, tipo di lavoro svolto - produzione, installazione, riparazione).
1.4. La procedura di certificazione prevede il superamento dei seguenti esami da parte del saldatore certificato:
Pratiche, generali e speciali - durante le certificazioni primarie e straordinarie;
Pratici e speciali con certificazioni aggiuntive e periodiche.
Gli esami teorici e pratici vengono svolti presso il centro di certificazione o il suo punto di certificazione, iscritto nel registro del Sistema di certificazione per saldatori e specialisti della produzione di saldatura del Comitato nazionale di certificazione della produzione di saldatura.
Note:
1. I saldatori con un'istruzione speciale (tecnica superiore o tecnica secondaria) nella produzione di saldatura sono esentati dal superamento dell'esame generale durante la certificazione primaria.
2. È consentito condurre solo un esame speciale se lo scopo della certificazione aggiuntiva del saldatore è quello di espandere la direzione delle sue attività produttive senza modificare le caratteristiche prese in considerazione durante il controllo della saldatura dei giunti saldati.
3. È consentito condurre solo un esame pratico se lo scopo della certificazione aggiuntiva del saldatore è quello di ampliare l'ambito della certificazione senza modificare il tipo (metodo) di saldatura (superficie) e la direzione della sua attività produttiva.
1.5. La certificazione dei saldatori inizia con un esame pratico. Se un saldatore non supera l'esame pratico, non gli è consentito sostenere ulteriori esami e si considera che non abbia superato la certificazione. Un saldatore può essere ricertificato dopo una formazione pratica aggiuntiva non prima di 1 mese.
1.6. Nell'esame generale, al saldatore vengono poste 20 domande sui fondamenti teorici della saldatura e nell'esame speciale - almeno 15 domande selezionate casualmente in base al tipo (metodo) di saldatura (rivestimento) per il quale è certificato e al direzione della sua attività produttiva. La selezione delle domande viene effettuata dalla commissione di certificazione sulla base di raccolte di domande d'esame per esami generali e speciali. Ogni raccolta deve contenere almeno 100 domande.
Se un saldatore è certificato per due o tre tipi (metodi) di saldatura (di riporto), ad esempio saldatura ad arco manuale con elettrodi rivestiti e saldatura manuale ad arco di argon con elettrodo non consumabile, la scheda d'esame deve contenere almeno 5 domande per ciascun tipo (metodo) di saldatura (superficie) da raccolte pertinenti di domande d'esame. Quando si certifica per la saldatura di oggetti inclusi in due o tre gruppi di dispositivi tecnici pericolosi, il saldatore deve ricevere biglietti separati per un esame speciale per ciascun gruppo di dispositivi tecnici pericolosi. La scheda d'esame deve contenere almeno 5 domande per ciascun gruppo di dispositivi tecnici pericolosi.
1.7. Gli esami generali e speciali vengono svolti in forma scritta o utilizzando un computer. Su decisione della commissione d'esame, può essere condotto un ulteriore colloquio con la persona certificata.
1.8. Si ritiene che un saldatore abbia superato gli esami generali e speciali se ha risposto correttamente ad almeno l'80% delle domande postegli in ciascuno degli esami, tenendo conto dei risultati del colloquio.
1.9. Un saldatore è considerato certificato dopo aver completato con successo gli esami teorici e pratici.
1.10. Se il saldatore ha superato solo l'esame pratico e uno teorico, gli è consentito sostenere nuovamente l'esame non superato su domanda precedentemente presentata entro sei mesi dalla data del primo esame, ma non prima di un mese dal superamento degli esami . Se il saldatore fallisce nuovamente, tutti gli esami precedentemente superati durante la certificazione non vengono conteggiati, il saldatore è considerato non aver superato la certificazione e può partecipare alla procedura di certificazione dopo ulteriore formazione teorica e pratica con la registrazione di una nuova domanda.
1.11. Quando si certifica un saldatore è necessario tenere conto delle seguenti caratteristiche:
Tipi (metodi) di saldatura e rivestimento;
Tipi di cuciture;
Tipo di parti;
Tipi e tipi di giunti saldati di controllo;
Gruppi di materiali di base;
Materiali di riempimento;
Dimensioni dei giunti saldati di controllo;
Posizione di saldatura;
Grado di automazione delle apparecchiature durante la saldatura di tubi di plastica;
Un gruppo di dispositivi tecnici pericolosi.
Ispettore di saldaturaè un ispettore che effettua il controllo dallo stoccaggio dei materiali di saldatura e di base al controllo dei controlli non distruttivi su un prodotto saldato finito. Ho preparato per te tutta una serie di articoli in cui ho cercato di delineare brevemente l'essenza del compito di un ispettore di saldatura. In questo articolo faremo conoscenza con la classificazione dei principali metodi di saldatura, con i principi dei principali metodi di saldatura per fusione ad arco elettrico e con codici internazionali e abbreviazioni per i processi di saldatura di base.
Classificazione dei principali metodi di saldatura
La saldatura è uno dei processi di unione dei materiali. Come indicato di seguito, tutti i metodi di saldatura esistenti possono essere suddivisi in due gruppi principali:
- saldatura per fusione: gas, arco elettrico, elettroscoria, fascio di elettroni, laser, ecc.;
- saldatura a pressione: contatto, attrito, diffusione, ultrasuoni, ecc.
Saldatura per fusione effettuata fondendo i bordi delle parti da unire e il materiale d'apporto per formare un bagno di saldatura comune. Giunto saldato formato senza sforzo esterno.
Saldatura a pressione effettuata stabilendo legami interatomici tra le parti connesse utilizzando forze esterne.
Principi dei metodi di base della saldatura per fusione ad arco elettrico
Saldatura ad arco elettrico– la fonte di calore è un arco elettrico. Questo tipo di saldatura comprende: saldatura ad arco manuale con elettrodi rivestiti (MMA), saldatura ad arco elettrico con protezione di gas (MIG/MAG e TIG), saldatura ad arco sommerso, saldatura al plasma e altri metodi di saldatura.
Saldatura a gas— metodo chimico saldatura per fusione, la fonte di riscaldamento del metallo è energia termica, ottenuto a seguito del processo chimico di combustione di combustibile gassoso (o vapore) misto ad ossigeno. La saldatura è formata dai metalli di base e d'apporto fusi da una fiamma di gas.
Saldatura ad arco manuale con elettrodi rivestiti(MMA). La fonte di riscaldamento del metallo è un arco elettrico. La saldatura è formata dalla base fusa e dai metalli dell'elettrodo.
Saldatura ad arco meccanizzata con elettrodo consumabile in gas di protezione (MIG/MAG). La fonte di riscaldamento del metallo è un arco elettrico. La saldatura è formata dal metallo base fuso e dal metallo del filo dell'elettrodo (sezione piena o animato).
Saldatura ad arco con un elettrodo non consumabile (tungsteno) in gas inerte. La fonte di riscaldamento del metallo è un arco elettrico. La saldatura è formata solo dal metallo base fuso oppure anche dal metallo del filo d'apporto.
Codici internazionali e abbreviazioni per i processi di saldatura di base
Tipi (metodi) di saldatura per metalli, secondo RD
RD— saldatura ad arco manuale con elettrodi rivestiti (111);
Estremo Oriente russo— saldatura ad arco manuale a bagno con elettrodi rivestiti;
RAD— saldatura manuale ad arco di argon con un elettrodo non consumabile (141);
MADP— saldatura ad arco di argon meccanizzata con elettrodo consumabile
deputato— saldatura meccanizzata con un elettrodo consumabile in un ambiente attivo
gas e miscele finali (135);
AAD— saldatura automatica ad arco di argon con elettrodo non consumabile;
APG— saldatura automatica con elettrodo consumabile in ambiente attivo
gas e miscele;
AADP— saldatura automatica ad arco di argon con elettrodo consumabile;
AF— saldatura automatica ad arco sommerso (12);
MF— saldatura meccanizzata ad arco sommerso;
FMI— saldatura ad arco sommerso meccanizzata a bagno;
Ministero delle Ferrovie— saldatura meccanizzata con filo animato autoprotetto
MPG— saldatura meccanizzata con filo animato in ambiente attivo
gas naturali (136);
MRSV— saldatura meccanizzata del bagno di polvere autoprotettiva
filo;
MSOD— saldatura meccanizzata di leghe ad arco aperto
filo;
P— saldatura al plasma (15);
ES— saldatura a elettroscoria;
EL— saldatura a fascio di elettroni;
G— saldatura a gas (311);
RDN— rivestimento ad arco manuale con elettrodi rivestiti;
RADN— rivestimento manuale dell'arco di argon;
AADN— rivestimento automatico dell'arco di argon;
AFLN— affioramento automatico con elettrodo a striscia sommerso;
AFNP— affioramento automatico con elettrodo a filo ad arco sommerso.
KTS– saldatura a punti a resistenza;
KSS– saldatura di testa a resistenza;
CSR– saldatura di testa a scintillio;
VChS– saldatura ad alta frequenza;
Simboli per le posizioni di saldatura:
H1 (RA)— calcio inferiore e “barca”;
H2 (camper)— T inferiore;
G (RS)— orizzontale;
P1 (RE)- testata del soffitto;
P2 (PD)- barra a T a soffitto;
B1 (PF)— verticale dal basso verso l'alto;
B2 (PG)— verticale dall'alto verso il basso;
H45 (H-L045)- inclinato con un angolo di 45 gradi.
Presentiamo alla vostra attenzione semplici istruzioni(traduzione): come usare saldatrice saldatura ad arco manuale (MAW) per la saldatura ad arco di argon manuale (MAW).
Un giorno potresti trovare utile questo articolo. Ad esempio, il tuo inverter per la saldatura ad arco di argon è rotto e hai urgentemente bisogno di saldare qualcosa... O nel caso di cui scrive l'autore. Beh, non si sa mai.
È molto comune utilizzare un saldatore in loco utilizzando elettrodi per la saldatura ad arco di argon dei giunti dei tubi. Questa tecnica è utilizzata dalla maggior parte delle grandi aziende per la saldatura RAD del carbonio e acciaio inossidabile. Penso che gli alimentatori per saldatura a elettrodo facciano un lavoro migliore rispetto agli alimentatori per saldatura ad argon quando si tratta di tubi a pareti spesse.
La conversione infatti è molto semplice e richiede soltanto una torcia RAD raffreddata ad aria ed una bombola di argon. Per la maggior parte dei lavori di saldatura, sono necessari tre passaggi per iniziare a saldare:
Innanzitutto, cambiare la polarità della corrente in diretta (elettrodo negativo);
In secondo luogo, prendi una torcia RAD raffreddata ad aria e collegala al supporto;
Terzo, prendi il tubo di alimentazione del gas e collegalo al riduttore sulla bombola di argon.
Questo è tutto quello che devi fare per trasformare una saldatrice RD in una saldatrice RAD!