वेल्डेड जोड़ों में दोषों का उन्मूलन। वेल्डेड जोड़ों के दोष और गुणवत्ता नियंत्रण

वेल्ड में खराबी खराब होने के अलावा और भी बहुत कुछ कर सकती है उपस्थितिकनेक्शन, लेकिन इसकी प्रदर्शन विशेषताओं को भी कम करते हैं। दोषों का पता लगाने के लिए, आप विभिन्न तरीकों का उपयोग कर सकते हैं: सरलतम सीम से लेकर अल्ट्रासोनिक उपकरण के उपयोग तक।

लेकिन क्या होगा यदि गुणवत्ता नियंत्रण के बाद सीम ख़राब हो जाएं? क्या दोषपूर्ण सीम वाले हिस्सों का निपटान करना आवश्यक है? बिल्कुल नहीं। वेल्डिंग दोषों को ठीक करने से इस स्थिति में मदद मिलेगी। आगे, हम विस्तार से बताएंगे कि वेल्ड दोष क्या मौजूद हैं और उन्हें कैसे ठीक किया जाए।

वेल्डेड जोड़ों में बाहरी और आंतरिक दोष होते हैं। नामों के आधार पर, यह समझना आसान है कि बाहरी दोष सीम की सतह पर स्थित हैं और इन्हें नग्न आंखों से आसानी से पहचाना जा सकता है। लेकिन आंतरिक दोष दिखाई नहीं देते हैं, क्योंकि वे कनेक्शन के अंदर स्थित होते हैं और केवल विशेष उपकरणों का उपयोग करके ही पता लगाया जा सकता है।

बाह्य दोष

पैठ का अभाव

फ़्यूज़न की कमी इसलिए होती है क्योंकि वेल्डर ने अपनी वेल्डिंग मशीन पर वेल्डिंग करंट को बहुत कम सेट कर दिया है। सीधे शब्दों में कहें तो, वेल्डिंग करंट धातु को पूरी तरह से वेल्ड करने के लिए पर्याप्त नहीं था। कभी-कभी उच्च वेल्डिंग गति या किनारों की अनुचित कटिंग के कारण प्रवेश की कमी होती है।

पैठ की कमी की घटना को रोकने के लिए, आपको इष्टतम वर्तमान ताकत निर्धारित करने और वेल्डिंग लाइन की लंबाई कम करने की आवश्यकता है।

बाधित

वेल्डिंग टी-जोड़ों और लैप जोड़ों में अंडरकट सबसे आम दोष है। बट सीम वेल्डिंग करते समय कम आम है। अक्सर अंडरकट तब होता है जब आर्क वोल्टेज गलत तरीके से सेट होता है या आप बहुत तेजी से वेल्डिंग कर रहे होते हैं।

इस प्रकार के वेल्डिंग दोषों को दूर करने के लिए आर्क वोल्टेज और एकसमान वेल्डिंग गति को कम करने की आवश्यकता होती है। हम चाप की लंबाई कम करने की भी अनुशंसा करते हैं। आखिरकार, एक बड़ी चाप लंबाई के साथ, सीम चौड़ा हो जाता है, पूरे कनेक्शन के लिए गर्मी इनपुट बस पर्याप्त नहीं होता है और अंडरकट्स बनते हैं।

बढ़त

आमद का मुख्य कारण गलत तरीके से कॉन्फ़िगर किया गया है। सैगिंग के गठन को रोकने के लिए, किनारों को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए और सही ढंग से समायोजित किया जाना चाहिए। वेल्डिंग चालू, भराव सामग्री की फ़ीड दर (यदि आप अर्ध-स्वचालित रूप से वेल्डिंग कर रहे हैं), और वेल्डिंग आर्क में वोल्टेज बढ़ाएं।

बर्न्स

बर्न-थ्रू, संक्षेप में, बस एक वेल्डेड जोड़ में एक छेद का निर्माण है। बर्न-थ्रू नौसिखिया वेल्डर की एक सामान्य गलती है, क्योंकि ऐसा दोष या तो धीमी वेल्डिंग गति पर होता है, जब बहुत अधिक ऊर्जा एक ही स्थान पर केंद्रित होती है। बड़ी संख्यागर्मी, या जब स्थापित किया गया बड़ा मूल्यवानवेल्डिंग चालू. ऐसा दोष वेल्डेड जोड़ की ताकत विशेषताओं को काफी कम कर देता है, इसलिए इसे प्रकट न होने दें।

जलने से बचने के लिए, आपको वेल्डिंग करंट कम करना होगा, थोड़ा तेजी से पकाना होगा और किनारों को सही ढंग से काटना होगा। यदि आप नौसिखिया हैं, तो केवल निरंतर अभ्यास ही मदद करेगा। विशेष रूप से यदि आपको एल्यूमीनियम को वेल्ड करने की आवश्यकता है, जिसमें कम पिघलने बिंदु और उच्च तापीय चालकता है।

खड्ड

यदि आप अचानक चाप को तोड़ देते हैं तो वेल्ड के अंत में क्रेटर बन जाते हैं। एक विशिष्ट गड्ढा एक छोटा, उथला गड्ढा होता है, जो फिर भी वेल्ड की गुणवत्ता को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है। क्रेटर के निर्माण से बचने के लिए, चाप को न तोड़ें और विशेष मोड का उपयोग करें जो कई आधुनिक हैं वेल्डिंग मशीन. वेल्डिंग पूरा होने पर ये मोड स्वचालित रूप से कम वर्तमान मान सेट करते हैं।

आंतरिक दोष

दरारें (गर्म और ठंडा)

गलत भराव सामग्री का उपयोग करने पर बनता है। उदाहरण के लिए, भराव तार एल्यूमीनियम से बना हो सकता है और इसमें थोड़ा कार्बन होता है, जबकि वेल्ड की जाने वाली धातु उच्च कार्बन वाली होती है। स्टेनलेस स्टील. जैसा कि आप समझते हैं, वेल्ड की जा रही सामग्री और भराव तार के बीच पूर्ण असंगतता है।

यदि आप परिणामी क्रेटर को ठीक से वेल्ड नहीं करते हैं तो गर्म दरारें भी दिखाई दे सकती हैं। यहां सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि वेल्डिंग को अचानक बंद न करें, अन्यथा दरार बनने की गारंटी है।

ठंडी दरारें भी हैं. वे वेल्डिंग के बाद बनते हैं, जब जोड़ ठंडा और सख्त हो जाता है। इसके अलावा, ठंडी दरारें तब बनती हैं जब सीम यांत्रिक भार का सामना नहीं कर पाती है। हमने दरारों को आंतरिक दोषों के रूप में वर्गीकृत किया है, लेकिन वास्तव में वे धातु की सतह पर भी बन सकते हैं।

छिद्र

छिद्र शायद सबसे आम दोष हैं। किसी भी वेल्डर को अपने जीवन में कम से कम एक बार वेल्ड सरंध्रता का सामना करना पड़ा है। छिद्रों के बनने के मुख्य कारण ऑक्सीजन से वेल्डिंग क्षेत्र की अपर्याप्त सुरक्षा, वेल्डिंग से पहले धातु की अनुचित या अपर्याप्त सफाई, धातु की सतह पर जंग या संदूषण के निशान की उपस्थिति हैं। हमने छिद्रों को आंतरिक दोषों के रूप में वर्गीकृत किया है, लेकिन वे बाहरी भी हो सकते हैं।

छिद्रों के गठन से बचने के लिए, आपको बर्नर की सेवाक्षमता की जांच करने की आवश्यकता है जिससे सुरक्षात्मक गैस आती है, साथ ही कार्यशाला में ड्राफ्ट से बचें और तेज हवा होने पर बाहर काम न करें।

दोषों को दूर करने की विधियाँ

हम पहले ही बता चुके हैं कि वेल्ड में दोषों को दूर करने के क्या तरीके हैं। लेकिन आइए करीब से देखें।

आइए दरारें ठीक करके शुरुआत करें। यदि दरारें बड़ी हैं, तो उन्हें बस वेल्ड करने की आवश्यकता है। और ताकि वेल्डिंग के दौरान दरार का आकार न बढ़े, आपको दरार के सिरों से आधा सेंटीमीटर की दूरी पर छेद बनाने की जरूरत है। इसके बाद, दरार को V या X आकार में काटने की जरूरत है। वायवीय छेनी या गैस कटर का उपयोग करके कटाई की जाती है। आप एयर आर्क कटर का भी उपयोग कर सकते हैं। इसके बाद, कटी हुई दरार को साफ और वेल्ड करने की जरूरत है।

कुछ मामलों में, वेल्डिंग से पहले दरार के सिरों को गैस बर्नर से गर्म किया जा सकता है। इस तरह से सीम और गर्म क्षेत्रों में लगभग समान तापमान होगा और पूर्व दरार के सिरों पर कोई अवशिष्ट तनाव नहीं होगा। ये सभी सिफारिशें केवल बाहरी दरारों की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त हैं।

यदि सीम में छोटी आंतरिक दरारें, पैठ की कमी या स्लैग समावेशन, या जले हुए क्षेत्र हैं, तो इन क्षेत्रों को बस काटने या पिघलाने और फिर से वेल्ड करने की आवश्यकता है। जमाव या शिथिलता को हटाने के लिए, आपको उन्हें एक अपघर्षक के साथ हटाने की आवश्यकता है।

कभी-कभी, दोषों को ठीक करते समय, एक वेल्डर, अनुभवहीनता के कारण, धातु को ख़राब कर सकता है। इस समस्या को हल करने के लिए, वेल्ड दोषों को दूर करने के लिए यांत्रिक और थर्मल तरीके हैं। मैकेनिकल स्ट्रेटनिंग के लिए जैक, प्रेस, हथौड़ों और अन्य समान उपकरणों का उपयोग किया जाता है। मैकेनिकल स्ट्रेटनिंग का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है क्योंकि यह बहुत श्रम-गहन है और अक्सर दरारें और चिप्स जैसे नए दोषों के गठन का कारण बनता है।

लेकिन थर्मल स्ट्रेटनिंग विधि का प्रयोग अधिक बार किया जाता है। तकनीक बेहद सरल है: धातु के विकृत हिस्से को इसका उपयोग करके गर्म किया जाता है गैस बर्नरतापमान तक जब तक धातु प्लास्टिक न बन जाए। फिर धातु को ठंडा होने दिया जाता है। ठंडा करने के दौरान, गर्म क्षेत्रों में एक रिवर्स वोल्टेज उत्पन्न होता है, जो धातु को सीधा कर देता है।

वेल्डिंग से पहले दोषों को बनने से रोकने के कई स्पष्ट तरीके भी हैं। दोषों को बनने से रोकने के लिए, आपको वेल्डिंग तकनीक का सख्ती से पालन करना चाहिए, कुछ कार्य करने के लिए पर्याप्त योग्यता होनी चाहिए, उच्च गुणवत्ता वाले घटकों का चयन करना चाहिए, वेल्डेड धातु के भौतिक और रासायनिक गुणों को ध्यान में रखना चाहिए और वेल्डिंग मोड को सही ढंग से सेट करना चाहिए। यदि आप इन चरणों का पालन करते हैं, तो दोष उत्पन्न होने की संभावना शून्य हो जाती है।

निष्कर्ष के बजाय

बस इतना ही, हम आपको दोषों के बारे में और उन्हें दूर करने के तरीकों के बारे में बताना चाहते थे। वेल्डिंग दोषों को ठीक करना कोई कठिन काम नहीं है, लेकिन इसके लिए ज्ञान और अनुभव की आवश्यकता होती है। बेशक, हम दोषपूर्ण भागों को स्क्रैप में भेजने की सलाह देते हैं, लेकिन यदि बैच छोटा है और प्रत्येक उत्पाद महत्वपूर्ण है, तो आप दोषों को दूर करने का सहारा ले सकते हैं।

पैठ का अभाव- यह वेल्डेड जोड़ का एक खंड है जहां वेल्ड किए जाने वाले हिस्सों के बीच कोई संलयन नहीं होता है, उदाहरण के लिए, वेल्ड की जड़ पर, आधार और जमा धातु के बीच (किनारे के साथ) या जमा धातु की आसन्न परतों के बीच। पैठ की कमी वेल्ड के कामकाजी क्रॉस-सेक्शन को कम कर देती है, जिससे वेल्डेड जोड़ के प्रदर्शन में कमी आ सकती है। तनाव सांद्रक होने के कारण, संलयन की कमी दरारें पैदा कर सकती है, वेल्डेड जोड़ के संक्षारण प्रतिरोध को कम कर सकती है, और संक्षारण दरार का कारण बन सकती है। पैठ की कमी एक बहुत ही खतरनाक वेल्डिंग दोष है।

ए, बी, सी - एक तरफा और दो तरफा बट वेल्ड की जड़ पर;
डी - आधार और जमा धातु के बीच के किनारे के साथ;
चित्र .1। पैठ का अभाव

पैठ न होने का कारण:
1) कम वेल्डिंग करंट;
2) इलेक्ट्रोड आंदोलन की उच्च गति;
3) भी लंबी दूरीचाप;
4) किनारों का छोटा बेवल कोण या बड़ी मात्रा में कुंदपन;
5) वेल्डेड किनारों का विस्थापन और विकृतियाँ;
6) किनारों के बीच छोटा सा गैप;
7) अनुपयुक्त रूप से बड़ा इलेक्ट्रोड व्यास;
8) वेल्डेड किनारों के बीच अंतराल में स्लैग का प्रवाह;
9) इलेक्ट्रोड के इस ब्रांड के लिए ध्रुवता का गलत चयन
पैठ की कमी एक बहुत ही खतरनाक वेल्डिंग दोष है।

सरंध्रता- धातु में गैस के बुलबुले। इनका आकार आमतौर पर गोलाकार या समान होता है। कार्बन स्टील वेल्ड में, छिद्र अक्सर ट्यूबलर आकार के होते हैं। मूलतः, उत्पन्न हुआ तरल धातुतीव्र गैस निर्माण के कारण, सभी गैस बुलबुले के पास सतह तक उठने और वायुमंडल में भागने का समय नहीं होता है। उनमें से कुछ वेल्ड धातु में रहते हैं। ऐसे छिद्रों का आकार सूक्ष्म से लेकर 2...3 मिमी व्यास तक होता है, और गैसों के प्रसार के कारण बढ़ सकता है। यादृच्छिक कारकों की कार्रवाई के कारण होने वाले एकल छिद्रों के अलावा, छिद्र वेल्ड में दिखाई दे सकते हैं, जो चेन या व्यक्तिगत समूहों के रूप में स्थित, सीम के पूरे क्रॉस-सेक्शन पर समान रूप से वितरित होते हैं।

ए - सीम की सतह तक विस्तार;
बी - सीम की सतह तक विस्तारित नहीं;
सी - छिद्रों की समूह व्यवस्था;
डी - इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग के दौरान छिद्रों का स्थान;
अंक 2। छिद्र

सरंध्रता के कारण:
1) धातु में गैसों की उपस्थिति जिनके पास धातु के क्रिस्टलीकरण के दौरान पूरी तरह से निकलने का समय नहीं है;
2) कार्बन के साथ फेरिक ऑक्साइड की परस्पर क्रिया, जिसके परिणामस्वरूप कार्बन मोनोऑक्साइड और कार्बन डाइऑक्साइड निकलता है;
3) कोटिंग या फ्लक्स में नमी की उपस्थिति (स्वचालित वेल्डिंग के दौरान);
4) वेल्डेड किनारों या तार पर जंग की उपस्थिति।

दरारें- वेल्ड दोष, जो मैक्रोस्कोपिक और मैक्रोस्कोपिक इंटरक्रिस्टलाइन फ्रैक्चर हैं, जो बहुत छोटे प्रारंभिक उद्घाटन के साथ गुहा बनाते हैं। अवशिष्ट और परिचालन तनाव के प्रभाव में, दरारें तेज़ गति से फैल सकती हैं। इसलिए, उनके कारण होने वाले भंगुर फ्रैक्चर लगभग तुरंत होते हैं और बहुत खतरनाक होते हैं।

चित्र 3. अनुदैर्ध्य गर्म दरार.

ए - सीवन के साथ अनुदैर्ध्य दरार;
बी - सीम के साथ अनुप्रस्थ दरार;
सी - अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ दरारें;
चित्र.4. ठंडी दरारें.

दरारों के कारण:
1) धातु की तन्य शक्ति से अधिक सिकुड़न तनाव;
2) वेल्डेड तत्वों का कठोर बन्धन;
3) संरचनात्मक तनाव, उदाहरण के लिए, मार्टेंसाइट का निर्माण;
4) धातु में कार्बन, सल्फर और फास्फोरस की मात्रा में वृद्धि;
5) कम तापमान पर वेल्डिंग;
6) वेल्ड दोष (छिद्र, स्लैग समावेशन, आदि), जिससे वेल्ड धातु में स्थानीय तनाव एकाग्रता होती है;
7) उत्पाद के एक छोटे से क्षेत्र पर कई सीमों का संकेन्द्रण, जिससे स्थानीय तनाव (तनाव सघनता) बढ़ जाता है।

स्लैग समावेशन- ये वेल्ड धातु में गुहाएं हैं, जो स्लैग से भरी होती हैं जिनके पास वेल्ड की सतह पर तैरने का समय नहीं होता है। स्लैग समावेशन उच्च वेल्डिंग गति पर, किनारों के भारी संदूषण के साथ और परतों के बीच सीम की सतह से स्लैग की खराब सफाई के मामलों में मल्टी-लेयर वेल्डिंग के दौरान बनते हैं। स्लैग समावेशन का आकार बहुत विविध हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप वे गोल छिद्रों की तुलना में अधिक खतरनाक दोष होते हैं।

ए - एक तरफा सीम की जड़ पर;
बी - एक दो तरफा सीम की जड़ पर।
चित्र.5. स्लैग समावेशन

स्लैग समावेशन के कारण:
1) इलेक्ट्रोड कोटिंग स्लैग की अपवर्तकता और बढ़ी हुई चिपचिपाहट;
2) ऊँचा विशिष्ट गुरुत्वलावा;
3) वेल्ड धातु का अपर्याप्त डीऑक्सीडेशन;
4) स्लैग का उच्च सतह तनाव;
5) मल्टी-लेयर वेल्डिंग के दौरान स्लैग से रोलर्स की सतह की खराब सफाई;
6) वेल्डेड किनारों के बीच और अंडरकट्स के स्थान पर स्लैग का प्रवाह;
7) इलेक्ट्रोड कोटिंग का असमान पिघलना।

खराब हुए- अनाज की सीमाओं के साथ ऑक्सीकरण।
बर्नआउट के कारण:
1) ताप स्रोतों की धीमी गति;
2) उच्च एम्परेज (बड़ी टॉर्च टिप संख्या)।

जलाना- एक वेल्डिंग दोष, जिसमें सीम में छेद के माध्यम से वेल्ड पूल की धातु का रिसाव होता है और उसमें एक गुहा बन जाती है।
जलने के कारण:
1) अत्यधिक धारा;
2) ताप स्रोत बहुत धीमी गति से चलता है;
3) छोटी धातु की मोटाई;
4) वेल्डेड किनारों के बीच बड़ा अंतर;
5) थोड़ी मात्रा में किनारे का कुंद होना।

काटकर अलग कर देना- वेल्ड जोड़ दोष, जो वेल्ड की सीमाओं के साथ स्थित खांचे के रूप में आधार धातु की मोटाई में स्थानीय कमी है। अंडरकट सबसे आम बाहरी दोषों में से एक है, जो आमतौर पर तब बनता है जब वेल्डिंग फ़िलेट को अत्यधिक मात्रा में वेल्ड किया जाता है उच्च वोल्टेजआर्क और गलत इलेक्ट्रोड मार्गदर्शन के मामले में। किनारों में से एक को अधिक गहराई से पिघलाया जाता है, धातु क्षैतिज रूप से स्थित भाग पर बहती है और खांचे को भरने के लिए इसमें पर्याप्त मात्रा नहीं होती है। बट वेल्ड में, अंडरकट्स कम बार बनते हैं। आमतौर पर, बढ़े हुए आर्क वोल्टेज और उच्च वेल्डिंग गति के साथ, दो तरफा अंडरकट बनते हैं। यदि स्वचालित वेल्डिंग के दौरान काटने का कोण बढ़ाया जाता है तो वही अंडरकट्स बनते हैं।

चित्र 7. बाधित

छंटाई के कारण:
1) उच्च धारा;
2) गलत इलेक्ट्रोड स्थिति और चाप दिशा।

गैर संलयन- सीम की परिधि के साथ बेस मेटल और वेल्ड पूल की धातु के बीच संलयन का अभाव। दोष बढ़ी हुई गति और 1500A से अधिक की वर्तमान शक्ति पर बनता है। गैर-संलयन की घटना को रोकने के लिए, वे खांचे के निर्माण और भरने के बीच के समय अंतराल को कम करने के साथ-साथ प्रवेश का एक अनुकूल रूप प्राप्त करने और वेल्डिंग गति को कम करने का सहारा लेते हैं। वेल्डिंग क्षेत्र को गंदगी और तेल से अच्छी तरह साफ किया जाना चाहिए।

चित्र.8. गैर संलयन.

पर स्पॉट वैल्डिंग
पैठ की कमी - कास्ट कोर की अनुपस्थिति या छोटा व्यास।
कारण:
1) नेटवर्क में वोल्टेज ड्रॉप;
2) मशीन सर्किट में बड़े चुंबकीय द्रव्यमान का परिचय;
3) आसन्न बिंदुओं या यादृच्छिक संपर्कों के माध्यम से शंटिंग धारा;
4) बड़े इलेक्ट्रोड संपर्क व्यास;
5) उच्च दबाव;
6) वेल्ड किए जाने वाले भागों की मोटाई बढ़ाना;
7) वेल्डिंग का समय कम हो गया।
धातु का एक छींटा.
कारण:
1) भागों या इलेक्ट्रोडों की खराब सफाई;
2) कम दबाव;
3) उच्च धारा;
4) बड़ा समयवेल्डिंग
खराब हुए।
कारण:
1) महत्वपूर्ण सतह संदूषण;
2) इलेक्ट्रोड की सतह का संदूषण;
3) दबाव कम होना.
दरारें.
कारण:
1) हार्ड वेल्डिंग मोड;
2) डिवाइस में भागों का गैर-मुक्त विरूपण;
3) कम फोर्जिंग दबाव।
शैल और सरंध्रता.
कारण:
1) कम दबाव;
2) धातु की सतह का संदूषण;
3) जब कोर ज़्यादा गरम हो जाए तो छींटे मारें।
शीट की मोटाई के 10-20% से अधिक डेंट।
कारण:
1) इलेक्ट्रोड संपर्क सतह के अपर्याप्त व्यास;
2) बिंदु का अधिक गर्म होना;
3) धातु का महत्वपूर्ण छींटा;
4) इलेक्ट्रोड का ख़राब ठंडा होना।

रोलर वेल्डिंग के लिए
सीम रिसाव उन्हीं कारणों से होता है जैसे स्पॉट वेल्डिंग द्वारा प्रवेश की कमी के मामले में होता है।
पिघलना।
इसका कारण भागों और रोलर्स की खराब सफाई है।
खराब हुए।
कारण:
1) भागों की खराब सफाई और रोलर्स का संदूषण;
2) भागों के बीच बड़े अंतराल;
3) दबाव कम होना.

बट वेल्डिंग के लिए
वेल्डेड भागों का विस्थापन.
पैठ का अभाव.
ज़्यादा गरम होना और जलन होना।
क्लैंप में भागों की जली हुई सतहें।
अत्यधिक मात्रा में निकाली गई धातु।
दरारें.
कास्ट मेटल, स्लैग, ऑक्साइड के वेल्ड में अवशेष।

स्वीकार्य एवं अस्वीकार्य दोष
फ़्यूज़न वेल्डिंग में, दोषों को आमतौर पर दोषपूर्ण क्षेत्र को वेल्डिंग करके ठीक किया जाता है। वेल्डिंग से पहले, दोषपूर्ण क्षेत्र को काट देना चाहिए ताकि वेल्डिंग आसानी से की जा सके। धातु को अधिक गर्म होने या जलने से बचाने के लिए आमतौर पर एक ही स्थान पर दो बार से अधिक वेल्डिंग करके मरम्मत करने की अनुमति नहीं है। स्पॉट वेल्डिंग करते समय, एक नया पॉइंट सेट करके दोषों को ठीक किया जाता है। कुछ मामलों में, उदाहरण के लिए, जलने की स्थिति में, दोषपूर्ण क्षेत्र में रिवेट्स लगाए जाते हैं। सुधार के बिना अनुमत दोषों की प्रकृति और संख्या को अवश्य दर्शाया जाना चाहिए तकनीकी स्थितियाँवेल्डिंग या असेंबली के लिए।

वेल्डेड जोड़ों में दोष

वेल्डेड जोड़ों में दोष गलत तरीके से निर्दिष्ट वेल्डिंग प्रक्रिया मोड और वेल्डिंग तकनीक के गैर-अनुपालन के परिणामस्वरूप बनते हैं। वेल्डेड जोड़ों के मुख्य दोष तालिका में दिए गए हैं। -3 सी

मेज़ -3 सी

वेल्डेड जोड़ों का निरीक्षण.

इस प्रकार के उत्पाद पर लागू तकनीकी स्थितियों से संभावित विचलन निर्धारित करने के लिए वेल्डेड जोड़ों की जाँच की जाती है। बाहरी दोषों का पता बाहरी निरीक्षण से लगाया जाता है। आंतरिक दोषों का पता अल्ट्रासाउंड या एक्स-रे परीक्षण द्वारा लगाया जाता है। किसी उत्पाद को उच्च गुणवत्ता वाला माना जाता है यदि विचलन स्वीकार्य मानकों से अधिक न हो।

वेल्डिंग दोषों का निवारण

निरीक्षण प्रक्रिया के दौरान पहचाने गए वेल्डिंग दोष जो तकनीकी विशिष्टताओं को पूरा नहीं करते हैं, उन्हें समाप्त किया जाना चाहिए, और यदि यह संभव नहीं है, तो उत्पाद को अस्वीकार कर दिया जाता है।

इस्पात संरचनाओं में, दोषपूर्ण वेल्ड को प्लाज्मा-आर्क कटिंग या गॉजिंग द्वारा हटाया जाता है, इसके बाद अपघर्षक पहियों के साथ प्रसंस्करण किया जाता है। फिर दोषों को वेल्ड किया जाता है। वेल्डेड जोड़ों में सभी सुधार उसी तकनीक और उन्हीं सामग्रियों का उपयोग करके किए जाने चाहिए जिनका उपयोग मुख्य सीम लगाते समय किया गया था।

सीम के आकार में शिथिलता और अन्य अनियमितताओं को पूरी लंबाई के साथ सीम के यांत्रिक प्रसंस्करण द्वारा ठीक किया जाता है, जिससे समग्र क्रॉस-सेक्शन को कम आंकने से बचा जा सकता है।

इस प्रकार के वेल्डेड जोड़ की आवश्यकताओं को पूरा करने वाले तरीकों का उपयोग करके सही किए गए सीमों का पुन: निरीक्षण किया जाता है।

वेल्डिंग सबसे महत्वपूर्ण विनिर्माण प्रक्रियाओं में से एक है। इसका उपयोग विभिन्न प्रकार की संरचनाओं में स्टील के हिस्सों को जोड़ने के लिए किया जाता है। अन्य विनिर्माण प्रक्रियाओं की तरह, कभी-कभी दोष उत्पन्न हो जाते हैं। यह वेल्ड दोषों को संदर्भित करता है, जो तैयार उत्पाद की गुणवत्ता को नाटकीय रूप से कम कर सकता है, या यहां तक ​​कि इसके संचालन को घातक भी बना सकता है।

वर्गीकरण

वैसे, उन्हें अलग कैसे किया जा सकता है? सभी वेल्ड दोषों को तीन बड़े समूहों में बांटा गया है:

• बाहरी।
• आंतरिक।
• के माध्यम से।

बाहरी वेल्ड दोष अक्सर सबसे अधिक श्रेणी के होते हैं। इसमें शामिल हैं: अत्यधिक छोटे आयाम, साथ ही सीम लाइन का विस्थापन, विभिन्न सैगिंग, "कट", सिकुड़न गुहाएं और वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान सील न किए गए क्रेटर, सरंध्रता या दरारें। असमान सीम चौड़ाई भी इस प्रकार पर लागू होती है। ऐसा माना जाता है कि बाहरी दोष सबसे कम खतरनाक श्रेणी के होते हैं।

तदनुसार, आंतरिक में शामिल हैं: छिद्र, कई स्लैग समावेशन, अपूर्ण वेल्डेड क्षेत्र, साथ ही वेल्डेड धातु की मोटाई में दरारें। जहाँ तक थ्रू दोषों की बात है, ये दरार वाले हिस्से की पूरी मोटाई से गुजरने वाले फिस्टुला हैं, साथ ही बर्नआउट भी हैं।

वेल्डिंग दोष के मुख्य कारण

• वे लगभग हमेशा तब प्रकट होते हैं जब वे विशेष रूप से सस्ते और निम्न-श्रेणी की सामग्री का उपयोग करने का प्रयास करते हैं।
• निम्न गुणवत्ता के लिए भी यही कहा जा सकता है वेल्डिंग उपकरण. इसके अलावा, विशेषज्ञों द्वारा उपयोग किए जाने वाले उपकरणों की खराब गुणवत्ता वाली मरम्मत के बाद दोषों की आवृत्ति अक्सर बढ़ जाती है।
• बेशक, यह हर समय होता है जब ऑपरेटिंग तकनीक का उल्लंघन किया जाता है।
• गंभीर वेल्ड दोष अक्सर अनुभवहीन और कम योग्य विशेषज्ञों में पाए जाते हैं।

यह समझना आसान है कि उच्चतम गुणवत्ता वाले उत्पाद तब प्राप्त होते हैं जब पूरी तरह से स्वचालित उपकरण का उपयोग किया जाता है। अपने कार्यक्षेत्र की सुविधा के बारे में मत भूलिए। इस प्रकार, बड़ी पपड़ीदार सीम और इसकी चौड़ाई का उल्लंघन अक्सर उन मामलों में होता है जहां एक वेल्डर (यहां तक ​​​​कि एक अनुभवी भी) एक अजीब स्थिति में काम करता है।

दरअसल, यह कोई संयोग नहीं है कि कार्यान्वयन की आवश्यकताओं में ऐसे खंड शामिल हैं जो विशेष रूप से कार्यस्थल के पूर्ण उपकरण को निर्धारित करते हैं, इसकी उच्च गुणवत्ता वाले एर्गोनॉमिक्स प्रदान करते हैं।

महत्वपूर्ण नोट

यहां तक ​​कि नौसिखिए वेल्डर भी अच्छी तरह से जानते हैं कि अधिकतम मजबूती सुनिश्चित करने के लिए, सीम की ऊंचाई में लगभग 1-2 मिमी का हल्का सुदृढीकरण होना चाहिए। उसी समय, वही वेल्डर अक्सर गंभीर गलती करते हैं जब वे 3-4 मिमी ऊंचे सुदृढीकरण बनाते हैं। सिद्धांत रूप में, साधारण मामलों में इसमें कुछ भी गलत नहीं है, लेकिन जब उन उत्पादों की बात आती है जो लगातार गतिशील लोड के तहत होते हैं तो ऐसा नहीं होता है। यह सब तनाव एकाग्रता और विफलता की संभावना में तेजी से वृद्धि की ओर जाता है।

बाधित

जैसा कि हम पहले ही कह चुके हैं, वेल्ड और जोड़ों में खराबी बेहद खतरनाक होती है। यह कल्पना करना मुश्किल नहीं है कि क्या होगा यदि वे स्थापना के लिए इच्छित हिस्से में मौजूद हों, उदाहरण के लिए, रेलवे पुल की सहायक संरचना में। वे विशेष रूप से खतरनाक होते हैं जब वेल्डिंग भागों का उपयोग निरंतर तापमान परिवर्तन की स्थिति में किया जाएगा।

सबसे खतरनाक अंडरकट हैं, क्योंकि वे तनाव का एक प्राकृतिक "संचायक" हैं जो सीम के सबसे कमजोर बिंदु पर केंद्रित होगा। इसके अलावा, वे इसके कामकाजी क्रॉस-सेक्शन को काफी कम कर देते हैं, जिसका पूरे कनेक्शन की मजबूती पर भी बेहद नकारात्मक प्रभाव पड़ता है।

एक नियम के रूप में, अधिकांश मामलों में वेल्ड में इन बाहरी दोषों को ठीक नहीं किया जाता है। यह इस तथ्य के कारण है कि धातु (अक्सर) में अभी भी सूक्ष्म दोष होंगे, जिससे बहुत महत्वपूर्ण परिणाम हो सकते हैं।

अंडरकट कैसे होते हैं?

इसका मुख्य कारण बहुत अधिक करंट लगाना है। एक लंबे चाप के साथ संयोजन में, यह कारक उनके घटित होने की लगभग एक सौ प्रतिशत संभावना देता है। इसके अलावा, कुछ मामलों में, जब गर्मी स्रोत धातु की सतह पर बहुत तेज़ी से चलता है तो अंडरकट होता है।

यदि डिज़ाइन का कोई महत्व है, तो इस प्रकार के वेल्ड और कनेक्शन में सबसे छोटे दोष भी पूरी तरह से अस्वीकार्य हैं। एक पतली सीवन को सावधानीपूर्वक वेल्डिंग करके उन्हें ठीक किया जाता है। यदि यह संभव है, तो भाग को पूरी तरह से बदलना अभी भी बेहतर है (ध्यान दें कि अंतिम टिप्पणी सभी दोषों पर लागू होती है)।

अनवेल्डेड धातु के क्षेत्र

यदि ऐसा कोई खंड सीधे सीम की मोटाई में स्थित है, तो यह बेहद खतरनाक है। सबसे पहले, ऐसा दोष केवल दोष डिटेक्टर का उपयोग करके पाया जा सकता है। दूसरे, वे फिर से धातु में प्राकृतिक तनाव के स्थान जमा कर रहे हैं। वेल्डेड संरचना के उल्लंघन के संयोजन में, यह सब भाग की समयपूर्व विफलता का खतरा पैदा करता है। विशेष रूप से अक्सर, वेल्ड में ऐसे आंतरिक दोष तब होते हैं जब मिश्र धातु इस्पात का उपयोग किया जाता है और खराब वेल्डिंग उपकरण का उपयोग किया जाता है।

सरंध्रता (इसके स्थान की परवाह किए बिना) ताकत विशेषताओं को अस्वीकार्य मूल्यों तक तेजी से कम कर देती है और धातु के "प्रदूषण" की ओर ले जाती है, अर्थात इसकी प्राकृतिक संरचना में व्यवधान उत्पन्न करती है। थोड़ी सी भी सरंध्रता वाले हिस्सों के लोड के तहत विफल होने की संभावना कई गुना अधिक होती है, यहां तक ​​कि ऑपरेशन की शुरुआत में भी। छिद्र गैसों की गलती के कारण दिखाई देते हैं जिनके पास पिघली हुई धातु की परत से बाहर निकलने का समय नहीं होता है।

सभी प्रकार के वेल्ड दोषों की तरह, वे अक्सर तब होते हैं जब कम गुणवत्ता वाले कच्चे इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है। अक्सर ऐसा होता है कि सुरक्षात्मक गैसों में कुछ विदेशी अशुद्धियों के कारण सरंध्रता उत्पन्न होती है। पिछले मामले की तरह, इस प्रकार का दोष अत्यधिक उच्च वेल्डिंग गति पर भी देखा जा सकता है, जब गैस सुरक्षात्मक "स्नान" की अखंडता का उल्लंघन होता है।

स्लैग समावेशन

स्लैग समावेशन धातु संरचना की एकरूपता को काफी हद तक खराब कर देता है। गठन का क्लासिक कारण जंग और स्केल अवशेषों से वेल्ड सतह की लापरवाही से सफाई है। सुरक्षात्मक गैसों की एक परत में वेल्डिंग की स्थिति में उनके घटित होने की संभावना शून्य हो जाती है। दुर्लभ गोल आकार के समावेशन से कोई खतरा नहीं होता है; इनमें मौजूद उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण निरीक्षण पास कर सकते हैं।

ध्यान दें कि यदि इसका उपयोग वेल्डिंग के दौरान किया गया था, तो इस धातु के कण भागों में पाए जा सकते हैं। उनके खतरे की डिग्री पिछले मामले की तरह ही है (यानी, ये वेल्ड में स्वीकार्य दोष हैं)।

दरारें

वे अनुप्रस्थ और अनुदैर्ध्य हैं, दोनों सीम के साथ और धातु के साथ या उसके पास चलते हैं। वे बेहद खतरनाक हैं क्योंकि कुछ मामलों में वे उत्पाद की यांत्रिक और कंपन शक्ति को लगभग शून्य तक कम कर देते हैं। वेल्ड की जाने वाली सामग्री के गुणों के आधार पर, एक दरार या तो अपना मूल स्थान बनाए रख सकती है या बहुत कम समय में वर्कपीस की पूरी लंबाई में फैल सकती है।

आश्चर्य की बात नहीं, ये सबसे खतरनाक वेल्ड दोष हैं। अधिकांश मामलों में GOST को ऐसे भागों की तत्काल अस्वीकृति की आवश्यकता होती है, चाहे उनका उद्देश्य कुछ भी हो (बहुत महत्वहीन उत्पादों को छोड़कर)।

असमान सीम

यह कनेक्शन के ज्यामितीय मापदंडों और आवश्यक मापदंडों के बीच एक बड़ी विसंगति का नाम है नियामक दस्तावेज़विशेषताएँ। सीधे शब्दों में कहें, अगर वेल्डिंग "साँप", तिरछा, आदि है, तो हम बात कर रहे हैं समान प्रकारदोष के।

अक्सर वे अनुभवहीन वेल्डर के काम के साथ-साथ महत्वपूर्ण बिजली वृद्धि, कम गुणवत्ता वाले उपकरण और सामान्य जल्दबाजी के दौरान दिखाई देते हैं। यह खतरनाक है क्योंकि इसे अक्सर अधपका के साथ मिलाया जाता है, जो पहले से ही कहीं अधिक खतरनाक है। यदि कनेक्शन की केंद्र रेखा से विचलन महत्वहीन है और उत्पाद की ताकत में कमी नहीं करता है, तो भाग को उपयोग के लिए अनुमति दी जा सकती है।

इस मामले में, आपको हमेशा एक साधारण बात याद रखनी चाहिए: आधार धातु से जमा परत तक संक्रमण का कोण जितना छोटा होगा, वेल्डेड उत्पाद की यांत्रिक शक्ति उतनी ही खराब हो जाएगी। बेशक, अपर्याप्त तनाव की स्थिति में कुछ घरेलू संरचनाओं (उदाहरण के लिए ग्रीनहाउस फ्रेम) का निर्माण करते समय, असमान सीम के बिना ऐसा करना अवास्तविक है। हालाँकि, इस मामले में वे कोई विशेष खतरा पैदा नहीं करते हैं।

दोषों को दूर करने और सुधारने की बुनियादी विधियाँ

आइए तुरंत निम्नलिखित कहें: ज्यादातर मामलों में, वेल्डेड सीम में दोषों को खत्म करने के तरीकों पर चर्चा करने का कोई मतलब नहीं है, क्योंकि कम या ज्यादा सख्त गुणवत्ता नियंत्रण विभाग की शर्तों के तहत, कुछ प्रकार की खामियों वाले सभी उत्पादों को आसानी से खारिज कर दिया जाता है। लेकिन कभी-कभी वास्तव में ऐसा होता है कि दोष बहुत गंभीर नहीं होता है, और इसलिए इसे समाप्त किया जा सकता है। यह कैसे करें?

इस्पात संरचनाओं के मामले में, क्षतिग्रस्त सतह को काट दिया जाता है, असफल कनेक्शन के क्षेत्र को अच्छी तरह से साफ किया जाता है, और फिर प्रयास दोहराया जाता है। यदि वेल्ड (असमान जोड़, उथले पॉकमार्क) में मामूली बाहरी दोष हैं, तो उन्हें आसानी से रेत दिया जा सकता है। बेशक, आपको बहकावे में नहीं आना चाहिए और बहुत अधिक धातु नहीं हटानी चाहिए।

महत्वपूर्ण नोट

यदि हम मिश्र धातु इस्पात उत्पादों के बारे में बात कर रहे हैं जिन्हें अनिवार्य रूप से गुजरना होगा उष्मा उपचार, तो वेल्ड दोषों का सुधार 450 से 650 डिग्री सेल्सियस के तापमान रेंज में तड़के के बाद ही (!) किया जाना चाहिए।

अन्य किस्मों का सुधार

सीम की शिथिलता और यांत्रिक असमानता को ठीक करने का सबसे आसान तरीका। इस मामले में, कनेक्शन बिंदु को बस साफ किया जाता है (जैसा कि हम पहले ही लिख चुके हैं)। हम पहले ही ऊपर अंडरकट्स को ठीक करने के बारे में बात कर चुके हैं, लेकिन एक बार फिर ध्यान दें कि ऐसे दोषों के साथ किसी हिस्से को तुरंत त्यागने की सलाह दी जाती है, क्योंकि इसका संचालन खतरनाक हो सकता है!

यदि कोई बर्न-थ्रू है (जो इतना आम नहीं है), तो वेल्ड में दोषों को खत्म करना काफी सरल है: सबसे पहले, सतह को ठीक से साफ किया जाता है, और फिर इसे फिर से वेल्ड किया जाता है। क्रेटर्स के साथ भी लगभग यही किया जाता है।

"कॉस्मेटिक मरम्मत" के लिए बुनियादी शर्तें

दोषों को दूर करते समय, कुछ तकनीकी स्थितियों का पालन किया जाना चाहिए। सबसे पहले, आपको अनुसरण करने की आवश्यकता है सरल नियम: दोषपूर्ण क्षेत्र की लंबाई उसकी चौड़ाई के अनुरूप होनी चाहिए, साथ ही 10-20 मिमी "बस मामले में" छोड़ा जाना चाहिए।

महत्वपूर्ण! काम शुरू करने से पहले री-वेल्डिंग के बाद वेल्ड की चौड़ाई उसके आकार से दोगुनी से अधिक नहीं होनी चाहिए। खामियों को ठीक करने से पहले सतह को अच्छी तरह से तैयार करने में आलस्य न करें। सबसे पहले, यह स्लैग के टुकड़ों को धातु में जाने से रोकेगा। इसके अलावा, यह सरल उपाय काम में तेजी लाने और उसके परिणामों की गुणवत्ता में सुधार करने में मदद करेगा।

नए सील किए गए क्षेत्र के लिए एक नमूना तैयार करना बहुत महत्वपूर्ण है। यदि आप एंगल ग्राइंडर ("ग्राइंडर") का उपयोग करते हैं, तो सबसे छोटे व्यास की डिस्क लेना बेहतर है। नमूने के किनारे के किनारों को यथासंभव चिकना बनाया जाना चाहिए, बिना गड़गड़ाहट और अन्य उभरे हुए हिस्सों के, जो वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान उसी स्लैग में बदल सकते हैं।

यदि हम एल्यूमीनियम, टाइटेनियम, साथ ही इन धातुओं के मिश्र धातुओं के यौगिकों के बारे में बात कर रहे हैं, तो मामले को और भी अधिक जिम्मेदारी से संपर्क किया जाना चाहिए। सबसे पहले, इस मामले में दोषों को खत्म करते समय, इसे केवल (!) यांत्रिक तरीकों का उपयोग करने की अनुमति नहीं है, लेकिन उपयोग चाप वेल्डिंगगवारा नहीं। क्षतिग्रस्त क्षेत्र को काट देना, उसे साफ करना और सीम को फिर से वेल्ड करना सबसे अच्छा है।

निश्चित दोषों पर ध्यान दें

सही-पुनः वेल्डेड कनेक्शन वाले स्थानों को फिर से क्यूसी प्रक्रिया से गुजरना होगा। यदि दोष किसी न किसी स्तर तक बना रहता है, तो आप उसे पुनः समाप्त करने का प्रयास कर सकते हैं। महत्वपूर्ण! सुधारों की संख्या स्टील के ग्रेड और उत्पाद की विशेषताओं पर निर्भर करती है, लेकिन सामान्य परिस्थितियों में काम को दो या तीन बार से अधिक नहीं किया जा सकता है, अन्यथा भाग की ताकत गुणों में तेज कमी आती है।

इसलिए हमने मुख्य प्रकार के वेल्ड दोषों पर चर्चा की।

हम पढ़ने की सलाह देते हैं

विद्युत उपकरण

प्राचीन शब्द और उनके अर्थ

इलेक्ट्रिकल इंजीनियरिंग की मूल बातें

पारिस्थितिकीविज्ञानी पेशे के फायदे और नुकसान पारिस्थितिकी से संबंधित 5 पेशे

विद्युत मोटर

कॉर्विड पक्षी: प्रजातियों का विवरण, फोटो, आहार, विशेषताएं और विशेषताएं रेवेन परिवार में प्रभारी कौन है

सॉकेट और स्विच

मोर के प्रकार, उनका विवरण और तस्वीरें

माप और गणना

जूतों के लिए कुछ साजिशें क्या हैं?

इलेक्ट्रिकल इंजीनियरिंग की मूल बातें

सौभाग्य के लिए एक मंत्र: हर चीज में हमेशा भाग्यशाली रहने के लिए बालियों पर सौभाग्य के लिए मंत्र।