준비 작업. 목재 운반선 준비 작업 구성

적절한 조직벌목 도로를 계획적이고 적시에 건설하면 벌목 작업이 가능합니다. 벌목 기금의 벌목 도로 배치는 미끄러짐 비용을 고려하여 건설 및 후속 운영 비용이 최소화되는 방식으로 개발되었습니다.

벌목 다리를 놓기 위해 해당 지역에 대한 간단한 조사가 수행되며, 이는 벌목 현장 개발을 위해 수용된 기술과 연결됩니다. 목재 운반용 콧수염의 레이아웃은 균일한 배치를 고려하여 개발되었습니다.

적재 지점, 가능한 최소 미끄러짐 거리 달성, 작업장 설치를 위한 편리한 장소 확보. 수염의 길이는 허용된 평균 미끄러짐 거리와 계산된 벌채에 할당된 벌목 자금의 위치(농도)에 따라 달라집니다.

벌목교 건설은 다음 순서로 진행됩니다. 예비적으로 트레일 경로는 절단 지역의 교통 개발을 위한 개요 및 일반 계획에 따라 설명됩니다. 그런 다음 경로를 지상에서 측량하고 축을 따라 고정합니다(조준경, 기둥, 나무 노치 포함). 8m 폭의 스트립이 개발되고 도로가 건설되고 있습니다. 양방향 25m 거리에 있는 벌목 경로를 따라 있는 모든 위험한 나무가 제거됩니다.

목재 도로는 도로 감독관 또는 준비 도로 감독관의 지도하에 벌목대에 의해 건설됩니다.

피복 유형에 따라 벌목 도로는 흙, 자갈, 쇄석, 토양 쇄석, 바퀴 자국, 철근 콘크리트, 평지, 눈, 얼음 및 눈 얼음으로 구분됩니다. 가장 단순한 (비포장) 도로는 주로 건조하고 빽빽한 토양에 깔려 있지만 진흙이 많은 계절에는 차량 작업이 어렵습니다. 현지 건축 자재를 사용할 수 있는 경우 자갈 및 쇄석 도로가 가장 효과적입니다. 먼저, 이러한 도로의 노반을 프로파일링한 다음 모래 쿠션과 자갈 또는 쇄석 층을 붓습니다. 흙과 쇄석 벌목 도로에서는 흙과 쇄석을 일정 비율로 혼합하여 사용합니다. 토양, 자갈, 쇄석, 토양-자갈 혼합물 및 토양-자갈 혼합물 및 쇄석으로 만들어진 코팅을 강화하기 위해 석회, ​​역청, 가스 생성 수지, 시멘트 등 유기 또는 광물 결합 재료가 사용됩니다.

바퀴 자국이 있는 철근 콘크리트 도로의 덮개는 도로 열차의 바퀴 차선을 따라 놓인 철근 콘크리트 도로 슬래브로 만들어집니다. 노면은 통나무, 막대, 들보 등으로 만들어집니다. 접근하기 어려운 산림 지역을 개발할 때 중요한겨울철 벌목 도로가 있습니다 : 눈으로 덮인 눈길, 얼음으로 덮인 얼음 도로, 눈 얼음 도로, 물로 처리 된 눈길.

산림 지역을 통과하고 산림 지역에서 일반 네트워크의 도로뿐만 아니라 벌목 기업의 생산 작업장 및 영토 산림 구역에 이르는 도로를 산림 도로라고합니다.
임도는 산업운송도로로 분류되며, 목재운송도로와 임업도로로 나누어진다. 목재 도로는 임대권에 따라 할당된 산림 자원 기반을 개발하는 동안 벌목 기업이 수행하는 목재 및 기타 물품의 운송에 사용됩니다. 벌목 도로는 기술 경로로 설계되었으며 본선, 지점 및 콧수염으로 구분됩니다.
고속도로는 기업 생활의 전부 또는 상당 부분을 위해 사용되는 벌목 도로입니다. 목재 자원 기반을 기업의 하부 목재 창고, 소비 지점 또는 도로와 연결합니다. 공공 사용. 고속도로는 일반적으로 산림 지역 전체 또는 거의 전체를 가로지르며 모든 벌목 도로를 단일 네트워크로 통합합니다.
지점은 고속도로에 인접한 벌목 도로이며 숲의 일부를 개발하기 위한 것입니다. 어떤 경우에는 지점이 공공 도로에 인접해 있을 수도 있습니다. 지점의 서비스 수명은 5~10년입니다.
우리는 특정 벌목 지역의 개발을 위해 사용되는 임시 벌목 도로입니다. 수염은 일반적으로 가지에 인접하지만 때로는 고속도로에도 인접합니다. 울타리의 서비스 수명은 절단 영역의 개발 기간에 해당하며 일반적으로 2-3개월, 덜 자주-1년입니다.
현재 수확된 목재를 미끄러지게 할 때 바퀴 인자가 사용되는데, 이는 건조한 지역과 겨울에 미끄러짐 거리를 크게 늘릴 수 있습니다.
이 경우, 원칙적으로 벌목 트랙은 건설되지 않지만 목재는 벌목 도로의 가지로 직접 운반됩니다.
산림 도로는 산림의 운영, 관리, 복원 및 보호 작업을 수행하기 위해 건설되었습니다. 임업 도로 네트워크는 산림의 모든 부분에 대한 지속적인 접근을 제공해야 하므로 이러한 도로의 서비스 수명도 일정합니다. 임업 도로 네트워크의 기초는 저지대 도로 역할을 하는 분기별 개간 네트워크입니다. III 유형, 단일 차량에 대한 통행을 제공합니다. 이 도로는 화재 방지, 배수 기능을 제공하고 산림 경계선, 산림 종자 및 관리 구역으로의 접근을 제공합니다. 이와 함께 산림기금에 제2종 도로가 건설되고 있다. 주요 수송로의 역할은 제1종 임업도로가 담당하고 있다.
이를 고려하면, 새로운 산림법에 따르면 러시아 연방(2007) 임대 산림 기금의 모든 임업 활동은 임차인(벌목꾼)에 의해 수행되어야 하며, 벌목 및 임업 도로 네트워크를 단일로 구축하고 지방 도로의 일반 네트워크와 조화를 이루는 것이 바람직합니다.
목재 운송 과정의 기술 및 조직 구조
목재 운송은 벌목 생산의 기술적 단계로, 벌목 작업과 하부 목재 창고에서의 1차 목재 가공 작업이라는 두 가지 다른 단계를 연결합니다.
절단 현장의 목재는 나무, 통나무, 분류 및 기술 칩의 형태로 수출될 수 있습니다. 수출되는 목재의 종류에 따라 산림 운송 과정의 기술 구조가 결정됩니다.
적재 지점에서 상호 운용 가능한 목재 재고가 형성됩니다. 이 보호 구역의 존재는 목재 운송의 리드미컬한 작동을 보장하는 데 매우 중요합니다. 운영간 재고의 크기는 계산에 의해 결정됩니다.
실제 수령량이 적재 교대 할당량보다 적은 경우 적재 지점에서 목재 공급이 필요합니다. 매장량이 생성되는 이유는 목재의 실제 생산성(수입 감소)의 무작위 편차 또는 목재 제거 강도의 증가 때문입니다.
토글형 조 로더를 사용하여 나무나 통나무를 철도 차량에 적재합니다. 윈치를 이용한 대형팩 적재 방식도 가능하다.

적재된 목재는 도로 열차나 철도 차량으로 운송됩니다. 협궤아래쪽 목재 창고로.
분류품을 운송할 때 고성능의 고가의 조 로더를 사용하는 것은 수익성이 떨어지므로 이동식 유압 조작기를 사용하여 적재하거나 제거하는 것은 자동 적재용 유압 조작기가 있는 철도 차량에 의해 수행됩니다.
공정 칩은 자동 하역 컨테이너가 장착된 칩 트럭으로 운송됩니다. 칩은 이동식 칩퍼에서 직접 용기에 적재됩니다. 일반적으로 우드칩은 소비자에게 직접 운송됩니다.
다양한 기업의 목재 운송 프로세스의 조직 구조는 다를 수 있습니다. 가장 일반적인 구조는 벌목 기업의 목재 운송 작업이 목재 운송 작업장에서 수행되는 구조이며, 구체적인 구성은 운송 작업량과 지역 조건에 따라 결정됩니다.

목재 제거를 제공하는 목재 운송 상점의 부서는 다음과 같습니다.
벌목 도로 및 도로 구조물의 유지 관리 및 수리 서비스(도로 서비스);
철도 차량, 도로 및 하역 장비의 유지보수 및 수리, 연료, 윤활유 및 예비 부품 제공을 위한 기술 서비스;
파견 서비스는 목재 운송 과정의 운영 계획 및 관리를 담당하며, 제거 계획의 이행을 보장하고 수행된 운송 작업을 기록합니다.

만들기 위한 준비 작업이 수행됩니다. 필요한 조건기본 로깅 작업에서 안전하고 생산성이 높은 작업을 위한 것입니다. 개발을 위한 절단 영역 준비는 필수이며 시작하기 전에 수행해야 합니다.

2.1 구성 준비 작업

준비 작업에는 산림 자원 기금 준비, 위험한 나무 제거, 운송 수단 및 목재 적재 지점 준비, 경로 선택 및 벌목 트랙 건설이 포함됩니다. 서비스(보조) 생산 준비(작업장 공간 배치)

2.2 현물 절단 영역 전환

벌채 지역 할당은 원칙적으로 봄-여름 기간에 임업 기업에 의해 수행됩니다. 주요 용도 및 재조림 벌목을 위해 - 벌채 지역이 벌목되기 2년 전; 산림 유지 벌목의 경우 - 벌채 1년 전; 실제 필요에 따라 깨끗한 위생 및 기타 유사한 벌목을 위해. 절단 구역을 할당하기 전에 이 작업에 관련된 모든 사람은 현물 절단 구역 할당 및 재고에 대한 교육을 실시하도록 사전에 교육을 받아야 합니다. 절단 영역 할당을 시작할 때 절단 계획에서 사본을 가져와(자세한 참조 포함) 여기에 포함된 섹션의 과세 특성을 작성하고 가능한 경우 항공사진을 선택합니다.

할당을 위해 계획된 절단 영역을 먼저 현장에서 검사합니다. 산림 관리 데이터(미성숙 산림, 주요 종의 부정확한 결정)와 심각한 불일치가 있어 식재를 벌목에 할당할 수 없는 경우 해당 지역은 다른 지역으로 대체되고 해당 법률이 작성됩니다. 필요한 경우 절단 영역이 플롯으로 나뉩니다.

2.3 대지면적 준비작업

플롯은 하나의 적재 지점(상부 창고)을 향해 끌리는 절단 영역의 섹션입니다. 절단 영역의 플롯 수는 해당 크기와 허용되는 평균 미끄러짐 거리에 따라 다릅니다. 각각의 플롯 크기 특정한 경우이는 다르며 주로 사용되는 벌채 및 활주 기계의 유형에 따라 달라집니다.

양봉장은 하나의 미끄러지는 길에서 개발된 부지의 일부입니다. 양봉장의 길이는 주로 줄거리의 너비와 같습니다. 양봉장의 폭은 나무(통나무)를 벌채하고 미끄러지는 방법, 조림지의 구성 및 높이, 지형, 토양 및 지반 조건에 따라 결정됩니다.

스트립(반 양봉장)은 펠러, VTM 또는 VPM이 한 번에 개발한 플롯의 일부입니다.

양봉장은 조준 장치를 사용하여 양봉장으로 나뉩니다. 25-30m 너비의 열린 테두리가 있는 보호 스트립이 할당되고 그 테두리에는 나무에 표시가 표시됩니다.

2.4 절단 지역의 교통 개발 계획 선택

산책로 부설 작업은 남겨진 나무 사이의 틈을 최대한 활용하는 동시에 벌목 작업도 이루어져야 합니다. 최소 수량나무 (덤불). 트레일의 폭은 5m를 넘지 않아야 합니다. 여름철 양봉장 트레일의 길이(얼지 않은 토양 포함)는 그룹 1 및 2의 숲에서 최대 250m, 그룹 III의 숲에서 300m입니다. 겨울에는 땅이 얼어붙어 산책로 길이가 늘어날 수 있다.

습하고 물에 잠긴 토양 또는 신선한 양토 토양이 있는 숲에서 여름에 벌목 작업을 수행할 때 목재 미끄러짐은 벌목 잔재물로 강화된 미끄럼판을 따라서만 허용됩니다.

무거운 점토, 양질의 습하고 습한 토양(긴 이끼, 블루베리 및 이와 유사한 산림 유형 그룹)의 표면 광물화로 인한 토양 손상의 총 비율은 평평한 조건에서 절단 면적의 20%를 초과해서는 안 됩니다.

평평한 조건에서는 깊이가 10cm 이상이고 길이가 양봉장 트레일 길이의 3% 이상, 주요 트레일 길이의 5% 이상인 바퀴 자국 형태의 토양 손상은 허용되지 않습니다. 바퀴자국이 형성되어도 산림의 보호, 수자원 보존 기능 및 재조림 조건이 급격히 저하되지 않는 지역의 경우 산림 당국이 토양 손상에 대한 제한을 줄일 수 있습니다.

2.5 경로 절단 및 벌목 교량 건설

벌목 기금의 운송 준비에는 벌목 선로 및 인공 구조물의 조사 및 건설이 포함됩니다. 로깅 수염은 일반적으로 간단한 구조를 가지고 있습니다.

개발이 시작되기 전에 벌채 현장에 벌목 도로가 설치됩니다. 그것을 놓기 위해 해당 지역에 대한 간단한 조사가 수행됩니다. 트레이싱은 절단 영역 개발을 위해 채택된 기술과 연결되어야 합니다.

울타리 설치를 위해 폭 6~8m의 스트립이 개발되고 있습니다. 양방향으로 25m 거리에 있는 목재 울타리를 따라 건설이 시작되기 전에 모든 위험한 나무가 제거됩니다. 콧수염의 종류는 토양 상태에 따라 선택됩니다. 벌목길의 길이는 허용된 미끄러짐 거리와 해당 회계연도에 벌목을 위해 할당된 벌목 자금의 위치에 따라 달라집니다. 콧수염은 현장 감독의 지도 아래 도로 건설 인력이 제작합니다.

2.6 적재 장소 준비. 수확된 목재를 저장하는 데 필요한 적재 플랫폼 수 계산

플랫폼 적재 장소는 요구 사항에 따라 선택됩니다.

도로 열차의 경사는 15%를 초과해서는 안 되며 경로 자체는 가능한 한 직선이어야 합니다.

적재 지역의 경우, 열린 땅, 공터 및 주암의 덤불이 없는 지역을 사용하는 것이 좋습니다.

적재 영역의 크기는 팀이 수확한 6~8개의 대체 목재를 수용할 수 있을 만큼 충분해야 합니다.

적재 장소는 다음에 따라 배열됩니다. 기술지도동시에 도로 개간을 절단합니다. 적재 영역 준비는 다음 작업으로 구성됩니다.

죽은 나무, 덤불, 바위를 제거하고 그루터기를 땅과 같은 높이로 자르십시오.

안전지대를 절단하고 채찍을 침대로 눕힙니다.

우리는 35x40m 크기의 로딩 플랫폼을 선택합니다.

2.7 준비작업 인건비

준비 작업량과 구현을 위한 인건비는 연간 생산량, 토양 조건 및 지형, 벌목 작업을 위한 기계 시스템 등에 따라 달라집니다.

인건비를 결정하기 위해 다음 공식을 사용해 보겠습니다.

여기서 Q는 각 벌채 면적에서 연간 목재 제거량, m3입니다.

q - 1헥타르당 산림 보호 구역, m3;

A - 1헥타르를 준비하는 데 드는 인건비, (0.5-1.5명/일)

B - 작업자가 하나의 적재 지점을 준비하는 데 드는 인건비, (0.1-2)

K - 개간, 연소 지역 등을 고려한 계수(1.1-1.2)

C - 근로자 1명이 1km의 교량을 건설하는 데 드는 인건비(10-15)

S - 하나의 적재 지점으로 끌리는 영역(5-8헥타르)

b는 한 스탠드에서 개발된 숲 스트립의 너비, km입니다.

그림 5.5. 펠러 번처 및 스키딩 머신을 기반으로 한 절단 영역 개발 계획: a – VPM 트랙을 따라 나무 묶음 사용(포함) 공회전 VPM); b – VPM의 기술적 작업 스트로크 방향과 비스듬히 나무를 포장합니다. 1 – 벌목 핸들; 2 – 주요 드래그; 3 – 꿀벌 흔적; 4 – 목재 적재 지점; 5 – VPM 작업 스트로크 방향; 6 – 스키딩 머신; 7

– 리본 테두리; 8 – VPM으로 포장된 나무 팩; 9 – ILM; 10 – 항력 우회; 11 – 안전 구역; 12 – 벌목 전 절단 영역에 심기; 13 – 보존된 청소년; 14 – 씨앗 나무

쌀. 5.6. 펠러번처 및 스키딩 기계를 기반으로 한 3벨트 기술을 사용한 절단 영역 개발 계획: 1 – 목재 운반기; 2 – 주요 드래그; 3 – 양봉장 미끄러짐 흔적; 4 – 로딩 포인트, 5 – VPM 기술 구절; 6 – 스키더; 7

– 나무 그루터기; 8 – 중앙 벨트 개발 중에 놓인 나무 무리; 9 – 두 번째 벨트 개발 중에 놓인 나무 무리; 10 – 침엽수 종의 보존된 덤불; 11 - ILM; 12 – 벌목 전 절단 영역(심기) 13 – 안전 구역의 경계

나무는 중간 벨트에 위치한 끌기를 따라 굴러갑니다. 보장하기 위해 안전한 조건관련 작업에 노동을 투입하려면 인접한 세 개의 양봉장을 동시에 개발하는 것이 좋습니다. 중앙 벨트와 왼쪽 벨트의 나무를 쏜 후 오른쪽 벨트를 개발하는 것이 좋습니다. 조작기가 있는 트랙터나 로프 초커 장비를 사용하여 나무 꼭대기가 앞으로 미끄러집니다.

이 계획(그림 5.6)의 주요 단점은 스키딩 기계의 항력(24...30 실행)에 대한 다중 패스와 그 위의 토양 손상 가능성 및 VPM의 유휴 실행으로 인해 부정적인 영향을 미친다는 것입니다. 그 성능. 따라서 2벨트 기술을 이용하여 절단 영역을 개발하는 것이 바람직합니다.

2벨트 방식을 사용한 양봉장 개발은 3벨트 기술과 유사한 방식으로 오른쪽 벨트부터 시작하여 두 단계로 진행됩니다. 이 경우 오른쪽 벨트가 중간 벨트임을 의미합니다. 왼쪽 리본의 발달은 동일합니다. 이 제도의 장점은 적용이 가능하다는 것이다.

3벨트 양봉장 개발에 비해 VPM의 생산성이 더 높을 뿐만 아니라 토양의 만족스러운 지지력과 절단 영역에 사용됩니다.

2벨트 기술을 사용하여 스트립 간 점진적 벌채를 수행하는 방식이 그림 1에 나와 있습니다. 5.7. 중앙 벨트를 개발할 때 미끄러지는 흔적이 있는 중앙에 나무 무리가 기계의 뒤편에 엄격하게 배치됩니다. 인접한 스트립을 현상할 때 - 인발 방향에 대해 최대 30° 각도로. 그런 다음 VPM은 길이가 (n − 1)l n인 하나 또는 두 개의 양봉장을 그대로 두고 다른 양봉장으로 이동합니다. 여기서 n은 절단 기술의 수입니다. 이사 후

두 번째 양봉장에서는 첫 번째 양봉장에서 가벼운 전기톱으로 나무의 가지를 제거합니다. 상단에 의한 통나무 수집 및 미끄러짐은 조작기가 있는 트랙터 또는 로프 초커 장비를 사용하여 수행됩니다. 이를 통해 십대 시절을 보존할 수 있습니다.

쌀. 5.7. 2벨트 기술을 사용하여 스트립 간 점진적 벌목을 수행할 때 절단 영역 개발 계획: 1 – 벌목 스트립; 2 – 목재 적재 지점; 3 – 드래그; 4 – 스키더; 5 – 침엽수 종의 보존된 덤불; 6 – 그루터기; 7 – VPM의 기술적 진보; 8 – 보존된 산림지대; 9 – 유연함; 10 – ILM; 11 – 팩

중앙 벨트를 개발할 때 드래그에 놓인 나무

펠러 번처 기반 절단 영역 개발 기술 및

벌목 다리 또는 원형과 평행한 VPM 기술 통로가 있는 스키딩 기계 독점적으로 판매 가능

특정 자연 조건 하에서 후속 재조림을 통한 개간 작업만 가능합니다.

쌀. 5.8. VPM 절단 영역 및 스키딩 기계 개발 계획: a – VPM의 기술 진보 방향에 직선에 가까운 각도로 나무를 쌓는 것; b – 링 다이어그램: 1 – 목재 운반선; 2 – 목재 적재 지점; 3 – 채찍 더미; 4 – 스키더; 5 – 그루터기; 6 – 안전 구역의 경계; 7 - ILM; 8 - VPM의 기술 발전 방향 9 – 종자 나무; 10 – VPM이 수확한 나무 팩; 11 – 테이프의 경계; 12 – 성장하는 숲

벌목 다리와 평행한 통로가 있는 플롯을 개발하면(그림 5.8, a) 플롯에 묶음 재고를 생성할 수 있으며, 이는 벌목과 미끄러짐 사이에 기술적 격차가 있을 때 수행되어야 합니다. 지지력이 증가된 토양이 있는 평평한 절단 영역에서 사용하는 것이 좋습니다. 플롯의 개발은 벨트 끝의 UPM 회전과 함께 콧수염과 평행한 직선 이동으로 먼 가장자리에서 시작됩니다. 스트립이 절단되면 펠러 번처가 목재 운반 기계에 접근합니다. 나무 묶음은 기계의 이동 방향에 수직으로 놓여 있으며 그 엉덩이는 벌목 울타리를 향하고 있습니다. 처음 2개 또는 3개의 벨트에서는 팩이 더 작은 각도로 배치됩니다.

묶음의 미끄러짐은 나무 묶음이 놓인 곳에서 개발된 벨트를 가로질러 적재 지점까지의 최단 거리를 따라 드래그를 설치하지 않고 토지 전체를 개발한 후에 시작됩니다.

원으로 이동할 때(그림 5.8, b) VPM은 플롯을 개발하기 시작하고 경계에서 리본을 따라 이동하며 플롯이 개발됨에 따라 점차 중앙에 접근합니다. VPM은 미끄러지는 방향에 따라 절단되는 나무를 나무의 뒤나 앞에 비스듬히 배치합니다. 생성된 작업 범위가 넓어 VPM 근처의 안전 구역을 제외한 모든 장소에서 번들의 미끄러짐을 보장할 수 있습니다.

원형 패턴으로 작업 시 HPPM 회전이 최소화되어 기동 시간의 손실이 줄어듭니다. 벨트의 폭과 평행도를 엄격하게 유지하고 기계의 이동 축을 따라 뒤쪽에 묶음을 배치함으로써 VPM은 덤불을 부분적으로 보존하면서 작업할 수 있습니다. 이 경우 모든 벨트는 미끄러지는 방향으로만 기계 이동으로 전개됩니다. 이 계획(그림 5.8, b)은 VPM이 습한 토양에서 작동할 때나 중앙산괴 내부에 비작동 지역, 열린 숲과 늪이 있는 경우에 권장됩니다.

5.3. 펠러 스키딩 머신을 기반으로 나무가 미끄러지는 절단 영역을 개발하는 기술

절단 영역을 개발하는 기술은 펠러 스키더(VTM)의 작동 모드, 지형 및 토양 조건에 따라 달라집니다. VTM은 롤러 스키딩(roller-skidding) 및 롤러 번칭(roller-bunching)과 같은 기술 모드로 작동할 수 있습니다.

나무 스탠드의 쓰러진 스트립을 따라 평행한 통로를 사용하여 VTM 절단 영역을 개발하는 기술 후속 갱신을 통한 명확한 절단 구현과 덤불이없는 농장에서 스트립 간 점진적 벌채의 첫 번째 방법에 허용됩니다. 개발 중

계획에 따른 절단 영역 (그림 5.9, a, b) 양봉장 트레일 설치는 제공되지 않습니다.

벌목 다리에 수직인 스트립을 사용하여 플롯을 개발하는 방식(그림 5.9, a)이 주요 방식입니다. 기술 계획. 벌목 울타리를 향해 평평한 지형이나 완만한 경사가 있는 벌목 지역의 비습지 지역에서 사용됩니다.

쌀. 5.9. 전도-스키딩 모드에서 작동할 때 펠러-스키딩 기계를 사용하여 절단 영역을 개발하기 위한 계획: a – 목재 운반 울타리에 수직인 벨트 사용; b – 목재 운반선과 평행한 벨트: 1 – 목재 운반선; 2 – 테이프; 3 – VTM; 4 - 그루터기; 5 – 성장하는 숲; 6 – 기계의 기술적 움직임; 7 – 안전 구역; 8 – 미끄러지는 끌림; 9 – 목재 적재 지점, 10 – 드라이브 스루 운송; – 전개된 폭

플롯의 주요 부분 개발은 첫 번째 스트립을 절단하는 것으로 시작됩니다. 이를 위해 나무 사이를 이동하는 VTM은 숲에서 최대 허용 나무 무리의 형성을 보장하는 거리까지 깊은 숲에서 이동한 후 기계가 돌아서 숲을 향해 이동하여 절단됩니다. 왼쪽에 있는 나무들이 무리를 이루고, 그런 다음 콧수염 근처에 있는 목재 적재 지점으로 이동합니다. 이 기술은 테이프가 플롯의 끝까지 잘릴 때까지 반복됩니다. 첫 번째 테이프 개발을 완료한 후 VTM은 맨 끝에서부터 다음 테이프 개발을 시작합니다. 숲의 벽을 따라 이동하면서 기계가 자르고 깔아줍니다

원뿔은 왼쪽에 있는 TMV 작업 기관의 작동 영역에 있는 모든 나무를 공격합니다. 한 무리의 나무를 형성한 후 VTM은 이를 목재 적재 지점으로 운반합니다. 그런 다음 기계는 마지막 나무가 쓰러진 현상 중인 벨트로 돌아가서 다음 팩을 집어 미끄러지게 합니다. 이는 테이프가 완전히 개발될 때까지 계속됩니다. 플롯의 모든 후속 스트립은 동일한 순서로 전개됩니다.

구성표 (그림 5.9, a)에 따라 작업할 때 플롯 a d의 너비는 다음과 같아야 합니다.

기계가 적어도 하나의 팩을 형성할 수 있도록 합니다. 다음과 같은 경우에는 가능합니다.

여기서 l p는 한 팩을 수집하기 위한 테이프의 길이, m입니다. V p – 형성된 팩의 부피, m3; q – 1ha당 예약량, m3/ha; bл – 묶음이 형성되는 테이프의 너비, m; 및 제외 - 목재 운반을 따른 안전 구역의 너비.

벌목 울타리와 평행한 스트립이 있는 플롯을 개발하는 계획(그림 5.9, b)은 벌목 트랙을 놓기 위해 노동 강도가 낮은 평평한 지형의 절단 영역을 개발하는 데 사용됩니다. 조밀한 토양과 겨울에는 벌목 울타리가 부지 개발에 따라 움직일 수 있어 평균 미끄러짐 거리가 최소로 줄어듭니다. 콧수염은 60~100m 이내의 거리에 걸쳐 놓을 수 있습니다. 플롯은 숲과 콧수염의 세로 방향과 평행한 VTM 통로에 의해 개발됩니다. 테이프 개발 기술과 개발 순서는 앞서 설명한 프로세스와 유사합니다. 벨트에 형성된 나무 무리는 이전에 개발된 벨트를 가로지르는 최단 경로를 따라 목재 적재 지점으로 운반됩니다.

여름에 습한 토양이 있거나 겨울에 눈이 많이 덮이는 경우에는 벌목 울타리에 대해 60~70° 각도로 스트립을 배치하여 부지를 개발하는 것이 좋습니다. 이러한 벨트 배열은 목재 적재 지점을 떠날 때 회전 각도를 줄여 화물 방향으로 VTM의 이동을 촉진합니다.

나무가 엉덩이로 미끄러지는 펠러 스키딩 기계를 기반으로 한 좁은 양봉장 기술 예비 재생(덤불 보존)을 통한 주로 개벌 실행, 덤불이 있거나 없는 지역의 스트립 간 벌채, 후속 재조림을 통한 개벌 실행에 적합합니다.

이 기술을 사용하면 덤불의 40~60%를 보존하면서 절단 영역을 개발하는 것이 가능합니다. 이를 위해 스키딩 다이는 Rmax 조작기의 최대 작동 반경 1.5...2 이내의 거리를 두고 플롯에 표시됩니다(그림 5.10).

안전지대에서 숲을 벌채하고 미끄러진 후, 최대 폭 4m의 산책로를 따라 순차적으로 벌채한 후 조성합니다.

두 절반 양봉장의 상단. 드래그 절단은 일반적으로 의도한 목표를 따라 역방향으로 이동할 때 VTM에 의해 수행됩니다.

그림 5.10. 덤불을 보존하는 벌목 및 활주 기계를 기반으로 한 좁은 양봉장 기술을 사용하여 벌목 영역을 개발하기 위한 계획: 1 – 활주 흔적; 2 – 목재 운반선; 3 – 안전 구역의 경계; 4 – 꿀벌 흔적; 5 – 목재 적재 지점; 6 – 드래그 개발 중에 잘린 나무; 7 – VTM; 8 – 양봉장의 경계; 9 – 보존된 덤불; 10 – 오염원; 11 – 성장하는 숲

반대 방향으로 이동하면서 VTM은 조작기의 작동 반경 내에서 이동 방향을 따라 왼쪽과 오른쪽 모두에 위치한 원추형에 나무를 자르고 배치합니다. 트레일에서 더 먼 나무는 이층에 놓인 나무 중 위에서 위로 쓰러지고, 꽁초는 조작기를 사용하여 이층에 배치되어 덤불의 손상을 제거합니다. 동시에, 트레일 절단 중에 쓰러진 나무가 선택됩니다. 형성된 묶음은 목재 적재 지점으로 운반됩니다. 미끄러진 후 다음 TMV 팩은 다시 양봉장 드래그로 돌아가고 주기가 반복됩니다. 전체 테이프가 현상된 후 기계는 다음 테이프로 이동합니다.

전도 모드에서 VTM 절단 영역을 개발하는 기술

특별히 절단된 산책로를 따라 스키딩 기계를 사용하여 나무 팩을 포장하고 미끄러지게 하는 작업 후속 갱신을 통한 명확한 절단 구현과 덤불이없는 농장에서 스트립 간 점진적 벌채의 첫 번째 방법에 허용됩니다.

벌목-번칭 모드에서 작동할 때 VTM은 번들을 형성해야 하며, 그 부피는 일반적으로 번들 그리퍼와 함께 작동하는 스키더의 이동 하중에 해당합니다. 스키더의 견인특성을 고려한 팩을 구성하는 것은 독특한 특징벌목-번칭 모드의 VTM 작동.

벌목-번칭 모드에서 VTM의 작동 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 5.11. 여기에서는 스키딩 머신이 VTM과 함께 작동합니다. TMV는 양방향 확장 둘레를 따라 절단 영역을 따라 이동합니다. 가공된 벨트는 벌목 도로와 평행하게 위치합니다. 쓰러진 나무는 성형 장치에 배치되고, 묶음이 형성되면 주 드래그에서 하역됩니다. 스택으로의 미끄러짐은 스키딩 기계에 의해 수행되며, 이 경우 주요 드래그를 떠나지 않습니다. 이 계획에 따라 작업을 시작하기 전에 주요 산책로를 절단해야 하며, 절단 구역 중앙에 벌목 도로와 평행한 기술 통로도 절단해야 합니다.

벌목 울타리와 평행하게 이동하는 플롯을 개발할 때 팩 형성 벨트의 길이는 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.

			qbl
여기서 V –	형성된 팩의 부피, m3; q – 1헥타르당 산림 보호 구역, m3; 비

VTM이 개발한 1회 통과 벨트 폭, m.

수출되는 목재의 유형에 따라 펠러 번처 및 펠러 스키더를 사용하여 절단 영역을 개발하는 기술(그림 5.5...5.11)을 목재 적재 지점에서 다양한 작업으로 구현할 수 있습니다. 가지에서 나무를 제거하고 나무 줄기를 싣고 제거하는 것; 가지에서 나무를 청소하고, 통나무를 통나무로 묶고, 통나무를 싣고 운반합니다.

쌀. 5.11. Windrow Bunching 모드에서 VTM을 따라 벌목 지역 개발 계획: 1 – 벌목 다리; 2 – 목재 적재 지점; 3 – 성장하는 숲; 4 - 그루터기; 5 – 주요 드래그; 6 – 테이프; 7 – 안전 구역의 경계; 10 – VTM; 8 – 스키더; 9 – 기계의 기술적 움직임; 11 – 차량 진입을 위한 기술 통로; 12 – 나무 꾸러미

5.4. 하베스터와 포워더를 기반으로 한 절단 영역 개발 기술

수확기 및 전달기를 기반으로 절단 영역을 개발하기 위한 좁은 양봉장 기술 주로 작은 덤불과 낮은 및 중간 생산성의 나무 스탠드가 있는 농장에서 예비 재생을 포함하여 모든 유형의 개간 작업을 수행하는 데 허용됩니다. 제한에 대한 식목적 요구 사항을 충족할 때 선택적 절단(교대, 균일 점진적 등) 트레일의 면적은 물에 잠긴 토양을 제외하고 여름에는 제한없이 겨울에 자르는 경우를 포함하여 구불구불한 모양을 갖습니다.

수확기를 사용한 절단 영역 개발에는 두 가지 사용이 포함됩니다. 가능한 방법기계 이동 방향에 따른 분류 저장: 단방향 및 양방향. 통나무를 놓는 양면 방법을 사용하면 기술 수행 시 나무를 끄는 데 필요한 작업량을 줄일 수 있습니다.

42 43 44 45 46 47 48 49 ..

고속도로 목재 장치의 건설 및 설계 특징

콧수염은 주로 사용하기 위해 지정된 절단 영역 내에 만들어지며 가장 가까운 가지에서 가지를 뻗어 90°에 가까운 각도로 접근하는 경우가 많습니다. 경로는 가능하면 절단 영역 내 곡선이 최소인 건조하고 높은 지역(여름 절단 장소)에 배치됩니다.

VSN 01-82 Giirolestrans에 따른 벌목 교량 설계의 기본 표준은 다음과 같습니다.

설계 속도: 기본 20km/h, 어려운 조건에서는 15km/h, 산악 조건에서는 10km/h;

곡선의 최소 반경은 30m입니다(바퀴 자국이 있는 표면은 최소 50m).

가장 큰 세로 경사는 표에 따라 결정됩니다. 5.1; 어려운 조건에서 노면의 예상 가시 거리 30m 25m;

노반의 폭은 도로 3.5/3m(어려운 조건의 분모)를 포함하여 4.5/4.0m입니다.

콧수염에는 다양한 유형의 노면이 사용됩니다. 교량의 덮개에는 다음 요구 사항이 적용됩니다. 설정된 시간 내에 절단 영역에서 목재를 중단 없이 제거하고, 교량 작동 기간 동안 영구 선로에서 작동하는 목재 열차를 통과하는 데 필요한 충분한 강도를 보장합니다. 광범위한 사용건설 중 현지 자재 또는 재고 도로 요소.

토양 수염의 횡단면이 그림 1에 나와 있습니다. 5.27. 나무의 가지와 꼭대기는 뿌리 시스템을 방해하지 않고 플러시된 그루터기를 사용하여 대략 평평한 표면(구멍 채우기)에 가로로 놓이고(그림 5.27, a) 세로 통나무(2개 또는 4개)로 고정됩니다. 말뚝으로 놓으십시오.

트랙터를 여러 번 통과하면서 압축된 벌목 잔재층의 두께는 20~25cm이며 배수 토양(모래)으로 덮여 있습니다. 하중 강도가 증가한 콧수염의 머리 부분에는 최대 15~20cm 두께의 모래-자갈 혼합물로 덮개를 배치하는 것이 좋습니다. 배열.

자갈 표면이나 토양이 있는 경사면(도로를 강화하지 않음)의 경우 노반 프로파일링과 함께 측면 도랑이 있는 배수 장치를 제공하고 건조한 장소와 가벼운 토양(사질 양토)에 작업 수준이 0인 곳에 설치하는 것이 특히 중요합니다. 축축하고 양토가 많은 토양 - 제방에서 0.3 ... 0.6 m.

그림에서. 그림 5.27, b는 초승달 모양의 덩굴손에 있는 자갈 포장의 전통적인 횡단 프로필을 보여줍니다. 5.27, vig 횡단 프로파일로 건설 중 자갈 재료를 최대 15...25%까지 절약할 수 있습니다. 트랙 축에서 최소 두께로 코팅 재료를 합리적으로 배치하고 경사면을 따라 노반 표면에서 안정적인 배수가 6%로 증가했으며 코팅의 수평 표면이 가로 프로파일에 의해 제공됩니다(그림 5.27, 디).

쌀. 5.27. 벌목 폐기물로 강화된 비포장 도로(a)와 자갈 표면(b, c, d, e)이 있는 콧수염의 횡단 프로필

최대 15cm 깊이의 바퀴 자국이 있는 비포장 도로를 수리하려면 바퀴 자국을 채우거나 트랙을 재사용할 때(예: 헤드 섹션에) 바퀴 자국이 있는 자갈 표면을 설치하는 것이 좋습니다(그림 7.6 참조). 경험에 따르면 주로 건조한 장소(유형 1 지형)에서는 흙길과 자갈로 덮인 길을 사용하는 것이 좋습니다.

현재 가장 널리 사용되는 목재 패널은 TsNIIME에서 개발한 LV-11입니다. 6.1X1.0X0.19m 크기의 LV-11 패널은 금속 타이와 볼트로 고정된 양날 빔으로 만들어졌습니다. 실드의 끝 부분에서 금속 용접 헤더는 실드의 힌지 맞대기 조인트를 휠 가이드에 배열하여 강화됩니다. 많은 목재 산업 기업은 동일한 유형의 쉴드를 사용하지만 머리 받침대가 없고 가능한 릴레이 수가 더 적습니다.

6 x 1X0.2m 크기의 다웰 실드는 직경 8cm의 둥근 구멍을 위한 육각형 단면의 나무 다웰이 있는 실드에 연결된 3개의 모서리 빔으로 만들어집니다. 실드는 맞대기 조인트가 없으며 휠 파이프라인의 안정성을 보장하기 위해 실드는 컷아웃이 있는 한 쌍의 침목에 공동으로 배치됩니다. 다웰 쉴드는 MAZ 유형 차량을 제거하는 데 사용하도록 설계되었습니다.

다월 패널 생산을 위해 KomigiproNIIlesprom은 Komi 자치 소비에트 사회주의 공화국의 목재 산업 기업에서 5교대당 최대 50개의 패널을 생산할 수 있는 특수 드릴링 프레스 장치를 기반으로 하는 기술 라인을 개발하여 사용하고 있습니다. 노동자. 다웰 쉴드 제조에는 금속이 필요하지 않으며 이것이 주요 장점입니다.

그러나 내구성은 LV-11 실드보다 낮습니다. SevNIIP는 재고 틀 덮개를 개발했습니다.테이프 형태로

, 금속 경첩의 짧은 막대 (길이 1.1m)로 조립됩니다.

그러나 금속 수요가 높고(27.5t/km) 고유 강성이 부족하여 널리 사용되지는 않았습니다.