Una soluzione speciale grazie ad esso. Scienza dei materiali per stuccatori, piastrellisti, mosaicisti
Per chiudere (riempire) fessure e vuoti contenenti acqua nelle rocce al fine di creare cortine anti-infiltrazioni alla base delle strutture in pressione, compattare e comprimere i rivestimenti delle gallerie, vengono utilizzati soluzioni di stuccatura . Il metodo di iniettare malte cementizie sotto pressione nelle fessure e nei pori del terreno o nei difetti della muratura è chiamato cementazione. Questo metodo è largamente utilizzato in ingegneria idraulica per la compattazione del terreno; consente la realizzazione di strutture importanti come, ad esempio, alte dighe su fondazioni costituite da rocce fratturate in presenza di fattori geologici sfavorevoli. La cementazione viene utilizzata con successo anche come mezzo per eliminare difetti e danni al calcestruzzo durante la costruzione e il funzionamento delle strutture.
Insieme di requisiti per soluzioni di stuccatura è assicurato dall'uso di plastificanti, cementi altamente dispersi e miscele cemento-argilla trattate con reagenti speciali e dall'uso di miscelatori turbolenti ad alta velocità che garantiscono una miscelazione e attivazione più completa del cemento in ambiente acquoso. In condizioni normali viene utilizzato il cemento Portland; in condizioni di pressione e acqua aggressiva vengono utilizzati rispettivamente cemento cementizio, cemento pozzolanico e cemento Portland di scorie. Tipi efficaci di leganti per i fanghi di cemento sono i cementi plastificati e idrofobi. Il rapporto acqua-cemento nelle boiacche cementizie viene preso in funzione della fratturazione delle rocce e varia da 8 con un assorbimento d'acqua specifico inferiore a 0,1 l/min a 0,5 con un assorbimento d'acqua superiore a 10 l/min.
Soluzioni impermeabilizzanti utilizzato per realizzare rivestimenti impermeabilizzanti per tubi in cemento armato e altre strutture, per sigillare e impermeabilizzare le giunture di tubi, tubi di presa, ecc., per costruire gusci di calcestruzzo proiettato per calcestruzzo strutture sotterranee, filtrano fortemente l'acqua o sono costruiti e utilizzati in condizioni di elevata umidità. Quando si sceglie il cemento per soluzioni impermeabilizzanti importante ha la sua attività. Con l'aumento dell'attività del cemento, la resistenza all'acqua delle malte, così come del calcestruzzo, aumenta in modo quasi lineare. Nella produzione di soluzioni impermeabilizzanti destinate al servizio in condizioni idriche aggressive, vengono utilizzati cementi resistenti ai solfati. Il rapporto acqua-cemento ha un'influenza primaria sulla resistenza all'acqua delle soluzioni; all'aumentare di questo rapporto, nella soluzione si sviluppa un sistema di pori e capillari. Tipicamente per soluzioni impermeabilizzanti A/C = 0,34 - 0,5.
Gli additivi per aumentare la resistenza all'acqua delle soluzioni sono suddivisi in microriempitivi, plastificanti, ponti, polimeri e additivi combinati. Come microriempitivi vengono solitamente utilizzati materiali economici e disponibili: farina di pietra, ceneri volanti. Il ruolo dei microriempitivi è ridotto alla compattazione e alla creazione di una struttura di soluzioni a grana fine. Tra gli additivi ponte si sono diffusi cloruri di ferro, alluminio e calcio.
Soluzioni di iniezione servire a riempire i canali delle strutture in cemento armato precompresso, garantire il funzionamento congiunto del rinforzo con il calcestruzzo e proteggerlo dalla corrosione. La marca delle soluzioni di iniezione deve avere una resistenza minima di M300, separazione dell'acqua - non più del 2%.
Soluzioni resistenti al calore utilizzato nella costruzione di elementi strutturali esposti a alte temperature. Come leganti per malte resistenti al calore vengono utilizzati cemento Portland, cemento alluminoso e vetro liquido.
Per l'installazione di intonaco fonoassorbente utilizzato soluzioni acustiche , la cui composizione è scelta in modo tale da garantire la formazione di una struttura finemente porosa con pori aperti. Se le soluzioni acustiche sono leggere con una densità media di 600-1200 kg/m 3 e sono ottenute utilizzando sabbie leggere porose, allora un altro tipo di soluzioni speciali - le soluzioni di protezione dai raggi X hanno una densità media superiore a 2200 kg/m 3 a causa all'utilizzo della sabbia di barite.
Soluzioni di protezione dai raggi X. Le soluzioni di protezione dai raggi X sono soluzioni pesanti con un peso volumetrico superiore a 2200 kg/m 3 utilizzate per intonacare pareti e soffitti delle sale radiologiche. I leganti sono cemento Portland e cemento di scorie Portland, mentre i riempitivi sono barite e altre rocce pesanti sotto forma di sabbia fino a 1,25 mm di dimensione e polvere. Per migliorare le proprietà protettive, alle miscele di malte vengono aggiunti additivi contenenti elementi leggeri: sostanze contenenti idrogeno, litio, cadmio e boro.
Tra le soluzioni speciali rientrano soluzioni per il riempimento dei giunti tra elementi di strutture prefabbricate in cemento armato, soluzioni ad iniezione, soluzioni per pavimentazioni, impermeabilizzazioni, stuccature, protezioni acustiche e anti raggi X.
Le malte per il riempimento dei giunti tra elementi di strutture prefabbricate in cemento armato vengono preparate utilizzando cemento Portland e sabbia di quarzo con mobilità di 7...8 cm. Le malte che sopportano il carico di progetto devono avere classe pari alla resistenza del calcestruzzo delle strutture essere connessi e soluzioni che non sopportano il carico di progettazione, niente meno M100. Nei casi in cui sono presenti rinforzi o parti incastrate nelle cuciture, le soluzioni non devono contenere additivi che causano la corrosione dei metalli, in particolare cloruro di calcio.
Le malte da iniezione sono malte cemento-sabbia o pasta cementizia utilizzate per riempire i canali delle strutture precompresse. Le soluzioni di iniezione sono soggette a maggiori requisiti di resistenza (almeno M300), capacità di ritenzione idrica e resistenza al gelo. Per ridurre la viscosità della soluzione, aggiungere SDB o nafta saponosa in una quantità fino allo 0,2% in peso di cemento.
Le soluzioni impermeabilizzanti vengono preparate utilizzando cementi di alta qualità (400 e superiori) e sabbia di quarzo o sabbia prodotta artificialmente da rocce dense. Per la realizzazione di uno strato impermeabilizzante esposto ad acque aggressive si utilizzano come leganti della soluzione cemento Portland solfatoresistente e cemento Portland pozzolanico solfatoresistente. La composizione approssimativa delle soluzioni per intonaci impermeabilizzanti è 1:2,5 o 1:3,5 (cemento/sabbia in peso). Per sigillare fessure e cavità del calcestruzzo e per applicare intonaci su calcestruzzo o muratura mediante spritz-beton o nel modo consueto si utilizzano malte cementizie con aggiunta di polimeri o emulsioni bituminose. Se è necessario garantire l'impermeabilità delle cuciture e dei giunti in una struttura, vengono utilizzate soluzioni impermeabilizzanti preparate con cemento espandente impermeabile.
Le soluzioni di malta vengono utilizzate per il collegamento pozzi di petrolio. Devono avere elevata omogeneità, resistenza all'acqua e mobilità; tempi di presa, condizioni corrispondenti per l'iniezione della soluzione nel pozzo; sufficiente resa idrica sotto pressione con formazione in fessure e vuoti di rocce di tamponi impermeabili densi con forza che resiste alla pressione delle acque sotterranee e resistenza in un ambiente aggressivo. Il cemento Portland viene utilizzato come legante per malte cementizie; in acque aggressive si utilizza cemento Portland, cemento Portland pozzolanico e cemento Portland resistente ai solfati e in presenza di acque in pressione si utilizza cemento Portland. La composizione delle soluzioni di stuccatura è prescritta in base alle condizioni idrogeologiche del tipo di supporto e al metodo di lavoro di stuccatura. Quando si scavano lavori minerari con congelamento e fissaggio con calcestruzzo, vengono utilizzate soluzioni cemento-sabbia-limose con l'aggiunta fino al 5% di cloruro di calcio.
Le soluzioni acustiche vengono utilizzate come intonaci fonoassorbenti per ridurre i livelli di rumore. La loro densità è di 600...1200 kg/m. Come leganti vengono utilizzati cemento Portland, cemento Orthlad, calce, gesso o loro miscele e magnesite caustica. I riempitivi sono sabbie monofrazione con una dimensione delle particelle di 3...5 mm provenienti da materiali leggermente porosi: pomice, scorie, argilla espansa, ecc. La quantità di legante e la composizione dei granuli del riempitivo nelle soluzioni acustiche dovrebbero garantire apertura, non chiusura porosità della soluzione.
Le soluzioni di protezione dai raggi X vengono utilizzate per intonacare pareti e soffitti delle sale radiologiche. Come leganti vengono utilizzati cemento Portland e cemento di scorie Portland, mentre come riempitivi vengono utilizzati barite e altre rocce pesanti sotto forma di sabbia fino a 1,25 mm di dimensione e polvere. Per migliorare le proprietà protettive, nelle miscele di malte protettive dai raggi X vengono introdotti additivi contenenti elementi leggeri: sostanze contenenti idrogeno, litio, cadmio e boro.
Malte per muratura, installazione e intonaco
Le principali proprietà delle malte sono: resistenza (grado) per un dato periodo di stagionatura, adesione al supporto, resistenza al gelo e caratteristiche di deformazione: ritiro durante l'indurimento, che influenza la resistenza alla fessurazione, modulo elastico, rapporto di Poisson.
La resistenza alla compressione viene determinata testando campioni cubici con una lunghezza del bordo di 7,07 cm all'età specificata nella norma o condizioni tecniche per questo tipo di soluzione. La preparazione dei campioni da una miscela di malta con mobilità inferiore a 5 cm viene effettuata in forme convenzionali con vassoio e da una miscela con mobilità di 5 cm o più - in forme senza vassoio, installate su un mattone aspirante base (coperta con carta da giornale inumidita con acqua).
La resistenza delle malte miste dipende dalla quantità di calce o argilla aggiunta alla soluzione. Sulla base delle leggi che regolano la forza delle soluzioni, sono state compilate tabelle di composizioni consigliate marche diverse, che sono ampiamente utilizzati nella pratica.
In base alla loro resistenza a 28 giorni di età sotto compressione, le malte sono suddivise in gradi: 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150, 200. Le malte dei gradi 4 e 10 sono realizzate utilizzando calce pneumatica e idraulica, ecc.
Per la muratura delle pareti esterne degli edifici vengono utilizzate principalmente malte cementizie e miste (cemento-calce e cemento-argilla) delle classi 10, 25 e 50, a seconda delle condizioni di umidità e della durabilità richiesta dell'edificio. Nella posa di architravi, piedritti, cornicioni e pilastri la valutazione può essere incrementata fino a 100.
I pannelli in vibrobrick sono realizzati utilizzando malte dei gradi 75, 100, 150, preparate con cemento Portland e cemento di scorie Portland.
Le malte di montaggio per il riempimento di giunti orizzontali durante l'installazione di pareti realizzate con pannelli di cemento leggero devono avere un grado di almeno 50 e per pannelli di cemento pesante - almeno 100.
Il consumo minimo di cemento per malte per scopi vari, 75-125 kg/m3 di sabbia, è accettato per murature sotterranee di edifici, a seconda dell'umidità relativa dell'aria nei locali, e per la posa di fondazioni, a seconda dell'umidità del suolo .
Per murature su terreni umidi e sotto il livello acque sotterranee vengono utilizzate soluzioni a base di cemento Portland con additivi minerali attivi o cemento Portland di scorie (con un consumo minimo di cemento di 125 kg/m3).
L'abbassamento della temperatura rallenta la crescita della forza delle soluzioni.
Pertanto dentro orario invernale Sono ampiamente utilizzate soluzioni con additivi chimici (potassa, nitrato di sodio, ecc.), che abbassano il punto di congelamento della soluzione e ne accelerano l'aumento di forza. In inverno, la qualità della malta per murature (senza serre) e l'installazione di pareti a pannelli di grandi dimensioni viene solitamente aumentata di uno step rispetto alla qualità per i lavori estivi (ad esempio, 75 anziché 50).
La resistenza al gelo di una soluzione è caratterizzata dal numero di cicli di congelamento e scongelamento alternati che possono sopportare campioni cubici standard saturati con acqua, che misurano 7,07x7,07x7,07 cm (non è consentita una diminuzione della resistenza dei campioni superiore al 25% e una perdita di peso non superiore al 5%).
Malte per pareti esterne in muratura e intonaco esterno hanno gradi di resistenza al gelo: F10, F15, F25, F35 e F50, e il grado aumenta in condizioni operative umide. In tali condizioni le soluzioni soddisfano anche requisiti più elevati di resistenza al gelo: F100, F150, F200 e F300. La resistenza al gelo delle soluzioni dipende dal tipo di legante, dal rapporto acqua-cemento, dagli additivi aggiunti e dalle condizioni di indurimento.
Soluzioni speciali
Le soluzioni decorative sono destinate agli strati di finitura pannelli murali e blocchi, finiture esterne ed interne di edifici. Queste soluzioni sono realizzate utilizzando cemento Portland bianco, colorato e ordinario; Il gesso da costruzione e la calce vengono utilizzati anche per gli intonaci colorati all'interno degli edifici. Il riempitivo è sabbia di quarzo pura o sabbia frantumata di calcare bianco, marmo, ecc. Per lo strato di finitura anteriore dei pannelli delle pareti esterne (in cemento leggero), viene utilizzata una malta di grado 50, per la finitura di strutture in cemento armato - 150 con una resistenza al gelo di almeno 35.
Le malte impermeabilizzanti per strati impermeabili e intonaci vengono solitamente realizzate con una composizione 1:2,5 o 1:3,5 (cemento: sabbia in peso), utilizzando cemento Portland, cementi espandenti e cemento Portland resistente ai solfati.
Le malte cementizie da iniezione vengono utilizzate per riempire i canali nelle strutture precompresse e nel calcestruzzo compatto. Il grado della soluzione deve essere almeno 300, quindi viene utilizzato cemento Portland di grado 400-500.
Le soluzioni di iniezione sono progettate per impermeabilizzare pozzi, pozzi minerari e gallerie chiudendo falde acquifere, fessure e vuoti nelle rocce e riempiendo lo spazio fisso. Il legante in queste soluzioni è cemento Portland speciale e, in acque aggressive, cemento Portland resistente ai solfati.
La soluzione protettiva ai raggi X viene preparata su sabbia di barite (granulometria massima 1,25 mm), utilizzando cemento Portland o cemento di scoria Portland. Ad esso vengono aggiunti additivi contenenti elementi leggeri: litio, boro, ecc.
SOLUZIONI DECORATIVE
Le malte decorative vengono utilizzate come intonaci e per la posa di pavimenti in sostituzione della finitura con pietra naturale o per creare un effetto artistico e decorativo sulla superficie finita. Nel 19° secolo Molto apprezzato era il marmo artificiale, ottenuto da soluzioni di gesso colorato. Al giorno d'oggi è usato raramente. Anche gli intonaci decorativi a base di cemento Portland, pigmenti e vari riempitivi decorativi trovano un uso limitato a causa della loro elevata intensità di manodopera. I prodotti di rivestimento ottenuti da tali miscele utilizzando il metodo di fabbrica stanno iniziando a guadagnare grande popolarità. In tutti i casi, imitano la pietra naturale.
Di norma vengono utilizzate miscele secche già pronte. Come legante viene utilizzato cemento Portland bianco o colorato. Il riempitivo è costituito da pura sabbia di quarzo e scaglie di pietra provenienti da rocce decorative. I pigmenti utilizzati per questi scopi sono prevalentemente terre naturali, caratterizzati da resistenza agli alcali ed elevata resistenza agli agenti atmosferici (vedi § 18.3).
Intonaci per terrazze si ottengono dalle miscele considerate mediante trattamento speciale della superficie indurita mediante sabbiatura, spazzole metalliche o utensili ad impatto (la scelta del tipo di trattamento dipende dalla consistenza desiderata e dal tipo di soluzione utilizzata). Invece di lavorazioneÈ possibile trattare la superficie dell'intonaco con una soluzione di acido cloridrico al 10% seguito da risciacquo con acqua. L'acido distrugge lo strato superficiale di cemento indurito, esponendo la superficie dell'aggregato.
Le composizioni con riempitivo di sabbia di quarzo imitano l'arenaria naturale, che sta guadagnando nuovamente popolarità nell'edilizia ultimi anni. Le composizioni con scaglie di marmo o granito imitano rispettivamente il marmo e il granito. Con il colore corretto del legante si crea l'effetto di una pietra monolitica.
Intonaco graffito(dall'italiano. graffito- graffio) - un tipo speciale di intonaco decorativo e artistico. Quando si intonaca una superficie con questo metodo, vengono applicati due o tre strati di rivestimento di diversi colori. Quindi lo strato (o gli strati) superiore viene parzialmente tagliato (“graffiato”), creando un disegno in rilievo colorato.
Oltre alle comuni malte per intonaco e muratura, in edilizia vengono utilizzate molte malte speciali diverse: impermeabilizzanti, termoisolanti, acustiche, anti raggi X, resistenti agli acidi, ecc. Ognuna di queste malte è una malta da intonaco che svolge un'altra funzione funzione speciale.
nuova funzione. Tali soluzioni vengono utilizzate per rivestire le superfici di strutture particolari: impianti di stoccaggio, vasche di decantazione, tunnel, ecc.
Soluzioni impermeabilizzanti- si tratta, di regola, di malte cementizie grasse (composizione 1: 1...1: 3), preparate con cementi speciali o con additivi che minimizzano la porosità capillare e (o) conferiscono proprietà idrofobiche alle soluzioni.
Soluzioni basate su cementi espansivi e tensili - il tipo più comune di soluzione impermeabilizzante, semplice nella composizione e affidabile. La porosità minima della soluzione si ottiene grazie all'effetto di espansione del cemento indurente e del legame cementizio grande quantità acqua d'impasto (vedi § 8.12). In questo caso l'espansione e compattazione della pietra cementizia diventa tanto più intensa quanto più questa risente dell'acqua proveniente dall'ambiente.
Soluzioni in vetro liquido Forniscono non solo rivestimenti impermeabili, ma anche impermeabili all'olio. Per ottenere una soluzione impermeabile, il vetro liquido viene diluito in acqua e la miscela secca di cemento e sabbia viene sigillata con questa composizione. Durante l'indurimento, il vetro liquido forma una pellicola impermeabile sulla superficie dello strato di intonaco. Allo stesso tempo, questo film può essere distrutto sotto l'influenza dell'anidride carbonica contenuta nell'aria, pertanto il rivestimento viene solitamente effettuato con una malta cementizia spessa e la superficie del cemento armato (cosparsa di cemento secco e lisciata);
Le soluzioni con vetro liquido si solidificano entro 1...2 minuti dalla miscelazione. Maggiore è la quantità di vetro liquido nella soluzione, più rapida sarà la presa. Per questo motivo è necessario preparare la soluzione in piccole porzioni, utilizzandole subito. La rapida presa delle soluzioni sul vetro liquido consente loro di sigillare fessure da cui fuoriesce acqua.
Si ottengono anche intonaci impermeabili miscele di malte con alluminato di sodio(Na2OA12O3). Queste soluzioni vengono utilizzate meno frequentemente rispetto alle soluzioni di vetro liquido, poiché sono irritanti per la pelle e le mucose. Le soluzioni con alluminato di sodio vengono utilizzate per sigillare fessure nel calcestruzzo attraverso le quali penetra acqua, per installare intonaci impermeabili su superfici umide e non secche di calcestruzzo e muratura, nonché per installare massetti cementizi impermeabili nei bagni.
Per preparare malte da intonaco, una miscela secca di cemento e sabbia di composizione 1: (2...3) viene miscelata con una soluzione al 2...3% di alluminato di sodio. Queste soluzioni vengono preparate utilizzando cemento Portland grado 400...500.
Soluzioni con additivi organici. Tali soluzioni includono soluzioni di cemento polimerico contenenti il 10...15% (in termini di materia secca) dispersioni acquose di polimeri (acetato di polivinile)
gomme sintetiche, polimeri acrilici, ecc.). Tali soluzioni hanno un'elevata adesione a qualsiasi substrato e una bassa permeabilità all'acqua, ai prodotti petroliferi e ad altri liquidi.
I predecessori delle malte cementizie polimeriche erano soluzioni di cesite. Ceresite è una dispersione acquosa di consistenza cremosa (concentrazione 30...40%), ottenuta da acido oleico, calce e una soluzione acquosa di solfato di ammonio. La ceresite viene introdotta nella soluzione sotto forma di latte di ceresite (1 parte in peso di ceresite per 10 parti in peso di acqua). La Ceresite viene utilizzata con malte cementizie grasse, nelle quali riempie i pori e le conferisce proprietà idrofobiche. Le soluzioni di Ceresite vengono utilizzate entro e non oltre 1 ora dalla loro preparazione. Lo svantaggio delle soluzioni di ceresite sono le loro ridotte proprietà adesive.
Soluzioni simili possono essere ottenute aggiungendo emulsioni e paste bituminose in miscele di malte a base di leganti cementizi.
Soluzioni idrofobizzate ottenuto introducendo prodotti polimerici organosilicici nella miscela di malta (ad esempio GKZh-94).
Soluzioni per intonacare stufe. Nella maggior parte dei casi i forni in mattoni vengono intonacati con malte di argilla. La composizione di queste soluzioni dipende dal contenuto di grasso dell'argilla. Quindi, per l'argilla a medio contenuto di grassi composizione ottimale soluzione 1:2.
I migliori risultati dare soluzioni miste con aggiunta di amianto; ad esempio, composizione argilla-calce o argilla-cemento 1:1:2 con l'aggiunta di 0,1 ore di amianto. Quando si preparano tali soluzioni, l'amianto viene miscelato con sabbia o una miscela di cemento e sabbia. Mescolare il composto con argilla o latte di lime.
Soluzioni per l'isolamento termico ottenuto utilizzando materiali porosi come riempitivo (perlite espansa, sabbia di argilla espansa, segatura, ecc.). Le composizioni e i metodi della loro preparazione non differiscono dalle composizioni e dai metodi di preparazione delle soluzioni con riempitivo di sabbia; Di solito il tempo di miscelazione aumenta leggermente.
Soluzioni acustiche. Per ridurre il rumore nelle stanze, ad esempio negli studi radiofonici, le loro pareti sono intonacate con soluzioni acustiche (vedere § 17.4). Per questo vengono utilizzate soluzioni leggere con una densità di 600...1200 kg/m 3, il cui riempitivo è sabbia porosa con una granulometria di 3...5 mm, ottenuta da pomice, scorie, perlite espansa, argilla, ecc. Quindi, ad esempio, produrre miscele secche di gesso-perlite per l'installazione di intonaci termoisolanti e acustici. La composizione di tali miscele comprende sabbia di perlite espansa, gesso e un ritardante.
Soluzioni ignifughe hanno una composizione simile alle soluzioni di isolamento acustico e termico, ma con l'aggiunta di amianto o mi-
granuli neralovat. Come legante si consiglia il legante di gesso.
Soluzioni di protezione dai raggi X. Si tratta di soluzioni pesanti con densità superiore a 2200 "kg/m 3, utilizzate per intonacare sale radiologiche e locali in cui si eseguono lavori con raggi X o radiazioni y. Tale intonaco sostituisce il rivestimento con lastre di piombo. Portland cemento o scorie, cemento Portland e aggregati pesanti speciali- barite, minerali di ferro - magnesite, limonite, ecc. sotto forma di sabbia e polvere con granulometria non superiore a 1,25 mm. La composizione della soluzione e lo spessore dello strato di intonaco dipendono dal potere radiante e sono indicati nel progetto caso per caso. La lavorabilità e le proprietà adesive della soluzione di barite vengono migliorate aggiungendo dispersioni polimeriche. Si può consigliare la seguente composizione della soluzione di barite (massa, parti): concentrato di barite macinato - 4; cemento Portland a indurimento rapido - 1; dispersione di acetato di polivinile - 0,1; acqua - alla mobilità richiesta.
Le soluzioni di protezione dai raggi X hanno proprietà simili ai cerotti convenzionali, ma fanno presa più lentamente e hanno una densità media significativamente più elevata. A questo proposito la traccia dell'intonaco può scivolare, pertanto tali soluzioni vengono applicate in strati sottili di 4...6 mm.
Soluzioni resistenti agli acidi. Si tratta di soluzioni a base di legante di vetro liquido resistente agli acidi, utilizzato per l'installazione di rivestimenti anticorrosivi su strutture esposte agli acidi durante il funzionamento.
Come legante in queste soluzioni viene utilizzato vetro liquido: vetro sodico con modulo dei silicati 2,4...2,8 e densità 1,38...1,40 g/cm 3 e vetro potassico con modulo dei silicati 3...3,2 e densità 1,30...1,32 g/cm 3 (vedi § 8.5). Il riempitivo è sabbia di quarzo naturale o sabbia artificiale ottenuta dalla frantumazione di rocce resistenti agli acidi (andesite, beshtaunite, granito), una miscela di colata diabase macinata (80%) e basalto naturale (20%) o prodotti ceramici frantumati macinati. La resistenza alla compressione della pietra naturale utilizzata per produrre la sabbia deve essere di almeno 80 MPa e l'assorbimento d'acqua non superiore al 2%. La sabbia non deve contenere impurità di argilla, granelli di rocce carbonatiche e impurità di sostanze organiche.
Oltre alla sabbia, alle soluzioni resistenti agli acidi viene aggiunto un riempitivo finemente macinato: polvere di rocce resistenti agli acidi (andesite, diabase). Il riempitivo deve contenere almeno il 70% di grani fino a 0,075 mm di dimensione.
Il silicofluoruro di sodio finemente macinato viene utilizzato come indurente per soluzioni su vetro liquido, in una quantità pari a circa il 15% in peso di vetro liquido.
Per aumentare la resistenza all'acqua, vengono utilizzati speciali additivi finemente macinati contenenti silice reattiva - gel di silice, opale, selce, calcedonio, diatomite, tripoli. Il contenuto di SiO 2 negli additivi è 84...97%, mentre la silice attiva (in grado di dissolversi negli alcali e interagire con la calce, aumentando di volume) dovrebbe essere 5...22 %.
Per aumentare l'impermeabilità delle soluzioni resistenti agli acidi, vengono utilizzati additivi polimerici, ad esempio l'alcool furilico.
Le soluzioni antiacide vengono preparate direttamente in cantiere ad una temperatura non inferiore a 10° C in betoniere appositamente predisposte allo scopo. Tutti i componenti delle soluzioni resistenti agli acidi devono essere dosati in peso; il vetro liquido può essere dosato in volume, ma tenendo conto della sua densità. Gli ingredienti secchi (sabbia, una miscela di riempitivo macinato finemente e, se estremamente importante, aggiunta di silice attiva) vengono prima caricati nel mixer e miscelati per 3...4 minuti. Quindi caricare il vetro liquido o la sua miscela con gli additivi e mescolare la composizione per altri 3...5 minuti.
La miscela finita resistente agli acidi deve essere omogenea, con una mobilità di 2...5 cm. Non è consentita l'aggiunta di vetro liquido, acqua o riempitivo alla miscela finita.
Preparare la miscela di malta in quantità tale da poterla consumare in non più di 40 minuti. Se la miscela si addensa prima dei 40 minuti, ciò indica un eccesso di silicofluoruro di sodio e nei lotti successivi la sua quota dovrebbe essere leggermente ridotta. È meglio preparare in anticipo la miscela secca, che può essere conservata fino a tre giorni. Se necessario, viene versato in un mixer con vetro liquido nella proporzione richiesta.
La preparazione di soluzioni resistenti agli acidi e il lavoro con esse richiedono speciali precauzioni di sicurezza. Solo i lavoratori formati sulle pratiche di lavoro sicure e dotati di indumenti protettivi, occhiali, respiratori e guanti di tela possono eseguire questo lavoro.
Conservare il vetro liquido e il fluoruro di sodio in contenitori con coperchi ermetici.
Quando si prepara una miscela secca, si dovrebbe evitare, se possibile, di spolverare il silicofluoruro di sodio. Se schizzi di vetro liquido, fluoruro di sodio o alcol furilico entrano in contatto con la pelle, lavare accuratamente queste aree con acqua.
1. Come si chiamano i mortai? 2. Come si ottengono le importantissime lavorabilità e capacità di ritenzione idrica di una miscela di malta? 4. Qual è lo scopo delle soluzioni miste? 5. Campi di applicazione delle malte. 6. Che tipologie di soluzioni decorative conosci?
CAPITOLO 12. CALCESTRUZZO 12.1. INFORMAZIONI GENERALI
Calcestruzzo - artificiale materiale lapideo, ottenuto a seguito dello stampaggio e dell'indurimento di una miscela cementizia. Una miscela di calcestruzzo è una miscela plastica miscelata fino ad omogeneità, composta da un legante, acqua, riempitivi e additivi speciali.
La composizione della miscela di calcestruzzo viene selezionata in modo tale che, in determinate condizioni di indurimento, il calcestruzzo presenti le proprietà specificate (resistenza, resistenza al gelo, densità, ecc.).
Il calcestruzzo è costituito da un gran numero di granuli aggregati (fino all'80...85% del volume), legati da un legante indurito (Fig. 12.1). Poiché come riempitivi vengono utilizzati materiali naturali economici o rifiuti industriali, il calcestruzzo è un materiale molto conveniente.
Il calcestruzzo è noto da molto tempo. IN Roma antica, ad esempio, un numero di complessi strutture ingegneristiche. Si ritiene che anche i blocchi dell'interno delle piramidi egiziane fossero fatti di cemento, in cui la calce era usata come legante. L'uso diffuso del calcestruzzo è iniziato dopo lo sviluppo della produzione industriale del cemento Portland. La costruzione moderna è impensabile senza il cemento: il cemento è diventato il materiale da costruzione principale. Ciò è dovuto al suo rapporto costo-efficacia, producibilità e disponibilità di materie prime di base.
La miscela di calcestruzzo è una massa plastico-viscosa che può assumere con relativa facilità qualsiasi forma e poi trasformarsi spontaneamente in uno stato simile alla pietra. In questo modo è possibile ottenere facilmente strutture e manufatti in pietra di qualsiasi forma.
Oggigiorno vengono prodotti calcestruzzi con un'ampia varietà di proprietà fisiche e meccaniche. Oltre al calcestruzzo pesante convenzionale,
produrre calcestruzzo leggero con una densità inferiore a quella del mattone. Tale calcestruzzo ha buone proprietà termoisolanti e viene utilizzato per la costruzione di pareti di edifici residenziali e industriali. Al contrario, durante la costruzione di impianti nucleari, ad esempio centrali nucleari, per proteggersi dalle radiazioni ionizzanti viene utilizzato soprattutto cemento pesante, la cui densità è 1,5...2 volte maggiore della densità del granito.
La resistenza del calcestruzzo raggiunge i 100 MPa e per il calcestruzzo strutturale il limite
la ternità funge da caratteristica principale. Il calcestruzzo è un materiale resistente al fuoco. Oggi vengono prodotti calcestruzzi resistenti a un'ampia varietà di agenti aggressivi, compresi calcestruzzi resistenti al calore che possono funzionare a temperature superiori a 1000° C. Quando calcestruzzo e acciaio vengono combinati, si ottiene un materiale composito con proprietà ancora più avanzate: cemento armato.
Di densità il calcestruzzo si distingue in particolarmente pesante (densità superiore a 2500 kg/m 3), pesante ordinario (2200...2500 kg/m 3), leggero (1800...2200 kg/m 3), leggero (500... 1800 kg/m 3), isolamento termico particolarmente leggero (500 kg/m 3).
Di tipo di legante Il calcestruzzo è diviso in calcestruzzo con leganti inorganici e organici. Il calcestruzzo con leganti inorganici comprende cemento (legante - cemento Portland e sue varietà), silicato (legante calce-silice), gesso (legante di gesso); per calcestruzzi con leganti organici: calcestruzzo bituminoso (con bitume) e calcestruzzo polimerico (con resine sintetiche).
Di struttura Esistono calcestruzzi con struttura continua, calcestruzzo cellulare e a grande porosità. Il calcestruzzo con struttura fusa viene utilizzato più spesso: si tratta di calcestruzzo pesante ordinario e calcestruzzo leggero con aggregati porosi. Con la schiumatura dell'impasto legante si ottiene calcestruzzo leggero e particolarmente leggero: in questo modo si ottiene un calcestruzzo con struttura cellulare (con pori distribuiti uniformemente di 0,2...2 mm). Il calcestruzzo con struttura largamente porosa, classificato anche come calcestruzzo leggero, si ottiene escludendo l'aggregato fine dalla composizione del calcestruzzo e fissando i grani dell'aggregato grosso con un legante.
Il calcestruzzo è il materiale da costruzione più importante. Combina proprietà molto importanti per l'edilizia: un'ampia base di materie prime (fino all'85% del volume del calcestruzzo è costituito da aggregati); semplicità della tecnologia e proprietà fisiche e meccaniche piuttosto elevate.
Il più comune è il cemento pesante. Di seguito esamineremo le proprietà della miscela di calcestruzzo e del calcestruzzo indurito utilizzando l'esempio del pesante calcestruzzo cementizio e chiamiamolo semplicemente concreto.
Superfici interne di molte strutture, impianti di stoccaggio, vasche di decantazione, gallerie, ecc.- intonacati con apposite soluzioni impermeabili. Si tratta di malte cementizie grasse di composizione 1:1 - 1:3, alle quali vengono aggiunti ceresite, vetro solubile o alluminato di sodio.
Tra le soluzioni impermeabili sono particolarmente diffuse le soluzioni con aggiunta di ceresite.- una sostanza ottenuta da acido oleico, calce, ammoniaca e una soluzione acquosa di solfato di ammonio.
La ceresite è una massa cremosa di colore bianco o giallo, costituita da particelle insolubili (30 - 40%) sospese in acqua (70 - 60%). Viene introdotto in soluzioni sotto forma di latte di ceresite, che si ottiene diluendo la ceresite in acqua (1 parte in volume di ceresite in 10 parti di acqua).
Per abbassare il punto di congelamento della ceresite quando si lavora in condizioni invernali, viene aggiunto circa il 10% di alcol denaturato.
Il latte di ceresite viene utilizzato per mescolare malte cementizie grasse. La ceresite riempie i piccoli pori, aumentando la densità della soluzione e rendendola quindi impermeabile.
Le soluzioni di Ceresite non aderiscono bene allo strato precedentemente applicato, scivolano via e fanno presa lentamente.
Per ottenere pavimenti impermeabili in fase di piastrellatura, utilizzare una soluzione della seguente composizione (in parti in volume): cemento - 1, argilla - 0,1, ceresite - 0,12, sabbia - 2 - 3.
Le soluzioni di Ceresite devono essere consumate entro e non oltre 1 ora dalla loro preparazione.
"Scienza dei materiali per stuccatori,
piastrellisti, mosaicisti",
A.V.Alexandrovsky
Le soluzioni antigelo con sali di cloruro di calcio, sodio e ammonio vengono preparate utilizzando soluzioni acquose di questi sali. La concentrazione dei sali, cioè la loro quantità per unità di volume d'acqua, dipende dalla temperatura esterna. La tabella mostra questi dati. Concentrazione di sali in soluzioni non gelide Nome del sale Temperatura esterna in *C Quantità di sale in kg per 100 l di acqua Cloruro…
Se entra in contatto con la pelle o le mucose, la potassa può causare gravi ustioni. La potassa viene aggiunta alle malte da gesso con acqua di impasto. La quantità di potassio viene impostata in base alla temperatura dell'aria esterna e al peso della miscela secca: Temperatura dell'aria esterna in °C Additivi di potassio in % sul peso della miscela secca Fino a - 5 1,0 5 - 15 1,5 Sotto...
L'acqua ammoniacale viene utilizzata anche come additivo antigelo (proposto da E. S. Bulgakov). Lavori di intonacatura le soluzioni con acqua ammoniacale possono essere effettuate a temperature esterne fino a - 30°C. La soluzione viene miscelata con acqua di ammoniaca ad una concentrazione del 6%. Se l'acqua ammoniacale consegnata al cantiere ha una concentrazione maggiore, viene diluita con acqua normale. L'acqua ammoniacale viene immagazzinata sotto una tettoia in...
Le soluzioni di vetro solubili forniscono non solo rivestimenti impermeabili, ma anche resistenti al cherosene. Per ottenere una soluzione impermeabile, il vetro solubile viene diluito in acqua (da 5 a 10 parti di acqua per 1 parte di vetro) e la miscela secca di cemento e sabbia viene sigillata con questa composizione. Il vetro solubile, una volta indurito, forma sulla superficie dello strato di intonaco una pellicola impermeabile e resistente al fuoco. Tuttavia, questo film viene distrutto da...
Gli intonaci impermeabili sono prodotti anche da miscele di malta con alluminato di sodio (Al2O3 * Na2O) - un sale di acido debole metallo-alluminio e alcali forti - idrossido di sodio (NaOH). Tuttavia, queste soluzioni vengono utilizzate meno frequentemente della ceresite e delle soluzioni di vetro solubile, poiché sono irritanti per la pelle umana e le mucose. Le soluzioni con l'aggiunta di alluminato di sodio vengono utilizzate per...