الأدوات والأساليب الحديثة لتشخيص المعدات في صناعات التعدين ومعالجة المعادن وفقًا لمفهوم "المعدات الموثوقة". استراتيجية الصيانة الوقائية لمعدات الحوسبة DSP قائمة الإصلاحات المحتملة

UDC 629.7.05

آفاق تطوير طرق صيانة الأنظمة المعقدة للمعدات الموجودة على متن الطائرة

©2012 N. V. Chekryzhev، A. N. Koptev

جامعة سمارة الحكومية للفضاء تحمل اسم الأكاديمي إس بي كوروليف (جامعة الأبحاث الوطنية)

تتناول المقالة مبادئ النهج النوعي للطريقة الواعدة للصيانة الاستباقية أنظمة معقدةالمعدات الموجودة على متن الطائرة تكنولوجيا الطيران.

سلامة الطيران، إدارة المخاطر، تطور الفشل، الصيانة الاستباقية.

على مدى السنوات الثلاثين الماضية، كانت المهمة الرئيسية لتطوير نظام النقل الجوي هي البحث عن أساليب جديدة لحل مشكلة زيادة سلامة رحلات الطائرات.

من الواضح أن الأيديولوجية التقليدية ذات الأثر الرجعي (رد الفعل) لمنع أحداث الطيران، المبنية على الامتثال الصارم للمتطلبات التنظيمية وتنفيذ التوصيات الوقائية التي تم تطويرها بناءً على نتائج التحقيق في الأحداث التي وقعت، قد استنفدت نفسها.

ولذلك، طورت منظمة الطيران المدني الدولي أيديولوجية جديدة بشكل أساسي للوقاية من حوادث الطيران وأحداثها، تسمى "إدارة سلامة الطيران".

تتضمن الأيديولوجية الجديدة لمنع حوادث الطيران (أ) وأحداثه إنشاء نظام إدارة سلامة الطيران (SMS) في شركة الطيران، والذي:

يحدد التهديدات الأمنية الفعلية والمحتملة؛

يضمن اتخاذ الإجراءات التصحيحية اللازمة للحد من عوامل الخطر/الخطر؛

يوفر المراقبة المستمرة والتقييم المنتظم المستوى الذي حققهسلامة الطيران.

لا تركز الرسائل القصيرة على توقع حدث سلبي، بل على تحديده

العوامل الخطيرة في نظام الطيران التي لم تظهر نفسها بعد، ولكنها يمكن أن تسبب حوادث وحوادث وكوارث. يُطلق على هذا النهج لمنع حوادث الطيران اسم "الاستباقي".

في جوهرها، تفترض الصيانة الاستباقية نفس النهج التفاعلي مثل الصيانة القائمة على الحالة مع مراقبة المعلمات (SPM)، ولكن يتم تحديد معلمات النظام كعلامات تشخيصية، والتي تتيح ملاحظتها التحكم في الأسباب الكامنة وراء تدهور عوامل استقرار النظام (الشكل 1).

لقد أظهرت الخبرة المتراكمة في التحقيق في أحداث الطيران أن كل واحدة منها كانت ناجمة عن تأثير عدة أسباب، وهي لفترة طويلةمخبأة في شكل عيوب (عوامل خطرة أو عوامل خطر) في المكونات نظام الطيران.

تكمن اللبنات الأساسية الخمسة لمفهوم السلامة في نموذج السبب (الشكل 2).

يجب أن تهدف تدابير سلامة الطيران إلى مراقبة العمليات التنظيمية التي تحتوي على ظروف مخفية في شكل أوجه قصور في تصميم المعدات، والإغفالات في تدريب الموظفين، وما إلى ذلك، وكذلك لتحسين الظروف في مكان العمل.

أرز. 1. هيكل الصيانة الاستباقية

أرز. 2. نموذج السبب

أداة لتحليل مكونات وميزات السياقات التشغيلية وتفاعلاتها المحتملة مع الأشخاص هي نموذج SHEL(L) (الشكل 3)، المصمم لتوفير فكرة عامةحول علاقة الأفراد بمكونات وخصائص مكان العمل.

تهدف استراتيجيات وأساليب صيانة الطائرات التي تمت مناقشتها أعلاه إلى القضاء بشكل أساسي على الأعطال والفشل الواضح في منتجات الأنظمة الوظيفية للطائرات (FS).

أرز. 3. نموذج المقاتلة)

تثبت الخبرة والممارسة المتراكمة في التحقيق في أحداث الطيران أن وجود أي منها العيب الخفيفي النظام على شكل عامل خطر أو عامل خطر يمكن أن يؤدي، في ظل ظروف معينة، إلى تحوله إلى سبب، وهو ما يحدد الحدث السلبي اللاحق.

ولذلك، اقترحت منظمة الطيران المدني الدولي تغيير محتوى العمل الوقائي لنموذج إدارة سلامة الطيران (FSA) لتنفيذ العمل المستهدف لتحديد وإزالة

العوامل الخطرة في كل مكون من مكونات نظام الطيران لنموذج إدارة السلامة (SMS) (الشكل 1).

عند تنفيذ إدارة السلامة (UPM)، يتم تحديد محتوى العمل الوقائي من خلال العوامل الخطرة (HF) لمكونات نظام الطيران. لذلك، وفقا لنهج استباقي، تقوم شركات الطيران بتطوير تقنيات خاصة مصممة لتقييم درجة مخاطر الأحداث المتوقعة.

أرز. 4. نماذج ضمان (EBP) وإدارة (FMS) لسلامة الطيران: OD - الإجراءات الخاطئة، PF - العوامل الخطرة، I - الحوادث، SI - الحوادث الخطيرة، A - الحوادث، K - الكوارث

الأساس العملي لإدارة السلامة هو إدارة المخاطر، والتي تم تحديد منهجيتها في "برنامج إدارة مخاطر السلامة". إن الانتقال من الصيانة (FBP) إلى إدارة سلامة الطيران (FSM) في الممارسة العملية يعني القيام بأعمال وقائية قبل تطور حدث الطيران من خلال تحديد المصادر وإزالتها

المخاطر (عوامل الخطر) في جميع مكونات نظام الطيران.

وتتراوح تكاليف الصيانة حاليًا بين 12 إلى 18% من تكاليف التشغيل المباشرة.

وفقا لمتطلبات منظمة الطيران المدني الدولي، واحدة من أكثر الطرق الواعدة اليوم هي الطريقة التقنية الاستباقية

الصيانة (الصيانة الاستباقية)، بناءً على استخدام تقنية التحليل التنبؤي (Predictive Analytics) من شركة Macsea.

التكنولوجيا القائمة على جمع ومعالجة المعلومات تجعل من الممكن التنبؤ مزيد من التطويرالأحداث، يتم تنفيذها في حزمة Macsea Dexter، والتي يمكنها مراقبة وتشخيص حالة أي جهاز تلقائيًا. يقوم النظام بتحليل ومعالجة البيانات بشكل مستمر، وإخطار المشغل بأي حالات ناشئة أو المشاكل المحتملة، يحلل تشغيل كل مكون من مكونات المعدات في الوقت الفعلي ويتنبأ بحالته وأدائه في المستقبل.

وفقًا لشركة Practical Mechanics الروسية، عند تقديم الصيانة الاستباقية، لا يزيد وقت إيقاف التشغيل المخطط له عن 10% من إجمالي وقت تشغيل المعدات، ويزداد متوسط ​​الوقت بين الأعطال بسبب تعطل المعدات بشكل كبير. وفقا للإحصاءات، فإن تكاليف الصيانة المباشرة للإصلاحات غير المجدولة هي 1.5 - 3 مرات أعلى من المخطط لها، وثلث أعمال الصيانة المجدولة غير ضرورية، وربع قطع الغيار للإصلاحات موجودة في المستودع دون حركة لأكثر من عامين.

تُظهر الأبحاث التي أجرتها شركة Emerson Process Management أن تكاليف الصيانة الوقائية ستكون أعلى بمقدار 5 مرات وتكاليف الصيانة الضرورية ستكون أعلى بـ 15 مرة مقارنة بالنهج الاستباقي.

الاتجاه الرئيسي لزيادة كفاءة شركة الطيران هو زيادة ساعات الطيران وتقليل تكلفة وحدة منتجات النقل.

إن استخدام طريقة الصيانة التنبؤية يقلل من وقت التوقف القسري للطائرات لأغراض الصيانة والمواد والموارد البشرية، مما يزيد من ربحية شركة الطيران.

تتيح أجهزة تسجيل المعلومات المدمجة على متن الطائرة لأحدث جيل من الطائرات إمكانية الحصول على بيانات إضافية حول نتائج تشخيص حالة وتشغيل أنظمة الطائرات الوظيفية خارج المطار المحلي، مما يزيد من احتمالية تحديد مصدر الخطر ( الفشل) ويقلل من الحاجة إلى الفحص المباشر للمعدات.

متوسط ​​فترة التوقف غير المخطط لها لنموذجي العملية التكنولوجيةيمكن أن تكلف 1-3٪ من الدخل و 3040٪ من الربح سنويًا.

تسمح لك مراقبة حالة FS بإجراء الصيانة فقط على تلك المنتجات التي تتطلب ذلك. ونتيجة لذلك، يتم تقليل كثافة اليد العاملة الإجمالية لإجراءات العملية التكنولوجية، كما يتم تقليل تكاليف المواد وأحجام المعدات الاحتياطية والتكاليف المرتبطة بصيانتها، والتي يمكن أن تصل إلى 25٪ من التكلفة.

أثناء تشغيل الطائرة، تتعرض مكوناتها وتجميعاتها باستمرار للعوامل التشغيلية التي تؤثر على حالتها الفنية، وتتغير المعلمات الهيكلية للعناصر، ويتدهور ترتيب النظام ككل وخصائصه الوظيفية.

أعمال نظرية شيخوخة الآلة التي كتبها M. M. Khrushchov، A. K. Zaitsev، A. K. Dyachkova، D. V. Konvisarova لا تقدم تحليلاً كاملاً للحالة الفعلية الحقيقية للنظام ككل، لأن إنهم لا يأخذون في الاعتبار الطبيعة العشوائية للتغيرات الخارجية في ظروف تشغيل الأجزاء والتجمعات الفردية (أنماط تدهور ظروف التشحيم بمرور الوقت، وانتهاكات لوائح التشغيل، وما إلى ذلك) ولا يعتبرون تشغيل المنتجات بمثابة جميع.

لا يمكن الحصول على حل لمشكلة زيادة موثوقية الخدمة الثابتة إلا من خلال اتباع نهج متكامل يتضمن تغطية جميع مراحل التشغيل في جميع أنحاء العالم. دورة الحياةشمس.

يظهر تحليل موثوقية الأنظمة الوظيفية للطائرات أن معظمها

تحدث حالات الفشل التشغيلي بشكل تدريجي، ويرجع ذلك إلى زيادة تقادم منتجات النظام

يمكن الحصول على معلومات حول التقادم المتزايد للأنظمة من خلال النظر في ديناميكيات بعض المعلمات المحددة، مثل، على سبيل المثال، التقييم الكمي للتآكل الميكانيكي للعنصر الهيكلي، واستهلاك الوقود، وتوتر الزنبرك، وزيادة اهتزاز الأجزاء الدوارة؛ المعلمات التكنولوجية والتشغيلية (درجة الحرارة-

ra، الحمل، الضغط، الرطوبة، وما إلى ذلك)؛ ارتداء الجسيمات في مواد التشحيم، الخ.

ظروف الاستخدام التي تؤدي إلى انحراف في معلمات مصدر الفشل (الفشل المشروط) تتسبب في تدمير مادة كائن النظام (الفشل الأولي)، وهو السبب المباشر للأعطال (الفشل الوشيك)، وهذا، في بدوره، يؤدي إلى حالة من خلل النظام (فشل شديد أو كارثي)، كما هو مبين في الشكل. 5.

أرز. 5. مخطط تطوير الفشل

تتمثل فكرة الصيانة الاستباقية للمعدات في ضمان أقصى قدر ممكن من TBO للمعدات من خلال استخدامها التقنيات الحديثةاكتشاف وقمع مصادر الفشل.

أساس الصيانة الاستباقية هي:

تحديد وإزالة مصادر المشاكل المتكررة التي تؤدي إلى تقليل فترة الإصلاح في المنشأة؛

إزالة أو تقليل العوامل التي تؤثر سلبًا على فترة الإصلاح أو عمر الخدمة للمنشأة؛

التعرف على حالة الكائن من أجل التحقق من عدم وجود علامات العيوب التي تقلل من فترة الإصلاح؛

زيادة فترة الإصلاح وعمر الخدمة للمنشأة بسبب أعمال التركيب والتعديل والإصلاح بما يتفق بدقة مع المواصفات الفنيةواللوائح.

في جوهرها، تفترض الصيانة الاستباقية نفس النهج التفاعلي مثل الصيانة القائمة على الحالة مع التحكم في المعلمات، ولكن يتم تحديد معلمات النظام كعلامات تشخيصية، والتي تتيح ملاحظتها التحكم في الأسباب الكامنة وراء تدهور عوامل استقرار النظام. مراقبة التغيرات في خصائص المواد على المراحل المبكرةيسمح انحراف معلمة مصدر الفشل، من خلال الصيانة الوقائية لهذا المصدر، بالمنع

منع المزيد من التدهور للنظام ككل.

السمات النوعية المميزة لتأثير النهج المختلفة ل صيانةتم توضيح عملية التشغيل والفواصل الزمنية لإصلاح الكائن قيد الدراسة في الشكل. 6.

يتوافق المنحنى 1 (CoZ) مع التغير في حالة كائن التشغيل أثناء الصيانة التفاعلية (RO). النقطة 3 تتوافق مع انهيار أو فشل كائن ما أو استنفاد المورد، والذي يحدد مسبقًا استبداله أو إصلاحه.

وقت التشغيل

أرز. 6. الاعتماد على المستوى الحالة الفنيةالكائن من وقت التشغيل في مختلف

أنواع الخدمة:

1 - الصيانة التفاعلية (RO)، 2 - الصيانة المبنية على الحالة (OS)،

3- الصيانة الاستباقية (البرمجيات)

يصف الجدول 2 تشغيل المنشأة أثناء الصيانة القائمة على الحالة (OS) ويتكون من ثلاثة أقسام. يتوافق منحنى CoO مع التغيير في معلمات كائن التشغيل حتى تصل إلى القيمة الحدية عند هذه النقطة

A. يعكس القسم الأفقي لـ OR وقت الإصلاح، ويشير الخط الرأسي لـ RN إلى زيادة مستوى حالة تشغيل الكائن إلى القيمة C1. في الوقت نفسه، يكون وقت تطوير الأعطال اللاحقة قبل الإصلاح في النطاق من T1 إلى T2، T3، إلخ. يتناقص في المتوسط، ولم يعد المستوى الأولي للحالة بعد الإصلاحات يصل إلى المستوى الأولي (C1<Со), так как отказы одних агрегатов системы оказы-

لها تأثير سلبي على أداء الآخرين.

يصف الرسم البياني 3 تشغيل المنشأة أثناء الصيانة الاستباقية (PO). كما هو مذكور أعلاه، فإن هذا النوع من الصيانة هو المرحلة التالية في تطوير طريقة نظام التشغيل، وبالتالي فإن الشكل العام للاعتماد 3 يشبه الرسم البياني 2. النقطة P تتوافق مع انحراف معلمة مصدر الفشل عن القاعدة .

لا يوجد قسم أفقي، لأن تعديل حالة الكائن إلى المستوى الأولي Co، المرتبط بإزالة الأسباب الأساسية للفشل، مثل

وكقاعدة عامة، لا يتطلب وقف التشغيل المؤقت للمنشأة.

يعكس هذا الرقم بوضوح مزايا النهج الاستباقي للصيانة، وأهمها عدم وجود فترات توقف قسري لمرافق الصيانة بسبب الإصلاحات. لذلك، مع درجة معينة من المثالية، تتميز الصيانة الاستباقية بمستوى ثابت من الحالة C0 للوحدة "الأبدية"، بغض النظر عن وقت التشغيل، والتي يتم الحفاظ على عمر الخدمة لها من خلال القضاء بشكل منهجي على مصادر العيوب التي تؤدي إلى تلفها. الفشل المبكر.

وفقًا للاستطلاعات المستقلة، فإن متوسط ​​وفورات الإنتاج التي تم تحقيقها من خلال نهج استباقي هي: 10x عائد على الاستثمار، وتخفيض تكاليف الصيانة بنسبة 25-30%، وتقليل الحوادث بنسبة 70-75%، وتقليل وقت التوقف عن العمل بنسبة 35-45%، وزيادة الإنتاجية - 20-. 25%.

في هذا الصدد، يمكن للمرء أن يتوقع تأثيرا كبيرا من إدخال استباقية

إعطاء نهج لصيانة أنظمة الطائرات الوظيفية، بما في ذلك زيادة مدة خدمتها.

فهرس

1.وثيقة. 9859 - أن/474. دليل إدارة السلامة [النص]. - منظمة الطيران المدني الدولي. - 2009.

2.وثيقة. 9859 - أن/460. دليل إدارة السلامة [النص]. - منظمة الطيران المدني الدولي. - 2006.

3. Hoske، M. الاهتمام بـ "صحة" المعدات [نص] / M. Hoske // هندسة التحكم. - روسيا. - يوليو 2006. -ص12-18.

4. Aleksandrovskaya، L. N. الأساليب الحديثة لضمان موثوقية الأنظمة التقنية المعقدة [النص] / L. N. Aleksandrovskaya، A. P. Afanasyev، A. A. Lisov. - م: الشعارات، 2001. - 208 ص.

5. فيتش، إي.سي. إطالة عمر خدمة المكونات من خلال الصيانة الاستباقية / E.C. فيتش // منشور رقم 2 بشأن نقل التكنولوجيا من مؤسسة FES/BarDyne. تريبوليكس، شركة، 1998.

آفاق تطوير طرق صيانة الأنظمة المعقدة للمعدات المحمولة جوا

© 2012 N. V. Сhekrizhev، A. N. Koptev

جامعة سمارة الحكومية للفضاء تحمل اسم الأكاديمي إس بي كوروليوف

(الجامعة الوطنية للبحوث)

تتناول هذه الورقة مبادئ النهج النوعي لأسلوب منظور للصيانة الاستباقية للأنظمة المعقدة للمعدات الموجودة على متن الطائرات.

سلامة الطيران، إدارة المخاطر، فشل التطوير (الرفض)، الصيانة الاستباقية.

تشيكريزيف نيكولاي فيكتوروفيتش، أستاذ مشارك في قسم تشغيل معدات الطيران، جامعة ولاية سامارا للفضاء التي سميت على اسم الأكاديمي إس بي كوروليف (جامعة الأبحاث الوطنية). بريد إلكتروني: [البريد الإلكتروني محمي]. مجال الاهتمامات العلمية: مراقبة واختبار الطائرات وأنظمتها.

كوبتيف أناتولي نيكيتوفيتش، دكتوراه في العلوم التقنية، أستاذ، رئيس قسم تشغيل معدات الطيران، جامعة ولاية سامارا للفضاء سميت على اسم الأكاديمي إس بي كوروليف (جامعة الأبحاث الوطنية). بريد إلكتروني: [البريد الإلكتروني محمي]. مجال الاهتمامات العلمية: مراقبة واختبار الطائرات وأنظمتها.

نيكولاي ^ إكريزيف، أستاذ مشارك في قسم صيانة الطائرات، جامعة ولاية سامارا للفضاء تحمل اسم الأكاديمي إس بي كوروليوف (جامعة الأبحاث الوطنية). بريد إلكتروني: [البريد الإلكتروني محمي]. مجال البحث: مراقبة واختبار الطائرات وأنظمتها.

أناتولي كوبتيف، دكتور في العلوم التقنية، أستاذ، رئيس قسم صيانة الطائرات، جامعة ولاية سامارا للفضاء سميت على اسم الأكاديمي إس بي كوروليوف (جامعة الأبحاث الوطنية). بريد إلكتروني: [البريد الإلكتروني محمي]. مجال البحث: مراقبة واختبار الطائرات وأنظمتها.

وزارة التعليم والعلوم في الاتحاد الروسي

مؤسسة تعليمية حكومية اتحادية مستقلة

"جامعة الأورال الفيدرالية

سميت على اسم الرئيس الأول يلتسين"

معهد نيجني تاجيل التكنولوجي (فرع)

V. A. كوروتكوف

إصلاحات استباقية

في صناعة التعدين والمعادن

معهد نيجني تاجيل التكنولوجي (فرع) UrFU

سميت على اسم الرئيس الأول يلتسين

كوسيلة مساعدة لتدريس النص الإلكتروني

للطلاب من جميع أشكال الدراسة

نيجني تاجيل

المراجع:

دكتور تك. علوم

المحرر العلمي:

دكتور تك. العلوم، البروفيسور.

الإصلاحات الاستباقية في صناعة التعدين والمعادن: الطريقة التعليمية. دليل / V. A. Korotkov؛ وزارة التعليم والعلوم في الاتحاد الروسي؛ المؤسسة التعليمية الحكومية الفيدرالية المستقلة للتعليم المهني العالي "جامعة الأورال الفيدرالية التي سميت باسمها. الرئيس الأول يلتسين"، نيجني تاجيل. تكنول. المعهد (فيل.). – نيجني تاجيل: NTI (فرع) UrFU، 2013. – 41 ص.

يوضح الدليل المبادئ والأساليب الأساسية لزيادة وقت تشغيل المعدات بعد إصلاحها. بما في ذلك تحسين أحمال العمل والضغوط، وتعزيز الأسطح الوظيفية للأجزاء، واستخدام مواد تشحيم جديدة نوعيًا.

مخصص للطلاب الجامعيين وطلاب الدراسات العليا والمتخصصين في الإنتاج.

يو دي سي 621.791

بنك البحرين والكويت 34

المراجع: 41 عنوانًا. طاولة 11. الشكل. 14.

1. إصلاح أنظمة التنظيم 1.1. إصلاحات الفشل والإصلاحات 1.2. RFS والإصلاحات الاستباقية 2. مكونات الإصلاحات الاستباقية 2.1. تحسين أحمال العمل والفولتية 2.2. تصلب أسطح العمل (طرق التصلب واختيارهم، بطانات مقاومة للاهتراء، تصلب البلازما والكربنة. 2.3. تحسين تشحيم الآليات (أنواع زيوت التشحيم ومواد التشحيم 3. رمز إعادة التدوير الصناعي. 3.1. ارتداء رمز الترميم وإعادة التدوير. . 3.2. طرق استعادة التآكل (ميكانيكية، معدنية، لاصقة 3.3. تسريع عملية إصلاح اللحام 4. الاقتصاد في الإصلاحات الاستباقية. . . القائمة الببليوغرافية

عيوب السيارات واضحة بشكل خاص

يتم اكتشافها أثناء الإصلاحات. في الأساس، صقلها

يبدأ فقط بعد التكليف

من الكتاب المرجعي

"أساسيات التصميم"

مقدمة

في صناعة التعدين والمعادن، يمكن أن تمتص تكاليف الإصلاح جزءًا كبيرًا من الدخل، ويمكن أن يؤدي توقف الإصلاح إلى تقليل الدخل نفسه بشكل كبير. ولذلك، فإن الحد من كليهما مهمة ملحة. الاتجاهات الرئيسية لحلها:

- الوقاية من الأعطال المفاجئة (الطارئة)؛

- استبعاد الإصلاحات المبكرة؛

- تقليل مدة الإصلاحات بسبب المبدأ الكلي؛

– زيادة عمر الخدمة للأجزاء بسبب التصلب والتشحيم وما إلى ذلك؛

– ترميم الأجزاء البالية، وهو أكثر اقتصادا من شراء أجزاء جديدة.

على مدى العقدين الماضيين، توسعت بشكل كبير ترسانة الأدوات اللازمة لتقليل تكاليف الإصلاح ووقت التوقف عن العمل. لمنع وقوع الحوادث، يتم إجراء اكتشاف العيوب (الجسيمات المغناطيسية، الموجات فوق الصوتية...)، ويتم تحسين أدواتها باستمرار. لا تكتشف أجهزة تشخيص الاهتزاز الشقوق فحسب، بل تكتشف أيضًا عيوب التآكل والتركيب، أي أنها تحدد الحاجة إلى الإصلاحات دون إيقاف إصلاح المعدات وتفكيكها. تسمى هذه الإصلاحات "إصلاحات على أساس الحالة الفعلية"، لأنها تستبعد الإصلاحات المبكرة عندما لا تكون المعدات مهترئة بما فيه الكفاية. يتم استخدام الأدوات المحمولة لتحديد الصلابة والخشونة والتركيب الكيميائي للتحقق من امتثال الأجزاء البديلة للرسومات، مما يمنع "العيوب" من الدخول في الخدمة والفشل السريع اللاحق للمعدات التي تم إصلاحها. الزيوت التي تحتوي على إضافات ثلاثية التقنية لا تقلل الاحتكاك فحسب، بل تعمل أيضًا على استعادة التآكل دون الحاجة إلى آليات تفكيك. أصبح من الممكن تقوية البلازما يدويًا لتقوية أسطح التلامس في علب المعدات الكبيرة. طرق استعادة الأجزاء البالية تقلل بشكل كبير من شراء قطع الغيار.

وبالتالي، أثناء الإصلاحات، تتاح للميكانيكيين الفرصة ليس فقط لاستعادة وظائف المعدات عن طريق استبدال الأجزاء البالية، ولكن أيضًا لاتخاذ تدابير لزيادة وقت التشغيل بعد الإصلاح. تبدأ المعدات التي تم إصلاحها في العمل بشكل أفضل من الجديدة. تسمى هذه الإصلاحات المضادة للشيخوخة " استباقية» الإصلاحات التي هي موضوع هذا العمل.

1. إصلاح أنظمة التنظيم

أثناء توقف الصيانة يتم تنفيذها مراجعةآليات لتحديد العيوب غير المقبولة، وبعد ذلك بصلحأي استبدال الأجزاء المرفوضة بأجزاء جديدة. يوجد حاليًا أربعة أشكال رئيسية لتنظيم الإصلاحات. هذه هي الإصلاحات التي يتم إجراؤها بسبب الفشل، والإصلاحات الوقائية المخططة، والإصلاحات بناءً على الظروف الفعلية والإصلاحات الاستباقية.

1.1. إصلاحات الفشل والإصلاحات

من الممكن إجراء الإصلاحات عندما يصبح تشغيلها مستحيلاً بسبب الفشل - "إصلاحات الفشل". هذه الاستراتيجية البسيطة لا تثقل كاهل إعداد الإصلاحات، ولكن الإصلاحات نفسها، بسبب عدم توقعها، يمكن أن تكون مكلفة وتستغرق وقتا طويلا. يتم تبرير "الإصلاحات القائمة على الفشل" إذا كانت الأعطال عشوائية، ولا تعتمد إلا قليلاً على وقت التشغيل، وعندما تكون عواقب الفشل ضئيلة، وتكون التدابير الوقائية أكثر تكلفة من استبدال الوحدة الفاشلة.

النسخة المحسنة من "الإصلاحات على أساس الفشل" هي "الإصلاحات على أساس حدوث العيوب"، والتي يتم تحديدها من خلال علامات غير مباشرة: الاهتزاز، تسرب الزيت، وما إلى ذلك. لتسريع "الإصلاحات على أساس الفشل"، يتم استخدام طريقة التجميع . يتم استبدال الوحدات بشكل أسرع من استبدال الأجزاء الفردية المضمنة في الوحدات؛ وفي الوقت نفسه، يتم إرسال الوحدات نفسها للإصلاح إلى الإدارات أو المؤسسات المتخصصة.

يمكن أن يؤدي فشل تشغيل المعدات بسبب فشل أحد الأجزاء إلى تلف الأجزاء الأخرى (الصالحة للخدمة)، وبالتالي خلق حالات طوارئ. مصممة لمنعهم الصيانة الوقائية المجدولة(PPR)، والتي يتم إجراؤها بعد وقت تشغيل معين، عندما تعلم من التجربة أن الآليات بحاجة بالفعل إلى الإصلاح.

عيب PPR هو ما يلي. لا يتكرر التآكل، كقاعدة عامة، بدقة كبيرة، لأنه يعتمد على التغيرات في صلابة الأجزاء وحجمها وموقعها، حتى ضمن تفاوتات الرسم. وبالتالي، يتم تنفيذ أعمال الصيانة فعليًا في وقت متأخر أو قبل فترة الإصلاح الضرورية موضوعيًا. التأخير في إجراء الإصلاحات يعني تعطل المعدات، لذلك يخططون مسبقًا لإجراء الصيانة الوقائية. لكن التفكيك المبكر للمعدات (عندما لا يصل تآكل الأجزاء إلى الحد الأقصى للقيمة) والتجميع اللاحق دون استبدال الأجزاء يعطل تشغيل المفاصل، مما يتسبب في تآكلها المتسارع. وهذا يعني الحاجة الموضوعية إلى تحديد أكثر دقة للتآكل بناءً على العلامات الثانوية دون تفكيك الآليات.

ومع ذلك، فإن نظام PPR الحالي يناسب إلى حد كبير كلاً من الشركة المصنعة للمعدات وموظفي مؤسسة الإصلاح. تنص الشركة المصنعة على إجراء عمليات تفتيش متكررة يتم خلالها إزالة عيوب التصنيع. تهتم شركة إصلاح (قسم) بـ PPR لأن هذا النظام يوفر فرص عمل دائمة مع الحد الأدنى من القدرة على التحكم في جودة أعمال الإصلاح من جانب العميل.

1.2. RFS والإصلاحات الاستباقية

منذ التسعينيات، بدأ استخدامه للإصلاحات. تشخيص الاهتزازأي تحديد الحالة الفنية للآليات (لوجود الشقوق وعيوب التجميع والتآكل) بناءً على خلفية الاهتزاز الناتجة عن معدات التشغيل باستخدام الأجهزة الإلكترونية المحمولة - محللات الاهتزاز. فهو يقلل بشكل كبير من وقت توقف التدقيق المرتبط بتفكيك الآليات وفحصها. بالإضافة إلى ذلك، يتم تقليل مخزون قطع الغيار، حيث يتم مراقبة حالة الآليات بشكل مستمر، وبالتالي يتم شراء ما هو ضروري فقط. الإصلاحات الموصوفة بناءً على الحالة الفنية التي تحددها تشخيصات الاهتزاز تسمى "الإصلاحات بناءً على الحالة الفعلية".

يتم استكمال تشخيص الاهتزاز بشكل ملائم من خلال تسجيل الأعطال الإلكترونية، والذي يسمح لك بتحديد الوحدات والأجزاء التي بها مشكلات والتي غالبًا ما تفشل. تتيح هذه المعلومات تحليل أسباب انخفاض أدائها من أجل وضع تدابير لزيادة مدة خدمتها. أصبحت الإصلاحات التي تم إجراؤها من خلال تنفيذ تدابير لزيادة متانة (وقت التشغيل) للأجزاء والواجهات المستبدلة تسمى "الإصلاحات الاستباقية". بعد تنفيذها، تعمل المعدات ليس فقط أسوأ، ولكن حتى أفضل من الجديد. وهذا يسمح لنا بالقول إن "الإصلاحات الاستباقية" مصحوبة بتأثير متجدد.

إن نظام PAR الأكثر فعالية هو أيضًا الأكثر صعوبة في التنفيذ. في حد ذاته، ليس فقط إجراء تشخيصات الاهتزازات والتسجيل الإلكتروني للفشل، يجب استكماله من خلال تطوير تدابير لإبطاء التآكل وظهور العيوب الأخرى، والتي، علاوة على ذلك، يجب اختبارها عمليًا. بمعنى آخر، تتضمن الإصلاحات الاستباقية إجراء أعمال البحث والتطوير (R&D) إلى حد ما. وهذا يضع متطلبات أعلى على كل من خدمات كبير الميكانيكيين (مهندس الطاقة) ومنظمات الإصلاح التعاقدية أو أقسام الإصلاح الخاصة بها.

الجدول 1.1

مقارنة بين أنظمة إدارة الإصلاح

نظام الإصلاح	المزايا	عيوب
بالرفض	لا يتطلب استثمارات كبيرة في تجهيز خدمة MRO	احتمال كبير للإصلاحات المكلفة والمستهلكة للوقت.
	يتم استخدام النظام على نطاق واسع، ويتم اختباره بشكل منهجي، وغالبًا ما يتم تحديد استخدامه وفقًا لمتطلبات Rostechnadzor	لمنع وقوع الحوادث، يتم التخطيط لإصلاحات أكثر مما هو مطلوب. لكن هذا لا يستبعد احتمال حدوث فشل مفاجئ.
	يزيل فشل الطوارئ. يتم إصلاح المعدات المعيبة فقط. يقلل من مخزون قطع الغيار.	هناك حاجة إلى تكاليف أولية كبيرة لتدريب المتخصصين والمعدات التقنية.
	زيادة الوقت بين عمليات إصلاح المعدات عن طريق القضاء على مصادر الفشل.	والمطلوب هو تحليل أسباب الفشل، وتطوير واختبار التدابير اللازمة لإبطاء حدوثها، وفي جوهرها، إجراء البحث والتطوير.

تظهر الممارسة أنه ليس من المستحسن استخدام أحد الأنظمة المقدمة فقط لتنظيم الإصلاحات. مزيجها المرن يعطي التأثير الأكبر. في الجدول 1.1. ويقدم 1.2 مقارنة بين الأنظمة المختلفة لتنظيم الإصلاحات ونسبتها، الموصى بها من قبل BALTECH، للمؤسسات العاملة في صناعة التعدين (http://www. *****).

الجدول 1.2

حصص أنظمة إدارة الإصلاح للمؤسسات

إصلاحات	بالرفض
حصة التطبيق في المؤسسة

2. مكونات الإصلاحات الاستباقية

بعد أن يصل التخطيط للإصلاحات إلى الكمال، أي أنه لا يتم تنفيذها في وقت مبكر أو متأخر عما تتطلبه حالة الآليات، فمن أجل تقليل تكاليف الإصلاح بشكل أكبر، من الضروري زيادة وقت التشغيل بعد الإصلاح. يتم تحقيق هذا استباقيةالإصلاحات، بما في ذلك التدابير اللازمة لإبطاء فشل الآليات بسبب تكوين الشقوق والتآكل والعيوب الأخرى. مشتمل:

- تحسين أعباء العمل والضغوط؛

– تصلب أسطح العمل.

– تحسين التشحيم.

2.1. تحسين أحمال العمل والفولتية

تتمثل مبادئ التصميم المهمة في تقليل وزن الآلات (المعدات) وزيادة الإنتاجية (الطاقة). ولكن هذا يؤدي إلى زيادة الضغط على العناصر الهيكلية وعلى الأسطح الملامسة. تؤدي زيادة الضغط على العناصر الهيكلية إلى زيادة احتمالية حدوث أعطال، كما أنها تعمل على تسريع التآكل على الأسطح الملامسة. ونتيجة لذلك، هناك زيادة في وتيرة الإصلاحات، والتي تقلل تكاليفها من الأرباح، كما أن توقف الإصلاح يقلل من دخل التشغيل. ولذلك، يمكن تبرير تقليل إنتاجية المعدات (أحمال العمل) وزيادة وزنها إذا زادت الأرباح بسبب انخفاض تكاليف الإصلاح ووقت التوقف عن العمل.

تسبب الأحمال التي تستشعرها المعدات إجهادًا في أجزائها ومكوناتها، وتخلق احتكاكًا على أسطح التلامس. من الممكن التمييز بين التصور الإيجابي والسيئ لأعباء العمل بواسطة المعدات. مع التصور غير المواتي، يحدث تركيز الاهتزاز والضغط، مما يؤدي إلى فشل سريع. العمل على القضاء على التصور غير المواتي للمعدات من خلال أعباء العمل، مع تركيز الاهتزاز والضغط، يوفر انخفاضًا كبيرًا في الإصلاحات.دعونا نظهر هذا مع الأمثلة.

انكسر جسم القالب الذي يبلغ طوله 12 مترًا لتشكيل الأنابيب ذات القطر الكبير إلى قسمين على طول المحور الطولي بعد عملية قصيرة. لا يبدو أن لحام الإصلاح دون "تقوية" الهيكل واعد. ومع ذلك، تم تجنب "التعزيز" الفعلي بسبب الزيادة في الكتلة. أظهر تحليل حالة الإجهاد أن التغيير عن الوضع الطبيعي بمقدار 7 درجات في زاوية موقع أدوات التقوية السفلية (الشكل 2.1) يوزع قوة العمل بشكل متساوٍ في جميع أنحاء جسم القالب ويقلل من مستوى الضغوط المدمرة على طول خط الكسر. لم يتطلب هذا التحديث زيادة في تكلفة الإصلاحات أو زيادة في وزن الهيكل.

في آلة الصب المستمر (CCM)، غالبًا ما يتوقف دوران الأسطوانات. في الوقت نفسه، تحول "الاحتكاك المتداول" للأسطوانة على السبيكة إلى "احتكاك انزلاقي" أكثر عدوانية، مما أدى إلى التآكل السريع في شكل "بقع مسطحة" واستبدال البكرات مبكرًا. بعد أن تم استبدال دوران البكرات بالمحاور بتدوير برميل الأسطوانة على محور ثابت، تم القضاء على حالات تشويش الأسطوانة. ونتيجة لذلك، تم القضاء على النوع العدواني من التآكل "الاحتكاك المنزلق"، مما أدى إلى زيادة وقت تشغيل البكرات بمقدار 2.5 مرة.

يتم تحرير الضغط في الفرن العالي من خلال صمام جوي. لإبطاء تآكل أسطح التلامس بسبب تدفق الغاز المغبر، تم استخدام سطح الكربيد (HRC55)، والذي كان بعد ذلك عرضة للطحن المكثف. نظرًا لأن تدفق الغازات إلى الخارج، مما تسبب في تآكل سريع، قد حدث بسبب التركيب غير المحكم لأسطح التلامس، فقد تقرر إغلاق الوصلة باستخدام الأسبستوس المقاوم للحريق. انخفض تدفق الغازات كثيرًا لدرجة أنه، دون المساس بعمر الخدمة، تحولوا إلى سطح أقل صلابة (HRС35)، تمت معالجته عن طريق الدوران، مما قلل بشكل كبير من كثافة اليد العاملة وتكلفة إصلاح الصمام الجوي.

أظهرت الدراسات التي أجريت على مقاومة التآكل لمنفذ ملحوم يستخدم لإزالة الغازات المتربة ما يلي. أدت الزيادة في انحدار الانحناء (بدلاً من 5 قطاعات، تم استخدام 4، الشكل 2.2) إلى زيادة تركيز قوة تدفق الغاز بشكل كبير لدرجة أنها قللت من عمر الخدمة عدة مرات.

تتلامس عربات الفرن مع جوانبها عند التحرك. يؤدي التآكل على الجوانب إلى اختلال محاذاة العربات، مما يؤدي بدوره إلى زيادة الحمل على العجلة المسننة. تم التخلص من التآكل السريع لجوانب العربات من خلال السطح الصلب "حسب الحجم". أدى هذا في الوقت نفسه إلى القضاء على عدم محاذاة العربات في الماكينة، وتقليل الحمل على العجلة المسننة، ونتيجة لذلك، تكرار استبدال قطاعاتها. إذا تم استبدال قطاع واحد في وقت سابق من "النجم" كل عام (بتكلفة ~ مليون روبل)، فسيتم الآن استبدال القطاع كل أربع سنوات.

في المكنسة الكهربائية، يتم تثبيت أنبوبين ينزلان إلى مغرفة من الفولاذ المنصهر في قاع مسطح. أحد الأنابيب مخصص لامتصاص المصهور في جهاز إزالة الغاز، والآخر مخصص لتصريف المصهور مرة أخرى إلى المغرفة. أثناء التشغيل، أحدث أنبوب الشفط اهتزازًا، مما أدى بسرعة إلى تدمير البطانة المقاومة للحرارة، وتم إخراج جهاز إزالة الغاز للإصلاح. لتقليل الاهتزازات، تم استخدام عناصر التثبيت، ونتيجة لذلك تضاعفت مقاومة مانع التسرب الفراغي، وانخفضت تكلفة المكنسة الكهربائية إلى النصف.

في جسور السكك الحديدية الملحومة، تظهر الشقوق بسرعة غير متوقعة، بعد 2-7 سنوات فقط من التشغيل. لفترة طويلة لم يتمكنوا من العثور على السبب حتى التسعينيات، لم يثبتوا أنه عندما تمر القطارات عبر الجسور، تحدث اهتزازات عالية التردد. ولمنع حدوثها، تم استبدال الوصلات التقليدية من الزوايا الملفوفة بأغشية صفائحية، مما أدى إلى القضاء على ظهور الشقوق، حتى مع 10 أضعاف وقت التشغيل.

تتأثر كيفية تعامل المعدات مع أعباء العمل بشكل كبير مركزات الإجهاد. يشير المصطلح نفسه إلى أنه في بعض أماكن الآلات والآليات، بسبب ميزات التصميم، يزداد الضغط. يختلف الضرر الناجم عن مكثفات الإجهاد عن الضرر الناجم عن الأحمال الزائدة العامة. عندما يغطي الحمل الزائد كامل المقطع العرضي للجزء، فإن تشوه البلاستيك يسبق الكسر. لكنه غائب عند انتهاك حالة القوة فقط في مكثف الضغط. ولهذا السبب يسمى هذا التدمير قابل للكسر.

تحدث على النحو التالي. في مكثف الإجهاد، حتى ضغوط التشغيل البسيطة الناتجة عن وزن الهيكل يمكن أن تزيد إلى مستوى القوة النهائية للمعدن، مما يؤدي إلى ظهور شقوق صغيرة. وإذا كانت حدته كبيرة ولا تقل مع تقدمه، فإن الشق يبدأ يمثل مركز إجهاد متحرك. وبما أن الضغط يتجاوز قوة الشد عند فم الشق، فإنه يمر على الفور عبر القسم بأكمله. وهكذا، في غياب الحمولات، تحت تأثير وزنها فقط، انهارت الجسور والمعارض، وغرقت الناقلات تحت الماء.

من القواعد المهمة للوقاية من الكسور الهشة تجنب تراكم مكثفات الضغط (الثقوب واللحامات وما إلى ذلك). وكانت نتيجة عدم الامتثال تدمير أحد عارضتي مقبض الحفار، في الشكل 1. 2.3 أويمكن ملاحظة أن كلا الجزأين من الحزمة المنهارة غير مشوهين، مما يدل على الطبيعة الهشة للفشل الذي حدث تحت حمولة صغيرة.

في الشكل. 2.3 بيمكنك رؤية المكان الذي بدأ فيه التدمير، كما هو موضح في الشكل. 2.3 أتم وضع علامة عليها بسهم مظلم. كان الشق النووي، قبل أن يغطي القسم بأكمله، يتقدم أولاً تدريجيًا، مما أعطى التدمير في الوقت نفسه طابعًا مرهقًا.

الجلفنة" href="/text/category/galmzvanika/" rel="bookmark">الطلاء بالكروم الجلفاني، والكربنة، والنيترة وبعض العناصر الأخرى. وترد خصائصها في الجدول 2.1.

في الإصلاحات الاستباقية، يعد هذا النهج مقبولًا أيضًا إذا تم استخدام الأجزاء مسبقًا دون تصلب. وإلا فمن الضروري إيجاد طرق تقوية أكثر فعالية من تلك المستخدمة. عند البحث ببساطة في طرق التقسية المتاحة، قد تظهر الطريقة المناسبة أخيرًا، مما سيؤدي إلى ضياع الوقت والمال. ولذلك، فمن المفيد معرفة بعض القواعد لتقليل عدد التجارب عند اختيار طريقة تصلب مناسبة.

الجدول 2.1

خصائص أنواع تصلب

طريقة التقوية	صفات طبقة تصلب	ملحوظات
صلابة	سمك، مم
طرق تعديل المعدن الأساسي
تصلب وتلطيف		5 ملم أو أكثر	يتم تحديد سمك التصلب من خلال صلابة الفولاذ
تصلب HDTV			التطبيق في الإنتاج الضخم، الأسطح ذات الأشكال البسيطة
تصلب لهب الغاز			عرضة لتشوه الأجزاء
تصلب البلازما عن طريق التثبيت	HRC 35-65 يعتمد على الفولاذ		يتم استخدامه يدويًا وتلقائيًا، على دفعات وإنتاج فردي
الأسمنت			كثافة اليد العاملة العالية لهذه العملية
الكربنة (مشابه للنيترة)	الجهد العالي، يعتمد على الفولاذ		وقت المعالجة 2 ساعة؛ يضفي مقاومة للتآكل. لإنتاج دفعة صغيرة
الطرق التي تنطوي على تطبيق طبقة إضافية على السطح
تسطيح			يتم تطبيقه يدويًا
الاخرق			يمكن تطبيق المعادن وغير المعادن
ترسيب طلاء كلفاني	يعتمد على المواد	يعتمد على المواد	الإنتاجية 5-10 ميكرومتر/ساعة

اختيار طرق التصلب على أساس سمك الطبقة المتصلبة

إذا تم استخدام جزء ما إلى حد التآكل الكبير (المقاس بالملليمتر)، فلا ينبغي دائمًا تحديد تصلبه بنفس السُمك. يؤدي التآكل المفرط للآليات إلى فقدان الطاقة والصدمات والاهتزازات، مما يتسبب في حدوث أعطال، ويؤدي إلى إنتاج منتجات ذات جودة منخفضة. ولذلك، ينبغي النظر في تصلب ليس فقط كوسيلة للحد من استهلاك قطع الغيار، ولكن أيضا كفرصة للقضاء على تشغيل المعدات ذات التآكل العالي. يمكن أن يؤدي التصلب إلى إبطاء التآكل عدة مرات (حتى عشرات ومئات المرات)، مما يجعل من غير الضروري تشغيل الآليات ذات التآكل العالي.

تنبؤية واستباقية فعالة
صيانة المضخة

جون بتروفسكي

يتطلب ضمان التشغيل الناجح للمضخات على المدى الطويل اختيارًا دقيقًا لتصميم المضخة، والتركيب المناسب، والتشغيل الدقيق، والقدرة على ملاحظة التغيرات في الأداء بمرور الوقت، وفي حالة الفشل، القدرة على التحقيق الكامل في سبب الفشل. بحيث يمكن اتخاذ التدابير اللازمة لمنع المزيد من الفشل.

المضخات التي يتم تركيبها بشكل صحيح، ومتوازنة ديناميكيًا، على أساس ثابت مع محاذاة جيدة، ومشحمة بشكل صحيح، وتشغيلها، وتشغيلها وإيقافها بعناية، والتي يقوم موظفوها بمراقبة تطور وتشغيل الميول غير الصحية، لن تتعرض أبدًا لفشل مفاجئ.

وهذا ينطبق على معظم أنظمة الضخ، ولكن بالتأكيد ليس جميعها. في كثير من الأحيان، لا تعمل المضخات على مستوى التصميم الخاص بها، أو تكون أقل كفاءة، أو مثبتة على أساس غير مستقر، أو تعمل مع اختلال متوسط ​​إلى شديد في العمود، أو، بعد أن تم تشحيمها في المصنع، لم تعد تتلقى قطرة من التشحيم حتى تلتقط المحامل وتهتز حتى تنفصل البراغي. وعندما تتوقف المعدات في النهاية عن العمل، يتم استبدال الأجزاء التالفة وتبدأ عملية التآكل مرة أخرى، دون البحث عن أسباب العطل.

في الآونة الأخيرة، قام مفتش فني في إحدى شركات الأدوية، مدرب على تحليل الأسباب الجذرية للفشل، بتوضيح الأمر بهذه الطريقة: إذا تعطلت إحدى قطع المعدات، فمن أجل العثور على السبب الجذري، من الضروري النظر إلى هذا الجزء بالطريقة التي تنظر بها الشرطة. في مسرح الجريمة، حيث لا يُسمح بأي تغييرات حتى يتم جمع جميع الأدلة من قبل الطاقم العلمي في مختبر الجريمة. وإلى أن يتم القبض على المجرم الحقيقي وحبسه، فمن المحتمل جدًا أن تتكرر الجريمة مرة أخرى. حاول أن تتذكر عدد المرات التي قمت فيها أنت ومؤسستك بالتحقيق بشكل كامل في حدث الفشل حتى تجد السبب الجذري.

أربع طرق لصيانة المعدات
إذا كنت قد عملت في الصناعة لفترة كافية، فمن المحتمل أنك لاحظت جميع أنواع "أنماط" الصيانة المختلفة. تنقسم الطرق التي تعمل بها المنظمات الخدمية عمومًا إلى أربع فئات مختلفة:
خدمة الفشل
الصيانة التنبؤية أو القائمة على الحالة
الصيانة الاستباقية أو الوقائية.
وفيما يلي وصف موجز لكل منهما.

خدمة الفشل

الفلسفة الأساسية هي السماح للمعدات بالعمل حتى الفشل وإصلاح أو استبدال الوحدات التالفة فقط عند حدوث مشاكل واضحة. أظهرت الأبحاث أن تكلفة تشغيل هذه الطريقة تبلغ حوالي 18 دولارًا لكل حصان سنويًا. وتتمثل مزايا هذا النهج في أنه يعمل بشكل رائع إذا لم يؤثر إيقاف تشغيل المعدات على الإنتاج، وإذا لم تكن تكاليف العمالة والمواد مشكلة. أين يمكن أن يكون هذا؟

العيوب هي ما يلي - يعمل قسم الخدمات الفنية دائمًا في وضع تشغيل غير مخطط له مع توقف غير متوقع في عملية الإنتاج ("إدارة الأزمات")؛ من أجل الاستبدال السريع، يجب أن يحتوي المصنع على احتياطيات ضخمة من المواد وأجزاء الإنتاج. مما لا شك فيه أن هذه هي الطريقة الأكثر فعالية للحفاظ على النبات. إن المحاولات العقيمة لخفض التكاليف عن طريق شراء قطع الغيار "الرخيصة" وتوظيف عمالة "رخيصة" تزيد المشكلة سوءاً.

غالبًا ما يُجبر الموظفون على العمل لساعات إضافية، وتضاف المشكلات اليومية إلى قائمة طويلة من الأعمال غير المكتملة، بالإضافة إلى ستة وظائف "طارئة" جديدة ظهرت أثناء تواجد العمال في منازلهم في المساء. ليس هناك ما يثير الدهشة في إرسال الأشخاص أول شيء في الصباح إلى مهمة عاجلة، بحلول الساعة 10 صباحًا، عندما يتم إنجاز نصف العمل، وإيقاف عملهم الناجح وإرسالهم إلى وظيفة عاجلة جديدة ذات "أولوية أعلى". وعلى الرغم من عجائب الحياة الحديثة في الألفية الجديدة، إلا أن هناك أماكن كثيرة مثل هذه. نأمل ألا تكون في واحدة من هذه.

الصيانة الوقائية أو المجدولة

يتكون هذا الأسلوب من جدولة الصيانة على فترات زمنية محددة مسبقًا، حيث تقوم بإصلاح أو استبدال المعدات التالفة قبل ظهور مشاكل واضحة. أظهرت الدراسات أن تكلفة طريقة التشغيل هذه تبلغ حوالي 13 دولارًا لكل حصان سنويًا. وتتمثل مزايا هذا النهج في أنه يعمل بشكل رائع على المعدات التي لا تعمل بشكل مستمر، وإذا كان الموظفون لديهم المعرفة والمهارات والوقت اللازمين لإجراء الصيانة الوقائية.

العيب هو أن الصيانة المجدولة قد يتم إجراؤها مبكرًا جدًا أو متأخرًا جدًا. من الممكن أن يحدث انخفاض في الإنتاج بسبب الصيانة غير الضرورية. في كثير من الحالات، هناك احتمالية لتدهور الأداء نتيجة لطرق الإصلاح غير الصحيحة. يحدث أن يتم تفكيك الآلات الجيدة تمامًا، وإزالة المكونات الجيدة ورفضها، ثم لا يتم تثبيت المكونات الجديدة بشكل صحيح. وبالنسبة للبعض، فإن الهدف الأساسي من برنامج الصيانة الوقائية هو ضخ الشحوم إلى المحامل كل شهر.

الصيانة التنبؤية أو الصيانة
وفقا للحالة الفعلية

تتمثل هذه الفلسفة في جدولة الصيانة فقط عند حدوث تغييرات في الظروف الميكانيكية أو التشغيلية بمرور الوقت، وهو ما يتم ضمانه من خلال المراقبة الدورية للماكينة بحثًا عن الاهتزاز المفرط أو ارتفاع درجة الحرارة أو تدهور التشحيم أو أي اتجاهات أخرى غير صحية. عندما تقترب الحالة من مستوى غير مقبول محدد مسبقًا، يتم إيقاف تشغيل الجهاز لإصلاح أو استبدال المكونات التالفة لمنع حدوث عطل أكثر تكلفة. وبعبارة أخرى - "لا تلمس ما لم ينكسر".

أظهرت الدراسات أن تكلفة طريقة التشغيل هذه تبلغ حوالي 9 دولارات لكل حصان سنويًا. وتتمثل ميزة هذا النهج في أنه يعمل بشكل جيد إذا كان لدى الموظفين المعرفة والمهارات والوقت اللازم لإجراء الصيانة والإصلاحات التنبؤية. يمكن جدولة إصلاحات المعدات بشكل تدريجي وهذا يمنحك بعض الوقت لإكمال الأنشطة لشراء المواد اللازمة للإصلاحات، مما يقلل الحاجة إلى تخزين كميات كبيرة من قطع الغيار. وبما أن الصيانة والإصلاحات لا تتم إلا عند الضرورة، فإن هناك زيادة كبيرة في الإنتاجية.

العيب هو أن الصيانة قد تزيد فعليًا إذا لم يقم الموظفون بتقييم مستوى تدهور المعدات بشكل صحيح. لمراقبة تطور الاتجاهات غير الصحية في الاهتزاز أو درجة الحرارة أو التشحيم، تتطلب هذه الطريقة أموالاً لشراء معدات لمراقبة هذه المعلمات وتدريب الموظفين. البديل هو الاستعانة بمصادر خارجية لهذا العمل للمقاولين المؤهلين لتوفير الصيانة التنبؤية أو القائمة على الحالة.

إذا كانت المنظمة تعمل بأسلوب الصيانة حتى الفشل أو الصيانة الوقائية، فيجب على إدارة الإنتاج والصيانة التكيف مع هذه الفلسفة الجديدة، والتي يمكن أن تكون مشكلة إذا لم يُسمح لقسم الصيانة بشراء المعدات اللازمة، وتوفير التدريب المناسب للموظفين في التقنيات الجديدة، أعط وقتًا لجمع البيانات أو لا تسمح بإيقاف المعدات عند تحديد مشكلة.

الصيانة الاستباقية أو الوقائية

تستخدم هذه الفلسفة جميع تقنيات الصيانة التنبؤية والوقائية التي تمت مناقشتها أعلاه، إلى جانب تحليل السبب الجذري، ليس فقط لاكتشاف المشكلات وتحديدها عند ظهورها، ولكن أيضًا لضمان تنفيذ التثبيت المناسب وأفضل تقنيات الإصلاح، بما في ذلك إعادة تصميم المعدات. لتجنب أو القضاء على تكرار المشكلة.

أظهرت الدراسات أن تكلفة طريقة التشغيل هذه تبلغ حوالي 6 دولارات لكل حصان سنويًا. وتتمثل ميزة هذا النهج في أنه يعمل بشكل رائع إذا كان لدى الموظفين ما يكفي من المعرفة والمهارات والوقت لتنفيذ جميع الإجراءات المحددة. كما هو الحال مع برنامج الصيانة التنبؤية، يمكن جدولة إصلاحات المعدات بطريقة تدريجية، ولكن يجب اتخاذ خطوات إضافية لضمان إجراء التحسينات لتقليل تكرار المشكلات المحتملة أو القضاء عليها.

لذلك يمكن جدولة إصلاحات المعدات بشكل تدريجي، وهذا يمنحك بعض الوقت للقيام بأنشطة شراء المواد اللازمة للإصلاحات، مما يقلل الحاجة إلى عدد كبير من قطع الغيار. نظرًا لأنه يتم إجراء الصيانة والإصلاحات فقط عند الضرورة، ويتم أخذ القياسات للتحقيق الكامل في أسباب الفشل، ثم يتم تحديد طرق تحسين موثوقية الماكينة، يمكن أن تحدث زيادات كبيرة في الإنتاجية.

العيب هو أن هذه الطريقة تتطلب أن يكون الموظفون مدربين جيدًا للغاية على تقنيات الصيانة الوقائية والتنبؤية والوقائية أو الاستباقية أو توظيف مقاولين مؤهلين يعملون بشكل وثيق مع موظفي الصيانة لتحليل الأسباب الجذرية للفشل، ثم المساعدة في الإصلاح أو التصميم تغييرات التصميم. يتطلب تنفيذ هذا العمل أيضًا شراء المعدات والموظفين المدربين بشكل مناسب.

إذا كانت المنظمة تعمل بأسلوب الصيانة حتى الفشل أو الصيانة الوقائية، فيجب على إدارة الإنتاج والصيانة التكيف مع هذه الفلسفة الجديدة، والتي يمكن أن تكون مشكلة إذا لم يُسمح لقسم الصيانة بشراء المعدات اللازمة، وتوفير التدريب المناسب للموظفين في التقنيات الجديدة، أعط وقتًا لجمع البيانات أو لا تسمح بإيقاف تشغيل المعدات عند تحديد مشكلة، ولا توفر الوقت والموارد لإجراء تحليل الفشل، ثم لا تقم بتعديل المكون أو العملية لتحسين الموثوقية.

ما يجب القيام به قبل استعادة أو استبدال المضخة
تتطلب مهمة التعرف على المشكلة بشكل فعال ومنعها عملية بحث شاملة. عندما تتعطل المضخة، يكون من المغري تفكيك المضخة ببساطة، واستبدال الأجزاء المعيبة (أو المضخة بأكملها)، وتركيب وحدة جديدة أو مُعاد تصنيعها، وإعادتها إلى الخدمة في أسرع وقت ممكن. ومع ذلك، إذا لم يتم إجراء بعض عمليات التحقق أثناء عملية الإزالة والتفكيك، فسيتم تفويت معلومات مهمة حول سبب المشكلة. للمساعدة في تحديد مصدر العطل، فيما يلي قائمة مرجعية موصى بها يجب تنفيذها عند إزالة أي مضخة من الخدمة. في الواقع، ليس من الجيد إجراء العديد من هذه الفحوصات بشكل استباقي على أساس سنوي.

أثناء عملية التفكيك يجب التأكد من الأمور التالية:
1. هل كان هناك أي احتكاك بين واقي أداة التوصيل والعمود أو أداة التوصيل؟
2. بالنسبة للتوصيلات المرنة ميكانيكيًا (مثل علب التروس ومحركات الحزام ومحركات السلسلة)، هل يوجد شحم أو زيت داخل الهيكل وعلى الأساس؟ إذا كان الأمر كذلك، فهل جاء من الوصلة، أو من محامل المحرك أو المضخة، أو من مكان آخر؟
3. عند إزالة غطاء المفصل، هل هناك أي علامة واضحة على فشل المفصل المرن؟ ليست هناك حاجة لفهمه بدقة بعد، فقط قم بفحصه بصريًا عن طريق تدوير العمود ببطء باليد. على سبيل المثال، هل كانت عملية التدفئة في حالة جيدة أم أن مسامير التثبيت مفككة؟
إذا كانت الوصلة من النوع المطاطي، فهل توجد أي شقوق في المطاط أو فتات المطاط الموجود على لوحة القاعدة؟ إذا كان الاتصال من نوع القرص المرن، فهل حزم الأقراص متشققة أو تظهر عليها علامات الإرهاق الدوري؟ هل هناك "لعب" مفرط في الاتصال؟
هل تدور الأعمدة المتصلة بسهولة، أو على الأقل تدور بزاوية 360 درجة، أم أنها صعبة للغاية في الدوران، أم أنها تدور بسلاسة لجزء فقط من الدورة ثم تبدو وكأنها مغلقة لبقية الدورة؟
4. قبل تفكيك الوصلة، قم بقياس عدم محاذاة العمود. ولا يهم الطريقة أو الأداة المستخدمة لهذه القياسات. ما هي قيمة اختلال المحور في مل / بوصة؟ هل كانت المضخة تعمل بشكل طفيف (0.1 إلى 2 مل/بوصة)، أو متوسطة (2.1 إلى 10 مل/بوصة)، أو شديدة (10 + مل/بوصة) غير محاذية؟
نظرًا لأن برنامج الصيانة الاستباقية الجيد يتطلب منك الاحتفاظ بتقارير حالة عدم المحاذاة لجميع المعدات الدوارة في منشأتك، قم بمقارنة قيمة اختلال المحاذاة المُقاسة مع القيمة الأحدث لذلك الجهاز. هل تغير؟ إذا كان الأمر كذلك، ما مقدار هذا التحول وما سببه؟ (من السهل طرح السؤال، لكن عادةً ما تكون الإجابة عليه صعبة للغاية).

لاحظ الغبار المطاطي الموجود أسفل الوصلة المرنة على الأرضية الخرسانية. هذه علامة سيئة. وبالمناسبة، يرجى عدم استخدام دعامة واحدة لتركيب المعدات الدوارة على الأساس كما هو موضح هنا!
5. ابدأ الآن في إزالة الاتصال المرن. هل كانت جميع البراغي مشدودة؟ هل هناك أجزاء مفقودة؟ بالنسبة للتوصيلات المرنة ميكانيكيًا (على سبيل المثال، علبة التروس، أو الحزام، أو محرك السلسلة، أو الكردان، وما إلى ذلك)، هل لا يزال هناك مادة تشحيم في الاتصال؟ إذا كان الأمر كذلك، فهل يبدو مثل الشحوم أو الزيت الجديد، أم أنه به خطوط؟ إذا كانت شحمًا، فهل تم فصلها بالطرد المركزي إلى زيت وقاعدة سميكة (على سبيل المثال، هل توجد طبقة من الأوساخ أو الغبار البني الداكن أو الرمادي في المفصل)؟
إذا أمكن، اكشط بعض الشحوم لتحليلها، ثم امسح أي شحوم بقطعة قماش مبللة بالمذيبات إذا لزم الأمر. افحص الاتصال بحثًا عن التآكل الزائد. إذا لم تكن متأكدًا من شكل التآكل المفرط لهذا المفصل، فاحصل على مفصل جديد لإجراء مقارنة واضحة. إذا كانت الوصلة من النوع المرن، فهل أصبح المطاط خشنًا ولم يعد ينحني؟ هل العنصر المرن مهترئ أو متشقق؟
منذ متى تم استخدام المرونة؟ هل مسامير التثبيت في مكانها أم تم فكها؟ إذا كان الاتصال متآكلًا بشكل مفرط، فقد يلزم استبداله. استخدم أداة سحب مناسبة لإزالة بطانات التوصيل، ولا تدقها بمطرقة. إذا كانت البطانات المتصلة بها تداخل مناسب وكانت هناك حاجة إلى حرارة عالية لإزالتها، فحاول عدم تسخين البطانات إلى أكثر من 275 درجة فهرنهايت.
إذا اضطررت إلى تحويلها إلى اللون "الأحمر الكرزي" لإزالتها، فتخلص منها تمامًا واستبدلها، فقد تكون قد غيرت خصائصها المعدنية أو شوهتها حرارياً. في بعض الحالات، تكون البطانات المقترنة ضيقة للغاية أو "صدئة" على العمود بحيث يجب قطعها بعناية. إذا رأيت أن جلبة التوصيل كانت مثبتة مسبقًا بمطرقة، فمن المحتمل أن يكون العمود منحنيًا. انظر النقطة 8 أدناه.

الصورة أعلاه توضح الاتصال بعد التفكيك. عملت هذه الوحدة بمعدل 20.5 مل/بوصة بشكل خاطئ لمدة 4 أشهر تقريبًا. لقد تم بالفعل تغيير الحشية المطاطية مرة واحدة، لكن الميكانيكيين لم يكلفوا أنفسهم عناء إجراء المحاذاة.
6. قم بفحص المضخة بصريًا بحثًا عن المشكلات الواضحة مثل الأقدام السائبة، أو مسامير مبيت المضخة السائبة، أو الغلاف المتصدع، أو انخفاض مستويات مادة التشحيم، أو كتل البطانة السائبة أو المفقودة، أو تسرب الختم الميكانيكي، أو تسرب ختم الزيت، أو تغير لون العمود.
7. تحديد ما إذا كان هناك لعب مفرط للعمود. يعد هذا أمرًا سهلاً إلى حد ما وسيساعدك على تحديد المشكلات المحتملة في المضخة أو محرك الأقراص. قم بتوصيل جهاز المحاذاة بعمود القيادة، وقم بالتدوير عبر الوصلة (متصلة أو غير متصلة) وقم بتثبيت المؤشر على الجزء العلوي من عمود المضخة في جلبة التوصيل، مع ضبط القراءة. ارفع العمود من الأسفل ولاحظ قراءات المؤشر.
إذا كان عمود المضخة مثبتًا على محامل أسطوانية، فيجب ألا ترى أكثر من 1 مل من الحركة (بالطبع، إذا استخدمت الكثير من القوة عند رفع العمود، فمن الممكن ثني العمود بشكل مرن، مما سيشير بشكل غير صحيح إلى التجميع عيب). إذا تم تركيب المضخة على محامل عادية، فيجب أن تكون حركة العمود ضمن نطاق الخلوص الشعاعي للمحمل.
8. تحقق من الجريان الزائد للعمود أو غلاف التوصيل. يتم ذلك عن طريق تثبيت مؤشر قرصي على سطح العمود أو غلاف التوصيل باستخدام حامل خاص أو على مغناطيس، وتدوير العمود ببطء، مع ملاحظة قراءات المؤشر. القاعدة الأساسية للنفاذ الشعاعي المفرط هي: ما لا يزيد عن 4 مل من الجريان الاسمي المطلق (TIR) ​​​​للآلات التي تصل سرعتها إلى 1800 دورة في الدقيقة، و2 مل من الجريان الاسمي المطلق (TIR) ​​للآلات التي تعمل من 1800 إلى 3600 دورة في الدقيقة، وأقل من 2 مل من الجريان الاسمي المطلق (TIR) ​​للمعدات تعمل بأكثر من 3600 دورة في الدقيقة.
إذا تجاوز الجريان هذه المستويات، فيجب إجراء سلسلة من فحوصات الجريان الشعاعي في نقاط مختلفة على العمود وجلبة الوصلة لتحديد ما إذا كان تجويف جلبة الوصلة قد تم ثقبه بعيدًا عن المركز أو زاوية أو إعادة تأريضه أو ثني العمود. تذكر أنه يمكن أن يكون هناك محاذاة ممتازة للعمود وجريان رهيب، بالإضافة إلى جريان ضعيف واختلال رهيب.
9. تحديد ما إذا كان هناك ضغط مفرط على أنابيب المضخة. هناك عدة طرق لتحديد ذلك. تتمثل إحدى الطرق في تثبيت قضيب المؤشر على عمود الإدارة، وتحريك القضيب إلى ما بعد الوصلة (مقترنًا أو منفصلاً) ووضع مؤشر قرص واحد أعلى عمود المضخة، والآخر على الجانب، أثناء إعادة ضبط قراءات المؤشر. قم بفك مسامير تثبيت المضخة واحدًا تلو الآخر وشاهد المؤشرات. إذا لم يتحرك عمود المضخة أكثر من 5 مل في الاتجاه الرأسي أو الجانبي، فمن المحتمل ألا يكون هناك ضغط مفرط على ضفيرة المضخة.
إذا تحركت المضخة أكثر، فيجب عليك فحص أداة الشفط و/أو التفريغ المرتبطة بها بعناية لتقليل الضغط أو التخلص منه. إذا كانت الحركة شديدة (أي 20 مل أو أكثر في أي اتجاه)، فربما يتعين عليك للأسف تفكيك الحزام وإعادة تركيبه.
10. افصل الحزام وتحقق من القدم الناعمة الزائدة. يمكن اكتشاف وجود القدم الناعمة بسهولة تامة باستخدام القواعد المغناطيسية ومؤشرات الاتصال الموضوعة بالقرب من كل مسمار تثبيت مشدود. ومن خلال فك كل مسمار واحدًا تلو الآخر، يمكنك معرفة ما إذا كانت القاعدة ترتفع أم تنخفض.
إذا لوحظت حركة أكثر من 2 مل على مخلب واحد، فمن الضروري إجراء مزيد من التحقيق. إن مقدار الارتفاع (أو الانخفاض) الذي يظهر بواسطة مؤشر القرص ليس سوى إشارة إلى وجود مشكلة، ولكنه ليس بالضرورة إشارة إلى كيفية تصحيح القدم الناعمة. يمكن أيضًا إجراء اختبار القدم الناعمة باستخدام أي نظام محاذاة للعمود تقريبًا عن طريق تثبيت مجموعة من الأدوات على الأعمدة، وتصفير القراءات عند موضع الساعة 12، وفك مسامير التثبيت واحدًا تلو الآخر، مع ملاحظة أي تغييرات تحدث كما يتم تخفيف البراغي.
مرة أخرى، فإن مقدار الرفع (أو السقوط) الذي يشير إليه نظام محاذاة العمود هو مجرد إشارة إلى وجود مشكلة وليس دائمًا مؤشرًا على كيفية تصحيح القدم الناعمة. عادةً، يتم تشغيل المضخات بواسطة محركات، وغالبًا ما يشير الموظفون الذين يقومون بتثبيت هذا النظام ومحاذاته إلى المحرك كآلة متحركة أثناء عملية المحاذاة، وغالبًا ما يتم تصحيح القدم الناعمة على المحركات، وبما أن المضخة كانت تسمى آلة ثابتة، فقد تم تصحيحها يُفترض بشكل غير صحيح أنه لا يعاني من مشكلة في المخلب الناعم. اعلم أن القدم الناعمة على المضخات يمكن أن تكون خطيرة تمامًا كما هو الحال مع أي قطعة أخرى من المعدات الدوارة.
يمكن أن توفر لك الخطوات العشرة المذكورة أعلاه "ما قبل التفكيك" معلومات قيمة فيما يتعلق بمصدر المشكلة في المضخة التي تقوم بإخراجها لإجراء إصلاحات كبيرة أو على وشك استبدالها. تتطلب الصيانة المستندة إلى برنامج استباقي/تنبؤي إجراء تحقيق كامل في كل فشل لتحديد السبب الجذري للمشكلة. ويجب أيضًا اتخاذ الخطوات اللازمة لمنع تكرار المشكلة.
في بعض الأحيان، لا تشير أي من الخطوات المذكورة أعلاه إلى وجود مشكلة، ولكن في كثير من الأحيان يمكن لواحدة أو أكثر من خطوات اختبار المضخة التي يتم إجراؤها أن تقودك إلى مصدر المشكلة وتزودك بمعلومات قيمة حول كيفية منع تكرار الأعطال. قد يستغرق الأمر بعض الوقت، لكنه لن يضيع.

إن المستوى الحالي للتطور التكنولوجي في شركات التعدين والمعالجة يفرض متطلبات عالية على موثوقية المعدات، فضلاً عن تشغيلها الفعال والاقتصادي. تعتمد موثوقية المعدات على الاستخدام الإلزامي لأحدث الوسائل وطرق مراقبة وتعديل معدات التعدين (MGE) وتتطلب اتباع نهج متكامل لحل المشكلات الهندسية والفنية.

يتم ضمان تشغيل GShO (أي القدرة على تلبية الخصائص التقنية المحددة خلال فترة زمنية معينة) واستعادة خصائصه الرئيسية في المؤسسات من خلال نظام الصيانة والإصلاح المعمول به (MRO).

وفقًا لـ GOST 28.001-83، فإن الغرض من نظام الصيانة والإصلاح هو إدارة الحالة الفنية للمنتجات طوال فترة خدمتها بالكامل (أو المورد قبل شطبها)، مما يسمح بضمان مستوى عالٍ معين من جاهزيتها للاستخدام المقصود. وقابلية التشغيل أثناء التشغيل بأقل تكلفة من الوقت والأموال اللازمة لصيانة وإصلاح المنتجات.

يجب أن تهدف جهود نظام MRO إلى زيادة معدل استخدام المعدات، والذي، وفقًا لـ GOST 13377-75، موصوف بالمعادلة التالية:

(1.1)

أين ر المبلغ- وقت التشغيل بالساعات؛ ر صو ر ثم- وقت التوقف عن العمل بسبب الحاجة إلى إصلاح وصيانة المنشأة.

ومن المنطقي أن نفترض أنه من أجل الزيادة ك تمن الضروري زيادة وقت التشغيل وتقليل وقت توقف المعدات، سواء أثناء الإصلاحات أو الصيانة. وفي الوقت نفسه، فإن جودة الصيانة التي يتم إجراؤها يمكن أن تقلل من عدد الإصلاحات، وبالتالي فإن جودة الإصلاحات التي يتم إجراؤها تؤثر على مدة الفاصل الزمني للإصلاح.

يتطلب ضمان التشغيل الناجح لمولد الغاز على مدى فترة طويلة من الزمن اختيارًا دقيقًا لتصميم المعدات، والتركيب الصحيح، والتشغيل الدقيق، والقدرة على تشخيص (ملاحظة) التغيرات في الخصائص بمرور الوقت، وفي حالة الفشل، القدرة على التحقيق بشكل كامل في سبب الفشل واتخاذ الإجراءات اللازمة لمنع تكرار المشاكل. يتم تركيب GShO بشكل صحيح، ومتوازن ديناميكيًا، ويقع على أساس منظم بمحاذاة مقبولة، ويتم تزويده بتشحيم عالي الجودة، ويتم تشغيله وتشغيله وإيقافه وفقًا لمتطلبات المواصفات الفنية، وكذلك إذا كان موظفو التشغيل يلاحظ الانحرافات في القيم البارامترية، وعادةً لا يواجه أي فشل طارئ.

أثناء الصيانة في الموقع، واجه متخصصو الخدمة الفنية بشركة Baltech أكثر من مرة الموقف الذي غالبًا ما لا يتم تشغيل معدات التعدين في الوضع المصمم، بكفاءة أقل، أو يتم تثبيتها على لوحات دعم غير مستقرة، أو تعمل في ظروف اختلال العمود غير المقبول ، أو، بعد أن تم تشحيمها في محطة الإصلاح، لم تعد مشحمة حتى يتم ضبط المحامل، ونتيجة لذلك، وفقًا لنتائج تحليل الاهتزاز، فإن العيب الشائع جدًا هو "المحامل السائبة". وفقًا لمفهوم "المعدات الموثوقة" (التي طورتها شركة "Baltech" في سانت بطرسبرغ)، أثناء الأعمال التشغيلية والخدمية (الإصلاحية) لـ GShO، تم تطبيق مبدأ أنظمة الجودة الدولية P-D-C-A "PLAN-DO-CHECK-" "تحليل" يجب مراعاته. وفقًا لهذا المفهوم، من الضروري دائمًا العثور على سبب الفشل وتحليله، واتخاذ التدابير اللازمة ليس فقط لتوطينه باستخدام أدوات التشخيص الوظيفية والاختبارية، ولكن أيضًا تخطيط التدابير الوقائية (الإشارة إلى الجوانب الفنية الضعيفة للمطور أو الإصلاح تكنولوجيا القسم الخاص بالفرد)، بحيث أنه في الفترات التالية من تشغيل GShO، لم يتكرر هذا "المرض". وبالتالي، لا يمكن الحفاظ على معامل موثوقية المعدات عند المستوى المحدد أثناء التصميم من قبل المطور (الشركة المصنعة) فحسب، بل يمكن أيضًا زيادته أثناء تشغيل الآلات والآليات، مما يؤدي إلى زيادة الربحية التشغيلية. في مركز تدريب Baltech، تم تطوير برامج مفاهيمية منفصلة لكل نوع من المعدات، بدءًا من حساب الجدوى الاقتصادية لإدخال طرق التشخيص البارامترية، واختيار الأجهزة الوظيفية وأنظمة التشخيص، وانتهاءً بالتسليم مع التدريب في مؤسسة في هذه الصناعة. تظهر التجربة العالمية أنه لا يوجد سوى عدد قليل من أشكال الصيانة. وفي كل صناعة، تختلف النسبة حسب التفاصيل والتقنيات.

خمس طرق لصيانة GShO

إذا كنت قد عملت في الصناعة لفترة كافية، فمن المحتمل أنك شاهدت جميع أشكال الصيانة المختلفة. تنقسم الطريقة التي تعمل بها أقسام الصيانة أو الإصلاح عادةً إلى خمس فئات مختلفة:

1. الصيانة الوقائية التفاعلية (المستجيبة) (RPM)؛
2. الصيانة وفقًا للوائح أو الصيانة الوقائية المخططة (PPR)؛
3. الصيانة على أساس الحالة الفنية الفعلية (OFS)؛
4. الصيانة الاستباقية أو الوقائية (PAM)؛
5. مفهوم "NadO:2010" (المفهوم المشترك لموثوقية المعدات)

نموذج الصيانة	ميزات محددة
الصيانة التفاعلية (يكلف 750 روبل لكل 1 كيلوواط في السنة)	إصلاح أو استبدال المعدات فقط في حالة الفشل أو الاستنفاد الكامل للمورد
الصيانة الوقائية المجدولة (يكلف 600 روبل لكل 1 كيلوواط في السنة)	التنفيذ المجدول والدوري للصيانة الوقائية والتحضير والالتزام بجدول زمني
الصيانة على أساس الحالة الفعلية (OFS) (يكلف 360 روبل لكل 1 كيلوواط في السنة)	صيانة المعدات المعيبة فقط مع منع عمليات إيقاف التشغيل غير المجدولة
الصيانة الاستباقية (يكلف 240 روبل لكل 1 كيلوواط في السنة)	تمديد الفاصل الزمني للإصلاح والفاصل الزمني بين عمليات التفتيش
مفهوم "الحاجة إلى:2010"	مفهوم مشترك

ترتبط الأهمية الأساسية للتكلفة النهائية لتكاليف أداء أعمال MRO ذات الصلة باختيار شكل تنظيم نظام MRO.

• الصيانة الوقائية التفاعلية (المستجيبة) (RPM).

شكل من أشكال الصيانة يتم فيه إصلاح و/أو استبدال وحدة (وحدة، آلة، وما إلى ذلك) فقط بعد فشلها (فشلها) أو استنفاد مواردها بالكامل. لا يمكن تطبيق هذا النوع من الصيانة إلا على المعدات المساعدة منخفضة التكلفة إذا كانت زائدة عن الحاجة. في بعض الأحيان يسمى هذا النموذج "التجميع"، لأنه يتم تغيير الوحدة بأكملها (على سبيل المثال، مضخة الحفارة EKG-10، أو محرك المحرك الكهربائي).

ميزة هذه الطريقة هي أنه قبل حدوث عطل في المعدات، ليست هناك حاجة لاستثمار الأموال في نظام MRO نفسه، والعيب هو أن هذا التوفير "الخيالي" يمكن أن يؤدي إلى توقف هائل للمعدات غير المجدولة بسبب فشلها المفاجئ والارتفاع المفرط تكلفة الإصلاح نفسه، خاصة أن إمكانيات قسم الإصلاح محدودة أكثر.

• الخدمة وفقا للوائح(طاعون المجترات الصغيرة).

الغرض من إجراء الصيانة وفقًا للوائح أو، بمعنى آخر، الصيانة الوقائية المخططة (PPR)، هو تقليل عدد أعطال المعدات عن طريق إجراء الصيانة الوقائية الدورية والإصلاحات المجدولة.

تعتمد هذه الإستراتيجية على المبدأ التالي: باستخدام البيانات الإحصائية من تاريخ أعطال المعدات المماثلة ومبادئ تطوير عمليات تآكل معينة لمكوناتها الفردية، اعتمادًا على وقت التشغيل الفعلي، فإنها تحدد عمر الخدمة للمعدات حيث يكون احتمال التشغيل بدون فشل مرتفعًا جدًا (على سبيل المثال، 98%)، مما يعني احتمالًا منخفضًا للتآكل الشديد للمعدات. تُسمى هذه الفترة بالفاصل الزمني للإصلاح وترتبط بشكل صارم بجدول الإنتاج، بحيث يتم تنفيذ أعمال الصيانة اللازمة دون المساس بالعملية التكنولوجية للإنتاج نفسه. يُعتقد أن اكتشاف الخلل في مكون معين من مكونات الماكينة من أجل تحديد الحاجة إلى إصلاحه أو استبداله في نهاية فترة إصلاح ثابتة يقلل بشكل كبير من احتمالية فشله.

ومع ذلك، في الممارسة العملية، لا تعمل هذه المبادئ دائمًا. في الظروف الحقيقية، توجد علاقة خطية صارمة بين متوسط ​​الوقت بين الأعطال أو عمر الخدمة والحالة الفنية للآلية فقط في حالة وجود تآكل كيميائي، أو تآكل ميكانيكي وتآكل، أو تآكل الكلال.

لا ينبغي تحديد العمر المتبقي للآلية إلا من خلال وقت تشغيلها. ليس هناك شك في أن وقت التشغيل يؤثر على الحالة الفنية للآلية، لكن الوقت ليس هو العامل الوحيد الذي يحدد عمرها المتبقي، بل وفي كثير من الأحيان يكون غير مهم. تتكون كل آلية من مجموعة كاملة من الموافقات: موافقات التصميم والهندسة والإنتاج والتكنولوجية وموافقات التجميع وموافقات التشغيل والتشغيل والصيانة، والتي يتم تنفيذها أيضًا بواسطة متخصصين من مختلف المؤهلات. ونتيجة لذلك، لا توجد عمليًا آليتان متطابقتان تمامًا ولا يمكن أن تكون هناك عمليات متطابقة تمامًا لعملهما. أهم العوامل (القضايا) التي تؤثر على خصائص أداء المعدات الصناعية هي:

• أين ومتى وكيف تم تصنيع المعدات؟
• تحت أي ظروف تم تخزين المعدات؟
• كيف تم نقله؟
• كيف تم تثبيته؟
• وتحت أي ظروف تم استخدامه؟
• ما هي المؤهلات والمعدات الفنية للعاملين في التشغيل؟
• ما هو محتوى ونوعية الإصلاحات المتتالية؟ وما إلى ذلك؛

من المهم أن نتذكر دائمًا أن العمر المتبقي لأي آلية صالحة للخدمة تم التلاعب بها بشكل غير معقول يتم تقليله بسبب انتهاك جودة العلاقات الحركية في عقدها، والذي يتم تحقيقه من خلال التشغيل الطبيعي لعقد التزاوج والأجزاء أثناء التشغيل . وهذا هو العيب الأكثر أهمية في نظام PPR. كلما كانت الآلية أكثر تقنية، كلما زاد الضرر الذي تسببه من المراجعات غير المعقولة.

على الرغم من كل ما سبق، يظل نظام PPR هو الأكثر شعبية بين شركات التعدين. وأسباب ذلك مختلفة:

• أظهرت التجربة العملية في استخدام نظام PPR انخفاضًا كبيرًا في تكاليف التشغيل مقارنة بنظام RPO (حسب مصادر مختلفة من 15 إلى 40٪).
• تم تطوير نظام PPR بشكل جيد ومثبت وله أساس منهجي جيد ويسمح لك بالحفاظ على مستوى معين من إمكانية الخدمة وأداء المعدات.
• عدم وجود فهم واضح بين مديري المؤسسات حول أنظمة الصيانة والإصلاح الأكثر تقدمًا، والذي يتفاقم بسبب عدم وجود موظفين مؤهلين لخدمات الإصلاح والأجهزة والأدوات الفنية لتنفيذ العمل على الحالة الفنية الفعلية للمعدات.

ومع ذلك، فإن السبب الأكثر أهمية هو أن نظام PPR يناسب كلاً من الشركة المصنعة للمعدات وموظفي المؤسسة العاملة عليه.

يوفر المصنع (الموزع)، الذي يقدم ضمانًا للمعدات المنتجة (المقدمة) من قبله، حزمة من التعليمات التي تلزمه بتنفيذ أعمال الصيانة المنظمة اعتمادًا على وقت تشغيلها، وبالتالي تأمين نفسه، من بين أمور أخرى، ضد أعماله الخاصة. الأخطاء مما يمنحه الفرصة لرفض الضمان في حالة عدم إخضاع المعدات للصيانة المطلوبة.

يحق للشركة المصنعة أيضًا رفض الضمان إذا كانت جودة العمل المنجز موضع شك. على الرغم من أن الوثائق الحاكمة (RD) تحتوي على قائمة بالأعمال اللازمة للحفاظ على صلاحية المعدات، فقد لا يكون لدى المؤسسة المشغلة متخصص يتمتع بالمؤهلات والخبرة المطلوبة والأدوات اللازمة لتنفيذها.

علاوة على ذلك، فإن الشركة المصنعة لـ GShO، التي تدرك جيدًا طبيعة عملها، غالبًا ما تتطلب مثل هذه الظروف المثالية، والتي يكون تحقيقها عمليًا صعبًا للغاية أو مستحيلًا عمليًا، والتي يُلزم فشلها المشغل بتنفيذ المزيد والمزيد من السلاسل الجديدة من الأعمال الوقائية.

لدى قسم الإصلاح مبدأ مختلف قليلاً: "لقد فعلنا ما تم وصفه"، يمكنك أيضًا إضافة "أفضل ما في وسعنا، وبما في وسعنا". في كثير من الأحيان لا ينبغي أن تكون هناك شكاوى ضدهم، لأنهم في الواقع يقومون بإصلاح المعدات الحديثة باستخدام تكنولوجيا الإصلاح التي تأخرت سنوات عديدة. أظهرت عمليات التدقيق الفني لشركة Baltech التي أجريت في مؤسسات في مناطق مختلفة من روسيا ورابطة الدول المستقلة على مدى العامين الماضيين أن الأجهزة وقاعدة الأدوات آخذة في التحسن، وأحيانًا دون تفكير وحتى بشكل زائد، ولكن لا توجد مشكلة في الموظفين المدربين والكفاءات العالية - تكنولوجيا إصلاح الجودة. تقوم منظمات الخدمة حتى الآن في معظم الحالات بتوريد قطع الغيار فقط، وللمعدات المستوردة مع تأخير طويل.

بالإضافة إلى ذلك، يعد نظام PPR شكلاً مكلفًا للغاية من أشكال الصيانة، لأنه في معظم الحالات يتم تحفيزه من خلال نظام الأجور بالقطعة استنادًا إلى مبدأ "المزيد من الإصلاحات - المزيد من الدفع". وبالتالي، يهتم كل من فناني الأداء المباشر ومديريهم بحجم أكبر من أعمال الإصلاح، مما يعقد بشكل كبير دمج الأساليب الجديدة في نظام MRO.

مع ظهور اقتصاد السوق وظهور الملاك، يبدأ الوضع في التغيير. بعد وزن جميع الإيجابيات والسلبيات، يبدأ مديرو المؤسسات في البحث عن طرق لتقليل تكاليف التشغيل، مدركين أن مقدار هذه التكاليف يجب تبريره تقنيًا واقتصاديًا.

• الصيانة على أساس الحالة الفعلية (OFS).

في التسعينيات في القرن الماضي، كانت هناك قفزة نوعية في تطوير تكنولوجيا المعالجات الدقيقة، مما جعل من الممكن إنشاء أجهزة وبرامج لا تسمح فقط بمراقبة الحالة الفنية للمعدات، ولكن أيضا تشخيص الاتجاهات في تغييراتها والتنبؤ بها. هذا جعل من الممكن إنشاء نظام صيانة وإصلاح جديد نوعيًا - نظام صيانة يعتمد على الحالة الفنية الفعلية.

الفكرة الرئيسية لنظام الصيانة والإصلاح وفقًا للفحص المادي العام هي أن الصيانة لا تعتمد فقط على مدة عمل الآلية، ولكن أيضًا مع مراعاة حالتها الفنية الحقيقية، بمعنى آخر، فقط تلك المكونات التي في الواقع تتطلب التدخل الجراحي يتم إصلاحها.

وبطبيعة الحال، تطرح العديد من الأسئلة، أولها: “ما هي معلمات جهاز GShO التي يجب مراقبتها وبأي معايير يجب إخراج المعدات للإصلاح؟”

متطلبات المعلمات الخاضعة للرقابة

أثناء عمليات فحص الآليات، يتم تحديد ما يسمى بالمعلمات الأساسية لحالتها: العيوب في الوحدات الحركية، وأجزاء العمل، والمثبتات، وما إلى ذلك. يتم تقييم الحالة بصريًا أو باستخدام أي أدوات (تشخيصية) ويبدو بشكل عام أنه موثوق تمامًا. على الرغم من أنه، كما هو مذكور أعلاه، لا يمكن تحديد جميع المعلمات الأساسية التي تعتبر مهمة حتى بالنسبة للحالة الفنية للآلية (على سبيل المثال، عدم التوازن الديناميكي للدوار، والمحاذاة غير الصحيحة) من خلال طريقة التدقيق.

مع استراتيجية OFS، التي تتضمن تقييم الحالة الفنية للآلية دون مراجعة، في ظل ظروف التشغيل، نتحدث بطبيعة الحال عن التحكم بواسطة المعلمات الثانوية وبالتالي فمن المنطقي تمامًا أن تلبي هذه المعلمات متطلبات معينة. ينبغي صياغة المتطلبات الخاصة بهم على النحو التالي:

1. يجب أن يكون للمعلمات المراقبة علاقة كمية لا لبس فيها مع المعلمات الأساسية للحالة الفنية؛
2. ينبغي ضمان قياس المعلمات، إن أمكن، بوسائل تقنية بسيطة أو محمولة أو ثابتة لا تتطلب مؤهلات خاصة من الموظفين؛
3. يجب أن تكون الوسائل التقنية معتمدة مترولوجياً وفقاً لـ GOST والأساليب؛
4. يجب أن يكون نطاق التغييرات في المعلمات الخاضعة للرقابة أثناء تشغيل الآلية من الحالة "الممتازة" إلى الحالة "غير المقبولة" كبيرًا بدرجة كافية (يجب أن تتغير المعلمة من 5 إلى 10 مرات على الأقل وفقًا لمعيار IORS: 2010) في الوقت المناسب اكتشاف العيوب الأولية والتنبؤ الموثوق بموارد الآلية المتبقية؛
5. يجب أن تكون تكلفة تنفيذ العمل للتحكم في المعلمات الثانوية ووقت تنفيذها أقل بكثير مما كانت عليه عند مراجعة الآليات؛
6. يجب أن تكون موثوقية التحكم في المعلمات الثانوية 80% على الأقل؛
7. يجب أن تكون معلمات التحكم عالمية قدر الإمكان لتشخيص العيوب المتطابقة لنفس النوع من المعدات أو مكوناتها.

القائمة أعلاه ليست شاملة ويمكن استكمالها بمتطلبات أخرى حسب الميزات المحددة لجهاز GShO والعيوب التي قد تظهر فيه، ولكن تطبيق المتطلبات المذكورة أعلاه، في رأينا، إلزامي.

أساسيات تكنولوجيا OFS

يتمثل الاختلاف الأساسي بين تقنية OFS وPPR في أن PPR يعتمد فقط على وقت تشغيل GShO، بينما يأخذ OFS في الاعتبار مجموعة العوامل الكاملة التي تحدد عمره التشغيلي. علاوة على ذلك، يحدث هذا تلقائيًا، لأنه بغض النظر عن العوامل والتركيبة التي تؤثر على GShO في كل حالة محددة، فإننا نلاحظ رد فعل تراكميًا لهذه التأثيرات عن طريق تغيير المعايير والمعلمات المحددة. وهي، كما ذكرنا أعلاه، نظرًا لمحتواها العالي من المعلومات وحساسيتها، ستعكس بالتأكيد التغييرات التي تحدث مع المعدات. بعد ذلك، إذا لزم الأمر، من خلال المعالجة والتحليل المناسبين للمعلمات، فمن الممكن دائمًا تحديد السبب الحقيقي الذي يسبب هذه التغييرات: عيوب في تصنيعها أو تركيبها أو تعديلها، أو أنها عمليات تآكل طبيعي للمكونات و أجزاء. وفي الوقت نفسه، يصبح من الممكن ليس فقط التحكم في حالة GShO، ولكن أيضًا تحديد الأسباب الحقيقية للتغيرات التي تحدث في كل موقف محدد، وبالتالي اتخاذ قرارات مدروسة للقضاء عليها في المستقبل . وهذه ميزة كبيرة لتقنية OFS.

ميزة أخرى لتكنولوجيا OFS هي أن الوسائل التقنية المستخدمة، كقاعدة عامة، لا تسمح فقط بإجراء القياسات ومراقبة حالة المعدات، ولكنها توفر أيضًا حلولاً للمشاكل المتعلقة بالتعديل السريع للآليات أثناء التشغيل. بادئ ذي بدء، يتعلق هذا بالمحاذاة والتوازن الديناميكي للدوارات ومحاذاة الليزر لهندسة العمود الرئيسي. وبالتالي، مع تقنية OFS، تتغير دورة العمل نفسها أثناء تشغيل المعدات بشكل كبير. مع تقنية PPR، تكون الدورة التشغيلية (الشكل 1) عبارة عن تناوب مستمر لمرحلتين: التشغيل/الصيانة أو الإصلاح، بينما في أي نقطة من الدورة يمكن أن يحدث عطل في الآلية مع كل العواقب المترتبة على ذلك.

أرز. 1 تكنولوجيا الصيانة "حسب اللوائح"

مع تقنية OFS (الشكل 2)، تظهر مراحل جديدة تمامًا داخل الدورة، مما يؤدي إلى تغيير جذري في أيديولوجية عملية GShO.

أرز. 2 تكنولوجيا الخدمة "بشرط"

أساس هذا النوع من الصيانة هو التشخيص الفني (TD) والتنبؤ بحالة الترس الرئيسي. باستخدام أدوات TD، يتم إجراء مراقبة مستمرة أو دورية لمعلمات الحالة. يتم إجراء التنبؤ من خلال المراقبة المستمرة لتحديد الوقت الذي ستبقى فيه الحالة التشغيلية، ومن خلال المراقبة الدورية - لتحديد وقت المراقبة التالية.

تعتبر نتائج التشخيص والمراقبة هي الأساس لاتخاذ القرارات بشأن الحاجة إلى الصيانة ووقتها وحجمها، بالإضافة إلى وقت مراقبة الحالة الفنية التالية.

يظهر مخطط التفاعل في الشكل:

يرتبط تنفيذ الصيانة المبنية على الحالة بتكاليف التشخيص والتنبؤ، لذا يُنصح باستخدام هذا النوع من الصيانة عندما لا تكون التكاليف الاقتصادية حاسمة (معدات مجموعة الموثوقية الأولى) أو عندما تكون هذه الطريقة أكثر ربحية من الناحية الاقتصادية. ومن شروط تطبيق الطريقة أيضًا غلبة الأعطال التدريجية والتي يمكن الوقاية منها على الأعطال المفاجئة في هذا النوع من المعدات.

الشروط اللازمة لاستخدام OFS:

• الجدوى الاقتصادية؛
• توافر قاعدة التشخيص (الفعالة والمفيدة) ؛
• طرق تحديد TC والتنبؤ بها؛
• توافر البرامج المناسبة؛
• الموظفين المؤهلين (المدربين)؛
• قابلية اختبار المعدات؛

في ممارسة مراقبة الحالة الفنية لـ GShO، يتم استخدام أنظمة التشخيص الفني والاختبارات غير المدمرة (TD وNDT) التالية:

قياس نبضات الصدمة لوحدات التحمل؛

المحاذاة باستخدام أنظمة إلكترونية ميكانيكية (رخيصة) أو أنظمة ليزر (باهظة الثمن)؛

قياس الاهتزاز (المستوى العام، التحليل الطيفي) للآلات الدوارة؛

قياس درجة الحرارة – الاتصال وعدم الاتصال (البيرومترية)؛

التحكم البصري (الفحص بالمنظار)؛

تحديد حالة الزيوت ومواد التشحيم (اللزوجة، محتوى الماء والشوائب الميكانيكية)؛

الكشف عن العيوب واختبار سمك جدران الأوعية والأنابيب وهياكل الجسم؛

قياس مقاومة عزل الكابلات ولفات الآلات الكهربائية والمحولات؛

تحليل تكوين الغاز وأكثر من ذلك بكثير؛

إن القضية الرئيسية المتعلقة بفعالية استخدام التقييم الفني على مستوى الدولة هي مهمة اختيار استراتيجية تشخيصية وتعيين مستويات ومعايير مقبولة. هناك العديد من خيارات الإستراتيجية، اعتمادًا على سلوك معلمات المعدات، والقدرة على التنبؤ وأنظمة TD وNDT المستخدمة.

أحد العناصر المهمة في نظام الصيانة على أساس الحالة هو التشخيص الفني أو خدمة موثوقية المعدات (NadO: 2010). وتشمل مهامها إجراء عمليات التفتيش المجدولة للمعدات، وطلبات التشخيص غير المجدولة، والمشاركة في قبول المعدات من الإصلاح (فحص المخرجات)، وكذلك إصدار توصيات لمنع المزيد من الأعطال بناءً على نتائج التحليل. من الضروري التأكد من الحالة الكافية للخدمة ووزن توصياتها لجميع المديرين الفنيين لمؤسسة معينة. يجب تدريب موظفي الخدمة على استخدام أدوات التشخيص وتحديد النتائج الموثوقة وفقًا للمعايير الدولية IORS:2010 (المعايير الموثوقة والموثوقية التنظيمية).

يعد التنبؤ بالحالة الفنية (TC) الطريقة الأكثر فعالية لزيادة الموثوقية التشغيلية لمعدات التعدين والصيانة من خلال تنفيذ أنشطة الصيانة والإصلاح في الوقت المناسب. يسمح لك التنبؤ بمنع الفشل التدريجي والمفاجئ. عادة، في التطبيقات العملية للتنبؤ بمركبة كائن معين، يتم إجراء تنبؤين في وقت واحد. لفترة زمنية قصيرة للأغراض التشغيلية لتخطيط الاستخدام المقصود، تصل إلى عدة أيام، وكذلك لفترة زمنية تتراوح من أسبوع إلى عدة أشهر لغرض تخطيط الصيانة والإصلاحات.

التنبؤ هو عملية تحديد الحالة الفنية لجسم ما خلال الفترة الزمنية القادمة ويعتمد على استخدام طرق استقراء الظواهر للمستقبل بناءً على النتائج المعروفة لملاحظات TS GShO للفترة السابقة.

المعلمات المتوقعة يمكن أن تكون:

• يتم قياس المعلمات التشغيلية بواسطة الأدوات القياسية لنظام التحكم الآلي في العمليات (APCS)، في حين يتم استخدام التشخيص الوظيفي دون إخراج المعدات من التشغيل؛
• تم قياس معلمات الحالة الفنية بواسطة أجهزة محمولة مع إيقاف المعدات و/أو التفكيك الجزئي للمدفع الرئيسي.

اعتمادًا على الجهاز الرياضي المستخدم، يتم تمييز الاتجاهات الرئيسية التالية للتنبؤ:

• تقييمات الخبراء، عندما يتم جمع آراء الخبراء حول الحالة المستقبلية للمعدات من خلال استطلاع أو استبيان، ومعالجتها والحصول على توقعات.
• تحليليعندما يتم، نتيجة للتنبؤ، تحديد قيمة المعلمة (المعلمات) الخاضعة للرقابة التي تميز مركبة GShO في الوقت المناسب؛
• احتماليةعندما يتم، نتيجة للتنبؤ، تحديد احتمالية تجاوز معلمة (معلمات) السيارة (عدم الخروج) الحدود المقبولة؛
• التصنيف الإحصائي (التعرف على الأنماط)،عندما يتم، نتيجة للتنبؤ، تحديد فئة الكائن الذي تم تشخيصه وفقًا لمعيار الأداء.

ومن الناحية العملية، فإن البيانات الأولية للتنبؤ باستخدام أي من الطرق هي تاريخ قياسات المعلمات مع مرور الوقت. إذا كانت الفواصل الزمنية بين القياسات متساوية، فإن هذه السلسلة من القياسات تسمى مؤقتة. تتطلب بعض طرق التنبؤ أن تكون السلسلة مؤقتة بدقة - دون فقدان القيم في نفس الفترات الزمنية.

معظم العوامل المؤثرة على موثوقية GShO عشوائية، وبالتالي فإن العديد من معلمات الموثوقية ذات طبيعة احتمالية ويتم استخدام الجهاز الرياضي لنظرية الاحتمالات والإحصائيات الرياضية لتحديدها.

العمل المنجز:

• جمع البيانات عن البنية التحتية الحالية لأدوات TD وNDT، وحالة الإطار التنظيمي، وثقافة الإنتاج في المؤسسة؛
• تحليل الجدوى الاقتصادية لاستخدام الطريقة لمجموعات المعدات أ، ب؛
• توصيات لاختيار معلمات MRO بناءً على الحالة:
  1. تسميات المعدات التي يتم فحصها.
  2. تردد التحكم.
• الدعم التنظيمي أو إنشاء أو إعادة تنظيم خدمة NadO:2010؛
• اختيار أدوات TD وNDT، وطرق التنبؤ بالحالة الفنية لمعدات التعدين؛
• تنفيذ تكنولوجيا الصيانة القائمة على الحالة باستخدام أدوات TD وNDT في أنظمة التحكم الآلي؛
• تحليل نتائج تطبيق التوصيات والتعديلات (6-12 شهراً).

بالتوازي مع تشغيل GShO، بتردد معين (عادةً ما يكون ذلك كافيًا للقيام بذلك مرة واحدة في الشهر)، تتم مراقبة الحالة الفنية الحالية للآلية عن طريق قياس المعلمات ذات الصلة. يتيح لك تحليل هذه المعلمات بمرور الوقت تتبع الديناميكيات الحقيقية للتغييرات المستمرة والتنبؤ بشكل معقول بتوقيت ومحتوى أعمال التعديل والصيانة والإصلاحات. يمكن أن يؤدي إدخال عمليات التحكم والتعديل، إذا لزم الأمر، إلى تحسين جودة الآليات بشكل كبير بعد الإصلاح.

في الوقت نفسه، من الضروري أن نفهم أن إجراء أي إصلاح شامل لتوربينات الغاز، لا يضمن بأي حال من الأحوال حل جميع المشكلات وإمكانية تشغيلها بأمان دون أي قيود. فقط التحكم في مرحلة ما بعد الإصلاح (الإخراج) يعطي صورة موضوعية عن الحالة الفعلية للآلية. بعد الإصلاح، قد ينخفض ​​نشاط اهتزاز الآلية بشكل كبير، لكنه قد لا يتغير أو حتى يزيد. قام المتخصصون في شركة Baltech بتطوير معايير عملية للتحكم في المخرجات. وقد وجد أنه إذا لم يزد الاهتزاز، وفقًا لنتيجة التحليل الطيفي، خلال 48 ساعة بعد إصلاح المدفع الرئيسي بأكثر من 2 ديسيبل أو انخفض بالنسبة إلى المسح الكفافي الأول، فإن المعدات ستمر بحالة طبيعية فترة التشغيل وسيعمل لفترة طويلة. بطبيعة الحال، قد يكون السبب هو جودة الإصلاح (المكونات المعيبة، التثبيت السيئ، وما إلى ذلك)، ولكن في كثير من الأحيان يحدث هذا حتى في حالة عدم وجود مطالبات الإصلاح. وليس هناك شيء غامض أو لا يمكن تفسيره في هذا. والحقيقة هي أن أي آلية، على سبيل المثال مضخة صغيرة، في الواقع، في الديناميات (أي أثناء التشغيل) هي نظام تذبذب معقد، يعتمد سلوكه على العديد من العوامل (على سبيل المثال، الديناميكا المائية). لذلك، يعد التحكم في مرحلة ما بعد الإصلاح (الإخراج)، والتعديل، إذا لزم الأمر، أهم مرحلة في تقنية OFS، والتي تضمن إطالة العمر التشغيلي للمعدات.

ميزة أخرى لتكنولوجيا OFS هي أنه في معظم الحالات، تقدم الشركات المصنعة لمعدات القياس حاليًا لشركات التعدين ومعالجة المعادن ليس فقط أدوات وطرق القياس، ولكن أيضًا البرامج المقابلة للصيانة الآلية لقواعد بيانات الكمبيوتر الخاصة بالقياسات، مما يبسط بشكل كبير إجراء التحليل والحفاظ على قواعد البيانات وتوسيع قدرات المستخدم للتنبؤ الموثوق بالعمر المتبقي لمعدات صدمة الغاز وتوقيت وحجم الصيانة والإصلاح.

إذن، ما هي المزايا الرئيسية لتقنية OFS؟

مميزات تقنية OFS

يتيح لك الانتقال إلى التكنولوجيا "المعتمدة على الحالة" لخدمة معدات الغاز ما يلي:

• التحكم في الحالة الفنية الحالية الفعلية للمعدات وجودة إصلاحاتها؛
• تقليل التكاليف المالية وتكاليف العمالة عند تشغيل المعدات؛
• تمديد فترة الإصلاح وعمر خدمة الآليات؛
• تقليل الحاجة إلى قطع الغيار والمواد والمعدات؛
• التخلص من الأعطال "المفاجئة" للآليات وتوقف الإنتاج؛
• تخطيط توقيت ومحتوى الصيانة والإصلاح؛
• تحسين ثقافة الإنتاج الشاملة ومؤهلات الموظفين.

في ختام هذا الجزء من المقال، أود مرة أخرى أن أحذر مديري المؤسسات من الدوغمائية فيما يتعلق بتكنولوجيا PPR وفيما يتعلق بتكنولوجيا OFS. في الواقع، من الناحية العملية، تعد تقنية OFS دائمًا تقنية معقدة تتضمن عناصر التحكم والتشخيص وضبط المعلمات الثانوية، بالإضافة إلى إجراءات الفحص والصيانة "وفقًا للوائح". من المهم بشكل خاص أن يفهم جميع رؤساء الأقسام الفنية أنه من المستحيل التحول إلى OFS "العصري" في السنوات الأخيرة في فترة زمنية قصيرة دون وجود موظفين مجهزين ومؤهلين يتمتعون بخبرة واسعة في العمل مع نظام PPR.

• الصيانة الاستباقية أو الوقائية (PAM)

يستخدم هذا النوع من الصيانة جميع تقنيات الصيانة التنبؤية والوقائية التي تمت مناقشتها أعلاه، إلى جانب تحليل السبب الجذري ليس فقط لاكتشاف المشكلات وتحديدها بدقة عند ظهورها، ولكن أيضًا لضمان تنفيذ التثبيت المناسب وأفضل تقنيات الإصلاح، بما في ذلك التحسينات المحتملة على الموثوقية أو تغيير تصميم المعدات لتجنب تكرار المشكلة أو القضاء عليها (على سبيل المثال، رش صفائح العمود والأجزاء الفردية بالبلازما، واستخدام الصواميل الهيدروليكية، والساحبات، وسخانات الحث للمحامل). أظهرت الدراسات أن تكاليف طريقة التشغيل هذه تبلغ حوالي 240 روبل لكل 1 كيلووات في السنة. وتتمثل ميزة هذا النهج في أنه يعمل بشكل رائع إذا كان لدى الموظفين ما يكفي من المعرفة والمهارات والوقت لتنفيذ جميع الإجراءات المحددة. كما هو الحال مع برنامج الصيانة التنبؤية (PM)، يمكن جدولة إصلاحات المعدات على مراحل، ولكن يجب اتخاذ خطوات إضافية لضمان إجراء التحسينات لتقليل تكرار المشكلات المحتملة أو القضاء عليها. لذا، يمكن جدولة إصلاح جهاز GShO بشكل تدريجي، وهذا يمنحك بعض الوقت للقيام بأنشطة شراء المواد اللازمة للإصلاح، مما يقلل الحاجة إلى عدد كبير من قطع الغيار. نظرًا لأنه يتم إجراء الصيانة والإصلاحات فقط عند الضرورة، ويتم اتخاذ التدابير للتحقيق الكامل في أسباب الفشل، ومن ثم يتم تحديد طرق تحسين موثوقية الماكينة بناءً على تحليل الأسباب، فمن الممكن أن تكون هناك زيادة كبيرة في الكفاءة الاقتصادية و إنتاجية معدات التعدين. في ممارسات الصيانة العالمية، يعد هذا هو الشكل الأكثر شيوعًا لـ MRO؛ ولسوء الحظ، فإننا نعرف أن جزءًا صغيرًا من الشركات الروسية تعمل وفقًا لهذا المفهوم. هذه هي في الأساس مؤسسات ذات رأس مال أجنبي ونظام إدارة.

تتطلب هذه الطريقة موظفين مدربين جيدًا على أساليب الصيانة الوقائية والتنبؤية والاستباقية، أو الاستعانة بمقاولين من ذوي المهارات العالية (المقاولين من الباطن) الذين يعملون بشكل وثيق مع موظفي الصيانة لتحليل الأسباب الجذرية للفشل ومن ثم المساعدة في الإصلاحات والتخطيط (التصميم ) التغييرات.

لتنفيذ مثل هذا العمل، يلزم توافر أدوات وأنظمة TD وNDT والموظفين المدربين بشكل مناسب. إذا كانت المنظمة تعمل بأسلوب الصيانة القائمة على الفشل (التفاعلية) أو الصيانة الوقائية، فيجب إعادة هيكلة إدارة الإنتاج والصيانة إلى استراتيجيات جديدة، الأمر الذي يمكن أن يسبب مشكلة إذا لم يكن قسم الصيانة مجهزًا بالمعدات اللازمة والتدريب العملي الداخلي والخارجي للموظفين. عدم قدرة الموظفين على فهم الأساليب الجديدة، أو عدم تنظيم الوقت اللازم لجمع البيانات، أو عدم السماح بإيقاف المعدات عند تحديد مشكلة، ولم يتم تحديد العمليات والإجراءات الخاصة بإجراء تحليل فشل المعدات، ولا يتم تعديل المكونات الفردية لزيادة موثوقية الجهاز بأكمله بشكل عام.

الشكل 3: العلاقة بين استخدام أشكال مختلفة من الصيانة في مؤسسة متقدمة ونموذجية

نظام إم آر أو	المزايا	عيوب
RPO	لا يتطلب استثمارات مالية كبيرة للتنظيم والمعدات الفنية لخدمة MRO	احتمال كبير للتوقف غير المجدول بسبب الأعطال المفاجئة التي تؤدي إلى إصلاحات باهظة الثمن وطويلة.
طاعون المجترات الصغيرة	تم تطوير النظام جيدًا وله أساس منهجي مثبت ويسمح لك بالحفاظ على مستوى معين من إمكانية الخدمة وأداء المعدات	وهو يعتمد على بيانات إحصائية من تاريخ فشل معدات مماثلة مع عامل موثوقية مدمج، وبالتالي، لضمان مستوى معين من أدائها، يتم التخطيط في البداية لمقدار من العمل يتجاوز ما هو مطلوب فعليًا. لا يستبعد وقت التشغيل الإحصائي تمامًا احتمال حدوث فشل غير مخطط له.
OFS	يلغي احتمالية حدوث أعطال طارئة وما يرتبط بها من توقف غير مجدول للمعدات.> يسمح لك بالتنبؤ بحجم الصيانة وإصلاح المعدات المعيبة فقط	ولا يمكن تحقيق ذلك إلا من خلال الانتقال التدريجي من نظام PPR ويتطلب مراجعة كاملة للهيكل التنظيمي.
يتطلب في البداية استثمارات مالية كبيرة لتدريب المتخصصين والمعدات الفنية لخدمة MRO.	شركة مساهمة عامة	مطلوب تحليل كثيف العمالة لجميع حالات الفشل من أجل تحديد مصادرها.

نظام تنظيمي مرن للغاية يتطلب باستمرار قرارات سريعة وتنفيذ عدد من التدابير.

كما تظهر الممارسة، لا توجد مؤسسة واحدة تستخدم واحدة فقط من الاستراتيجيات المقدمة لإدارة نظام الصيانة والإصلاح. علاوة على ذلك، فإن الانتقال من نظام PPR إلى نظام OFS، إلى جانب إعادة هيكلة هيكل MRO بأكمله، يؤدي في كثير من الحالات إلى التأثير المعاكس - "الانزلاق" العكسي إلى PPR. والسبب في ذلك هو عدم الاتساق في تخطيط تصرفات الإدارات الفردية للمؤسسة، ونقص الموظفين المدربين تدريبا خاصا وضعف المعدات التقنية لخدمات الإصلاح.

• إن الانتقال إلى أشكال الصيانة المتقدمة (OFS وPAO) في حد ذاته مستحيل دون إنشاء خدمة تشخيصية فنية مختصة. ومن غير الصحيح أيضًا القول بأن فكرة FSA هي القضاء على أعطال المعدات من خلال تحديد العيوب الموجودة أو النامية فقط بناءً على مجمل الخصائص الاهتزازية الصوتية. يجب أن تعتمد أنظمة OFS وPAO على الاستخدام الإلزامي لعدد من طرق التشخيص الفني والاعتراف بالشروط الفنية، والتي تتيح مجتمعة تحديد النطاق الكامل للعيوب التي تنشأ في المعدات التكنولوجية للمؤسسة. يعد مفهوم "المعدات الموثوقة" بمثابة نهج مفاهيمي لإنشاء نظام فعال لصيانة وإصلاح المعدات الصناعية بناءً على دراسة متعمقة لكل من الأسباب المادية لأعطالها الطارئة وتحديد الثغرات في الهيكل التنظيمي. تتيح لنا الخوارزمية المطورة لحل مشكلة زيادة موثوقية المعدات ضمان نتائج فعالة من حيث التكلفة المرتبطة بالانتقال الصحيح إلى الصيانة المفاهيمية المناسبة لمؤسسة معينة.

مفهوم "NadO:2010" (المفهوم المشترك لموثوقية المعدات).

عدم الالتزام بقواعد وأنظمة نقل وتخزين المنتجات في المستودع 22% - عدم الالتزام باشتراطات التخزين
مرافق التخزين
- إعادة حفظ المنتجات
المخزنة في المستودعالتشغيل بالمخالفة لمتطلبات TU 19% - للحمل (الاهتزاز)
- حسب درجة الحرارة
- حسب معايير التشحيم
- معلمات أخرىسوء نوعية الصيانة الروتينية وإصلاح المعدات 36% - لم يتم تحديد أهداف الموثوقية
- اختلال
- اختلال التوازن المتبقي
- القيام بالإصلاحات
بدون ساحبات وسخاناتالعيوب أثناء أعمال التركيب والتفكيك 44% - وحدات التحمل
- وحدات التثبيت والأساساتالبلى الطبيعي 5% - تدهور الموادعيوب الإنتاج الخاص 9% - التحكم في المدخلات والمخرجاتانخفاض مؤهلات الموظفين 37% – نقص في المتخصصين الفنيينثقافة إنتاجية منخفضة 72% - إنتاج اجتماعي
عوامللا يتم استخدام ثالوث الموثوقية بنسبة 90٪ - لقياس مستوى موثوقية الإصلاح
- التحليل العميق لأسباب الحوادث،
- تدابير لتحسين الموثوقية

بعد تحليل الصيانة، من الواضح أنه، اعتمادًا على الصناعة والتفاصيل، يجب على المؤسسات استخدام جميع أشكال الصيانة بنسب مختلفة في المجموع، وفي هذه الحالة فقط سيتم تحقيق أقصى تأثير اقتصادي. فيما يلي مثال عملي للمرحلة الأولى من التدقيق الفني الذي تم إجراؤه في أحد مصانع التعدين والمعالجة في شمال غرب روسيا بواسطة متخصصين من شركة Baltech.
مفهوم "المعدات الموثوقة".
الأسباب الرئيسية لفشل المعدات	43%	شراء المنتجات غير السائلة - معدات - محامل - أداة

100 وحدة من المعدات الديناميكية تعتبر 100%. بعد التدقيق، تم الكشف عن أنه حتى المعدات الجديدة التي تم تركيبها من قبل RMZ لديها معامل موثوقية أولي منخفض بسبب مواصفات التصميم غير الصحيحة، والنقل غير المناسب، وظروف التخزين السيئة وطويلة الأجل وانخفاض مستوى تركيب وحدات التهوية على أساس لا لا يتوافق مع معايير SNiP.

المراحل الرئيسية للمفهوم

يتكون هذا المفهوم من 6 مراحل رئيسية. تعتمد كل مرحلة من المراحل المذكورة أدناه على حل مشاكل المستوى السابق من أجل تطويره على أكمل وجه.

المرحلة الأولى: تحديد المشكلة

يعد تحديد مشكلة زيادة موثوقية المعدات خطوة أساسية في حلها. يحدد عمق النهج في هذه المرحلة الأثر الاقتصادي لتنفيذ هذا البرنامج.

يتم تحديد النهج الفردي لحل المشكلة من خلال مجموعة الأدوات المستخدمة لتحديدها والنقاط الرئيسية التي تمت دراستها.

يمكن استخدام الأدوات كتقييم شامل للوضع يتم إجراؤه بواسطة مدققين فنيين مدربين من مجموعة الموثوقية الخاصة بالشركة (قسم TD وNDT)، أو تقييم يتم إجراؤه بواسطة متخصصين من شركة Baltech.

يمكن فحص النقاط الرئيسية التالية من خلال التدقيق المهني:

• الحالة الفنية العامة للمعدات؛
• تحليل الأعطال/ الأعطال المتكررة في المعدات؛
• مستوى تكنولوجيا الوسائل المستخدمة لصيانة المعدات؛
• مستوى مؤهلات الموظفين أو مستوى المقاول؛
• نوع الصيانة المستخدمة في المؤسسة
• الجوانب الخاصة بنوع الصيانة المستخدمة؛
• مستوى كفاءة المؤسسة بشكل عام، بما في ذلك إنتاجية المعدات وتكاليف شراء قطع الغيار والصيانة؛
• المستوى العام لثقافة الإنتاج ووجود نظام الجودة؛
• نظام لشراء ونقل وتخزين المعدات، الخ.

المرحلة 2. تقسيم المشكلة إلى مكونات

بعد تحديد درجة وحجم المشكلة الشاملة المتمثلة في زيادة موثوقية المعدات، ينبغي تقسيم مكوناتها. ويتم تحديد مكونات المشكلة الشاملة لكل نقطة من النقاط الرئيسية المدروسة.

يجب أن تكون نتيجة هذه المرحلة تحديد نقاط الضعف في هيكل المؤسسة ككل (على سبيل المثال، الوثائق والشهادات).

المرحلة 3. تحديد استراتيجية وخطة لحل المشكلة

تحدد استراتيجية حل مشكلة زيادة موثوقية المعدات درجة ومستوى توطين اللحظات الخطيرة. يمكن أن يكون جزئيًا (يزيل فقط الجوانب الأكثر إشكالية) أو كاملاً (شاملاً).

من المهم تحديد ما يجب تصحيحه: سبب المشكلة أو نتيجتها و/أو ما الذي يجب التخلص منه أولاً.

يتم تحديد استراتيجية وخطة حل المشكلة من قبل المؤسسة بناءً على اقتراح مدققي قسم TD و NDT.

المرحلة 4. اختيار الوسائل الموثوقة للحلول التقنية وتطوير برنامج التطوير المهني للمتخصصين

يتم تحديد اختيار الحلول التقنية من خلال مدى جدوى استخدامها بناءً على حساب التأثير الاقتصادي لتنفيذها. عند إجراء الحسابات، يجب أن تسترشد بالمعايير والمتطلبات المحددة لمستوى الموثوقية 1R أو 2R أو 3R. يتم تحديد اختيار الحلول التقنية من قبل المؤسسة بناءً على مقترحات من المتخصصين الفنيين ذوي الخبرة في المؤسسة ومفهوم تم تطويره من قبل مجموعة من المدققين الفنيين. يجب أن يتم تطوير معيار الموثوقية الداخلي وإصدار الشهادات وفقًا لمعيار IORS:2010 (التوصية) بناءً على نهج عملية 3R (المسؤولية والسلطة، وسياسة الموثوقية والموارد، وما إلى ذلك).

المرحلة 5. الحل الشامل للمشكلة

استنادا إلى المرحلتين 3 و 4 من البرنامج، يتم تشكيل حل شامل لمشكلة زيادة موثوقية المعدات. إذا كانت المؤسسة معتمدة وفقًا لنظام إدارة الجودة، فيجب على المديرين المسؤولين عن جودة المنتج إجراء تصحيحات في دليل الجودة الداخلي مع مراعاة متطلبات القسم الفني (على سبيل المثال: قسم كبير الميكانيكيين أو رئيس الطاقة مهندس).

يتم تنفيذ الحل الشامل أو الشهادة وفقًا لمعيار IORS:2010 بمساعدة المدققين الداخليين أو الخارجيين المعتمدين وفقًا لمعايير IORS:2010.

المرحلة 6. مراقبة نتائج تنفيذ البرنامج

يجب أن تتم عملية تقييم مستوى موثوقية المعدات والتعديلات وتنفيذ التحسينات على فترات زمنية معتمدة، بغض النظر عن تحقيق مستوى الموثوقية المحدد.

يجب أن يكون لرضا العملاء (المستهلك الداخلي للمعدات هو التقنيون) من تنفيذ البرنامج الدور الأكثر أهمية، ولهذا السبب تعد مراقبة النتائج وتحليلها وتحسينها لتحسين موثوقية المعدات أمرًا في غاية الأهمية.

يجب تنفيذ المفهوم بأكمله وفقًا لمتطلبات الإشراف الفني في مجال فحص السلامة الصناعية لمرافق الإنتاج الخطرة في صناعات التعدين والفحم، وتشخيص معدات التعدين والنقل والتعدين والمعالجة.

كما نرى، يجب أن يؤخذ فريق قسم TD و NDT كأساس. دعونا ننظر إلى هذه المفاهيم بمزيد من التفصيل.

التشخيص الفني هو إنشاء و دراسةعلامات تميز وجود عيوب في الآلات (التجميعات) للتنبؤ بالانحرافات المحتملة في أوضاع تشغيلها. يتضح من التعريف أن إجراءات دراسة (تحليل) علامات العيوب يجب دائمًا توثيقها. بعد ذلك، سنحدد المهام الرئيسية للتوثيق الفني والاتجاهات الرئيسية لعمل NDT الضروري وضمان الموثوقية.

المهام الرئيسية للتشخيص الفني هي:

• تحسين سلامة المعدات
• ضمان موثوقية المعدات
• تقليل مدة التوقف القسري (الطارئ).
• تقليل وقت الإصلاح
• زيادة الفاصل الزمني للإصلاح
• تحسين جودة الإصلاحات
• تحسين العملية
• تقليل تكلفة الإصلاحات (الاستغناء عن استبدال الأجزاء الصالحة للخدمة، وتحديد أسباب الخلل)

الاتجاهات الرئيسية لتحديد ودراسة العلامات التي تميز ظهور وتطور العيوب في مكونات وتجميعات الآلات للتنبؤ بالانحرافات المحتملة عن ظروف التشغيل العادية باستخدام طرق TD و NDT

معدات الطرقتشخيص الاهتزازات ومراقبة الاهتزازات معدات ميكانيكية ذات أجزاء متحركةتشخيص الانبعاثات الصوتية أوعية الضغط والخزانات وخطوط الأنابيب والهياكل الحاملةالتشخيص الثلاثي (تحليل جودة مواد التشحيم (الزيت) والكشف عن جزيئات التآكل) عناصر الاحتكاك (وحدات المحامل، المعدات الميكانيكية والكهربائية الحيوية)التصوير الحراري والتصوير الحراري معدات الطاقة الكهربائية ومعدات التبادل الحراري والعزل الحراري والغلايات والأفران وغيرها.التحليل الحالي واختبار النبضات الكهربائية الأجزاء الموصلة وعزل المعداتاختبار التسرب بالموجات فوق الصوتية (تسربات الفراغ) معدات الضغطكشف الخلل بالموجات فوق الصوتية حالة وسمك جدار خطوط الأنابيب والسفن والخزاناتالتشخيص البارامتري للعملية التكنولوجية التدهور التكنولوجي أو الميكانيكي والتآكل وما إلى ذلك.

استنادًا إلى الإنجازات الرئيسية لأدوات TD وNDT، من الضروري تحسين المعلمات التي يتم التحكم فيها وفقًا لعدة معايير (على سبيل المثال، يتم تخزين جميع بيانات التشخيص والإصلاح في نظام التحكم المحوسب لنظام MRO). من الضروري تحديد الشروط اللازمة والكافية لاختيار الأجهزة للتشخيص الوظيفي والاختباري، اعتمادًا على الطرق المختارة للتنبؤ بالحالة الفنية لمعدات التعدين، بالإضافة إلى الأدوات وأشكال المستندات الملائمة للتحليل (على سبيل المثال ، أجهزة المحاذاة، التوازن الديناميكي، محللات الاهتزاز، البيرومترات، أجهزة التصوير الحراري، سخانات الحث، منصة التفتيش الواردة للمحامل المتداول، الساحبات، أنظمة التفتيش الثابتة تعمل وفقًا للوائح قاعدة بيانات آلية موحدة). من الضروري تحديد عتبات تكوين عمق العيوب النامية وتحديد حجم منطقة الخطر. وفي الوقت نفسه، من الضروري فهم الفرق بين المراقبة والتشخيص، بغض النظر عن نوع الأنظمة التي تستخدمها (المحمولة أو المثبتة على مقاعد البدلاء أو الثابتة).

يراقب- الاعتراف بالحالة التقنية الحالية للآلية؛

• مقارنة المعلمات التشخيصية مع قيم العتبة
• توقعات التغييرات في المعلمات التشخيصية

التشخيص -تحديد الأسباب والظروف المسببة للأعطال واتخاذ قرارات مستنيرة للقضاء عليها.

• تحديد نوع وحجم كل عيب
• مقارنة حجم الخلل مع قيم العتبة
• توقعات التنمية (تحديد الموارد المتبقية)

اعتمادًا على حالة المعدات: غير العاملة، العاملة جزئيًا (التشغيل فقط بأحمال أقل من التصنيف) والعمل، تتم الموافقة على مراحل وأنواع القياسات.

مراحل القياسات التشخيصية

• بعد التثبيت أو الإصلاح؛
• بعد الانتهاء من التشغيل أو أثناء التشغيل؛
• بعد انتهاك النظام التكنولوجي؛
• قبل التوقف للإصلاحات.

أنواع القياسات التشخيصية

يمكن تقسيم القياسات التشخيصية ودراسات الأجهزة إلى نوعين:

1. قياسات التحكم:
   • حاضِر،
   • مكتمل،
2. قياسات خاصة

في الوقت الحالي، أحد المعايير الدولية التنظيمية الرئيسية التي اعتمدتها Rosstandart لتحديد معايير تقييم الحالة التشخيصية (الاهتزاز) للآلات والآليات بمختلف أنواعها هو ايزو غوست-10816.هذا المعيار هو الوثيقة الأساسية لتطوير المبادئ التوجيهية لقياس وتقييم اهتزاز الآلة. ينبغي وضع معايير التقييم لأنواع محددة من الآلات في المعايير الفردية المناسبة. ويبين الجدول 1 المعايير المؤقتة والتقريبية فقط التي يمكن استخدامها في حالة عدم وجود وثائق تنظيمية مناسبة. باستخدامه، يمكنك تحديد الحدود العليا للمناطق من A إلى C (انظر 5.3.1)، معبرًا عنها بقيم الجذر التربيعي لسرعة الاهتزاز vrms، مم/ث، للآلات من مختلف الفئات:

• الفئة 1- أجزاء منفصلة من المحركات والآلات المتصلة بالوحدة وتعمل في وضعها المعتاد (المحركات الكهربائية التسلسلية بقدرة تصل إلى 15 كيلو واط هي آلات نموذجية في هذه الفئة).
• الفئة 2- آلات متوسطة الحجم (محركات كهربائية نموذجية بقدرة تتراوح من 15 إلى 875 كيلووات) بدون أسس خاصة، ومحركات أو آلات مثبتة بشكل صارم (حتى 300 كيلووات) على أسس خاصة.
• الفئة 3- المحركات الأولية القوية وغيرها من الآلات القوية ذات الكتل الدوارة المثبتة على أساسات ضخمة صلبة نسبيًا في اتجاه قياس الاهتزاز.
• الفئة 4- المحركات الأولية القوية والآلات القوية الأخرى ذات الكتل الدوارة المثبتة على أسس متوافقة نسبيًا مع اتجاه قياس الاهتزاز (على سبيل المثال، المولدات التوربينية وتوربينات الغاز ذات مخرجات طاقة أكبر من 10 ميجاوات).

الجدول 1. حدود المنطقة التقريبية للآلات من مختلف الفئات

4.5

vrms، مم / ثانية	الفئة 1	الفئة 2	الفئة 3	الفئة 4
0.28	أ	أ	أ	أ
0.45
0.71
1.12	ب
1.8		ب
2.8	مع		ب
	ج		ب
7.1	د		ج
11.2		د		ج
18			د
28				د
45

فيما يلي بعض الأمثلة العملية لمعدات التشخيص اللازمة لـ TD وNDT، بالإضافة إلى أنواع معلومات الإبلاغ.

الشكل 4: قام نظام المحاذاة بالليزر بحساب القيم المقبولة للمحاذاة الخاطئة

الشكل 5: الرسم الحراري (ضعف الاتصال بإحدى المراحل)

الشكل 6. منصة اختبار للاختبار الوارد للمحامل الدوارة مع مثال لبرنامج للحفاظ على قاعدة بيانات للعلامات التشخيصية للعيوب.

الشكل 7: الأسباب الرئيسية لزيادة اهتزاز الماكينة

تلخيصًا لما سبق، لا يسع المرء إلا أن ينتبه إلى إحصائيات الأسباب الرئيسية لزيادة اهتزاز الماكينة. يتضح من الرسم البياني في الشكل 7 أن المحاذاة غير الصحيحة للعمود الرئيسي، وعدم الدقة في هندسة الماكينة (التوازي، وتعامد الأعمدة والموجهات)، وعدم توازن الدوار في معظم الحالات يمكن أن تصل مجتمعة إلى 80%. أظهرت نتائج 10 سنوات من الأبحاث التشخيصية التي أجراها المتخصصون لدينا أن هذه القاعدة تعمل بغض النظر عن مرحلة دورة حياة معدات الماكينة (في مرحلة التشغيل أو مرحلة التشغيل أو مرحلة تطور العيوب) .

من الجيد جدًا أنه في جميع الصناعات هناك ثلاثة عوامل رئيسية تحدد النجاح الشامل للمؤسسة:

• الفهم العام لحاجة المديرين إلى عملية التحول (تحديد المشكلة واختيار خيار حل المشكلات الفنية)؛
• الرغبة في تقديم تقنيات تقدمية جديدة وأجهزة حديثة؛
• الرغبة في دعم تنفيذ التقنيات الجديدة وثقافة جديدة نوعياً لصيانة المعدات والعمل بشكل عام.

أود أن أتمنى التطوير الناجح لجميع المؤسسات الصناعية، والذي أصبح ممكنا بفضل النمو الاقتصادي للاقتصاد الروسي على مدى السنوات القليلة الماضية.