Instrumente și metode moderne de diagnosticare a echipamentelor din industria minieră și de prelucrare a mineralelor în conformitate cu conceptul de „Echipament de încredere”. Strategia de întreținere preventivă pentru echipamentele de calcul DSP Lista de reparații posibile

UDC 629.7.05

PERSPECTIVE DE DEZVOLTARE A METODELOR DE ÎNTREȚINERE A SISTEMELOR COMPLEXE DE ECHIPAMENTE DE LA BORD

Universitatea Aerospațială de Stat din Samara, numită după Academicianul S.P. Korolev (universitate națională de cercetare)

Articolul discută principiile unei abordări calitative a metodei promițătoare de întreținere proactivă sisteme complexe echipament de bord tehnologia aviației.

Siguranța zborului, managementul riscului, evoluția defecțiunilor, întreținere proactivă.

În ultimii 30 de ani, principala sarcină a dezvoltării sistemului de transport aerian a fost căutarea unor noi abordări pentru rezolvarea problemei creșterii siguranței zborurilor aeronavelor.

Este evident că ideologia tradițională retroactivă (Reactivă) a prevenirii evenimentelor aviatice, construită pe respectarea strictă a cerințelor de reglementare și implementarea recomandărilor preventive elaborate pe baza rezultatelor unei investigații a evenimentelor, s-a epuizat.

Prin urmare, ICAO a dezvoltat o ideologie fundamental nouă pentru prevenirea accidentelor și incidentelor aviatice, numită „managementul siguranței zborului”.

Noua ideologie de prevenire a accidentelor aviatice (A) și a incidentelor presupune crearea unui sistem de management al siguranței zborului (SMS) în compania aeriană, care:

Identifică amenințările reale și potențiale la securitate;

Se asigură că sunt luate acțiunile corective necesare pentru reducerea factorilor de risc/pericol;

Oferă monitorizare continuă și evaluare regulată nivelul atins siguranța zborului.

SMS nu se concentrează pe anticiparea unui eveniment negativ, ci pe identificare

factori periculoși din sistemul aviatic care încă nu s-au manifestat, dar pot provoca incidente, accidente și dezastre. Această abordare a prevenirii accidentelor aviatice se numește „proactivă”.

În esență, întreținerea proactivă presupune aceeași abordare reactivă ca întreținerea bazată pe condiții cu monitorizare a parametrilor (SPM), dar astfel de parametri ai sistemului sunt selectați ca semne de diagnostic, a căror observare face posibilă controlul cauzelor subiacente ale degradării factorilor de stabilitate a sistemului. (Fig. 1).

Experiența acumulată în investigarea evenimentelor aviatice a arătat că fiecare dintre ele a fost cauzată de influența mai multor cauze, care pentru o lungă perioadă de timp ascunse sub forma unor deficiențe (factori periculoși sau factori de risc) ale componentelor sistem de aviație.

Cele cinci blocuri de bază ale unui concept de siguranță stau la baza modelului Reason (Figura 2).

Măsurile de siguranță a zborului ar trebui să vizeze monitorizarea proceselor organizaționale care conțin condiții ascunse sub formă de deficiențe în proiectarea echipamentelor, omisiuni în pregătirea personalului etc., precum și îmbunătățirea condițiilor la locul de muncă.

Orez. 1. Structura de întreținere proactivă

Orez. 2. Modelul motivului

Un instrument pentru analiza componentelor și caracteristicilor contextelor operaționale și a posibilelor interacțiuni ale acestora cu oamenii este modelul SHEL(L) (Fig. 3), conceput pentru a oferi idee generală despre relația indivizilor cu componentele și caracteristicile locului de muncă.

Strategiile și metodele de întreținere a aeronavelor discutate mai sus au ca scop eliminarea defecțiunilor și defecțiunilor evidente ale produselor sistemelor funcționale aeronavelor (FS).

Orez. 3. Model FIGHTER)

Experiența și practica acumulată de investigare a evenimentelor aviatice dovedesc că prezența oricăror defect ascunsîn sistem sub forma unui factor periculos sau factor de risc poate duce, în anumite condiţii, la transformarea lui într-o cauză, care determină evenimentul negativ ulterior.

Prin urmare, ICAO a propus modificarea conținutului activității preventive a modelului de management al siguranței zborului (FSA) pentru a efectua lucrări specifice pentru a identifica și elimina

factori periculoși în fiecare componentă a sistemului de aviație a modelului de management al siguranței (SMS) (Fig.

La implementarea managementului siguranței (UPM), conținutul muncii preventive este determinat de factorii periculoși (HF) ai componentelor sistemului de aviație. Prin urmare, în conformitate cu o abordare proactivă, companiile aeriene dezvoltă tehnici speciale menite să evalueze gradul de risc al evenimentelor prezise.

Orez. 4. Modele de asigurare (EBP) și management (FMS) a siguranței zborului: OD - acțiuni eronate, PF - factori periculoși, I - incidente, SI - incidente grave, A - accidente, K - catastrofe

Baza practică a managementului siguranței este managementul riscului, a cărui metodologie este stabilită în „Programul de management al riscului pentru siguranța zborului”. Tranziția de la întreținere (FBP) la managementul siguranței zborului (FSM) înseamnă în practică efectuarea de lucrări preventive înainte de desfășurarea unui eveniment aviatic prin identificarea și eliminarea surselor

pericole (factori de risc) în toate componentele sistemului aviatic.

În prezent, costurile de întreținere variază între 12 și 18% din costurile directe de operare.

În conformitate cu cerințele ICAO, una dintre cele mai promițătoare metode de astăzi este metoda tehnicii proactive

întreținere (Proactive Maintenance), bazată pe utilizarea tehnologiei de analiză predictivă (Predictive Analytics) de la Macsea.

Tehnologia bazată pe colectarea și prelucrarea informațiilor face posibilă predicția dezvoltare ulterioară evenimente, este implementat în pachetul Macsea Dexter, care poate monitoriza și diagnostica automat starea oricărui echipament. Sistemul efectuează o analiză și prelucrare continuă a datelor, informând operatorul de orice apariție sau posibile probleme, analizează funcționarea fiecărei componente a echipamentului în timp real și prezice starea și performanța acesteia în viitor.

Potrivit companiei ruse Practical Mechanics, atunci când se introduce întreținerea proactivă, timpul de oprire planificată nu depășește 10% din timpul total de funcționare al echipamentului, iar timpul mediu dintre defecțiuni din cauza defecțiunilor echipamentului crește semnificativ. Conform statisticilor, costurile directe de întreținere pentru reparațiile neprogramate sunt de 1,5 - 3 ori mai mari decât pentru cele planificate, o treime din lucrările de întreținere programate sunt inutile, un sfert din piesele de schimb pentru reparații se află în depozit fără mișcare de mai bine de doi ani.

Cercetările de la Emerson Process Management arată că costurile de întreținere preventivă vor fi de 5 ori mai mari, iar costurile de întreținere necesare vor fi de 15 ori mai mari decât în cazul unei abordări proactive.

Direcția principală de creștere a eficienței companiei aeriene este creșterea orelor de zbor și reducerea costului unei unități de produse de transport.

Utilizarea metodei de întreținere predictivă reduce timpul de oprire forțată a aeronavei pentru întreținere, resurse materiale și umane, ceea ce crește profitabilitatea companiei aeriene.

Dispozitivele de înregistrare a informațiilor încorporate la bord ale aeronavei de ultimă generație fac posibilă obținerea de date suplimentare cu privire la rezultatele diagnosticării stării și funcționării sistemelor de aeronave funcționale în afara aeroportului de origine, ceea ce crește probabilitatea identificării sursei pericolului ( defecțiune) și reduce necesitatea inspecției directe a echipamentelor.

Timpul mediu de oprire neplanificat pentru un tipic proces tehnologic poate costa 1-3% din venit și 3040% din profit pe an.

Monitorizarea stării FS vă permite să efectuați întreținere numai pentru acele produse care o necesită. În consecință, intensitatea totală a forței de muncă a proceselor tehnologice este redusă, costurile pentru materiale și volumele de echipamente de rezervă și costurile asociate pentru întreținerea acestuia, care pot ajunge la 25% din cost, sunt reduse.

În timpul funcționării unei aeronave, componentele și ansamblurile sale sunt expuse constant la factori operaționali care le afectează starea tehnică, parametrii structurali ai elementelor se modifică, ordinea sistemului în ansamblu și calitățile sale funcționale se deteriorează și se degradează.

Lucrările despre teoria îmbătrânirii mașinilor de M. M. Hrușciov, A. K. Zaitsev, A. K. Dyachkova, D. V. Konvisarova nu oferă o analiză completă a stării reale reale a sistemului în ansamblu, deoarece nu iau în considerare natura aleatorie a modificărilor externe ale condițiilor de funcționare ale pieselor și ansamblurilor sale individuale (modele de deteriorare a condițiilor de lubrifiere în timp, încălcări ale reglementărilor operaționale etc.) și nu consideră funcționarea produselor ca un întreg.

O soluție la problema creșterii fiabilității FS poate fi obținută numai printr-o abordare integrată care implică acoperirea tuturor etapelor de funcționare pe întreaga durată. ciclu de viață Soare.

O analiză a fiabilității sistemelor funcționale aeronavelor arată că majoritatea

Incidența defecțiunilor operaționale este treptată, iar acest lucru se datorează îmbătrânirii în creștere a produselor de sistem

Informații despre îmbătrânirea în creștere a sistemelor pot fi obținute din luarea în considerare a dinamicii unor parametri definitori, cum ar fi, de exemplu, o evaluare cantitativă a uzurii mecanice a unui element structural, consumul de combustibil, tensiunea arcului, vibrația crescută a pieselor rotative; parametrii tehnologici și de funcționare (temperatura-

ra, sarcină, presiune, umiditate etc.); uzură particule în lubrifiant etc.

Condițiile de utilizare care duc la o abatere a parametrilor sursei defecțiunii (defecțiune condiționată) provoacă distrugerea materialului obiectului sistemului (defecțiune incipientă), care este cauza directă a defecțiunilor (defecțiune iminentă), iar aceasta, în întoarcere, duce la o stare de funcționare defectuoasă a sistemului (defecțiune gravă sau catastrofală), așa cum se arată în Fig. 5.

Orez. 5. Diagrama de dezvoltare a eșecului

Ideea de întreținere proactivă a echipamentelor este de a asigura TBO maxim posibil al echipamentelor prin utilizarea tehnologii moderne detectarea și suprimarea surselor de defecțiuni.

Bazele întreținerii proactive sunt:

Identificarea și eliminarea surselor de probleme recurente care conduc la o reducere a intervalului de revizie a unității;

Eliminarea sau reducerea semnificativă a factorilor care afectează negativ intervalul de reparații sau durata de viață a instalației;

Recunoașterea stării obiectului în vederea verificării absenței semnelor de defecte care reduc intervalul de reparație;

Creșterea intervalului de reparații și a duratei de viață a instalației datorită lucrărilor de instalare, reglare și reparație în strictă conformitate cu specificatii tehnice si reglementari.

În esență, întreținerea proactivă presupune aceeași abordare reactivă ca și întreținerea bazată pe condiții cu control al parametrilor, dar astfel de parametri ai sistemului sunt selectați ca semne de diagnostic, a căror observare face posibilă controlul cauzelor subiacente ale degradării factorilor de stabilitate a sistemului. Monitorizarea modificărilor proprietăților materialului pe stadii incipiente abaterea parametrului sursei defecțiunii permite, prin întreținerea preventivă a acestei surse, prevenirea

preveni degradarea în continuare a sistemului în ansamblu.

Trăsături calitative caracteristice ale influenței diferitelor abordări ale întreţinere asupra procesului de operare și intervalele de reparație ale obiectului studiat sunt ilustrate în Fig. 6.

Curba 1 (CoZ) corespunde unei schimbări în starea obiectului de funcționare în timpul întreținerii reactive (RO). Punctul 3 corespunde defectării sau defectării unui obiect sau epuizării resursei acestuia, ceea ce predetermina înlocuirea sau repararea acestuia.

Timp de funcționare

Orez. 6. Dependență de nivel stare tehnica obiect din momentul exploatării la diferite

tipuri de servicii:

1 - întreținere reactivă (RO), 2 - întreținere bazată pe condiție (OS),

3 - întreținere proactivă (software)

Programul 2 caracterizează funcționarea unității în timpul întreținerii bazate pe condiții (OS) și constă din trei secțiuni. Curba CoO corespunde unei modificări a parametrilor obiectului de operare până când aceștia ating valoarea limită în punctul

A. Secțiunea orizontală a OR reflectă timpul de reparație, iar linia verticală a RN indică o creștere a nivelului stării de funcționare a obiectului la valoarea C1. În același timp, timpul de dezvoltare a defecțiunilor ulterioare înainte de reparație este în intervalul de la T1 la T2, T3 etc. scade în medie, iar nivelul inițial de stare după reparații nu mai atinge nivelul inițial (C1<Со), так как отказы одних агрегатов системы оказы-

au un impact negativ asupra performanței celorlalți.

Graficul 3 caracterizează funcționarea unității în timpul întreținerii proactive (PO). După cum sa menționat mai sus, acest tip de întreținere este următoarea etapă în dezvoltarea metodei OS, prin urmare forma generală a dependenței 3 este similară cu graficul 2. Punctul P corespunde abaterii parametrului sursei defecțiunii de la normă. .

Nu există secțiune orizontală, pentru că ajustarea stării obiectului la nivelul inițial Co, asociată cu eliminarea cauzelor subiacente ale defecțiunilor, cum ar fi

de regulă, nu necesită dezafectarea temporară a instalației.

Această cifră reflectă în mod clar avantajele unei abordări proactive a întreținerii, principala dintre acestea fiind absența perioadelor de oprire forțată a instalațiilor de întreținere din cauza reparațiilor. Prin urmare, cu un anumit grad de idealizare, întreținerea proactivă se caracterizează printr-un nivel constant de stare C0 al unei unități „eterne”, independent de timpul de funcționare, a cărei durată de viață este menținută prin eliminarea sistematică a surselor de defecte care duc la ei. eșec prematur.

Conform sondajelor independente, economiile medii de producție realizate printr-o abordare proactivă sunt: 10x ROI, 25-30% reducere a costurilor de întreținere, 70-75% reducere a accidentelor, 35-45% reducere a timpului de nefuncționare, creșterea productivității - 20-. 25%.

În acest sens, se poate aștepta un efect semnificativ de la introducerea proactivului

oferind o abordare a întreținerii sistemelor funcționale de aeronave, inclusiv creșterea duratei de viață a acestora.

Bibliografie

1.Doc. 9859 - AN/474. Ghid de management al siguranței [Text]. - ICAO. - 2009.

2.Doc. 9859 - AN/460. Ghid de management al siguranței [Text]. - ICAO. - 2006.

3. Hoske, M. Îngrijirea „sănătății” echipamentelor [Text] / M. Hoske // Control Engineering. - Rusia. - iulie 2006. -P.12-18.

4. Aleksandrovskaya, L. N. Metode moderne pentru asigurarea fiabilității sistemelor tehnice complexe [Text] / L. N. Aleksandrovskaya, A. P. Afanasyev, A. A. Lisov. - M.: Logos, 2001. - 208 p.

5. Fitch, E.C. Extinderea duratei de viață a componentelor prin întreținere proactivă / E.C. Fitch // O publicație de transfer de tehnologie FES/BarDyne #2. Tribolics, Inc., 1998.

PERSPECTIVE DE DEZVOLTARE A METODELOR DE ÎNTREȚINERE A SISTEMELOR COMPLEXE ALE COMPLEXULUI DE ECHIPAMENTE AERIENE

Universitatea Aerospațială de Stat din Samara poartă numele academicianului S. P. Korolyov

(Universitatea Națională de Cercetare)

Lucrarea tratează principiile unei abordări calitative a unei metode de perspectivă de întreținere proactivă a sistemelor complexe de echipamente de bord a aeronavei.

Siguranța zborului, managementul riscurilor, întrerupere a dezvoltării (refuz), întreținere proactivă.

Cekryzhev Nikolay Viktorovich, profesor asociat al Departamentului de operare a echipamentelor aviatice, Universitatea Aerospațială de Stat din Samara, numit după academicianul S.P. Korolev (universitatea națională de cercetare). E-mail: [email protected]. Domeniul de interes științific: controlul și testarea aeronavelor și a sistemelor acestora.

Koptev Anatoly Nikitovici, doctor în științe tehnice, profesor, șef al departamentului de operare a echipamentelor aviatice, Universitatea Aerospațială de Stat din Samara, numit după academicianul S. P. Korolev (universitatea națională de cercetare). E-mail: [email protected]. Domeniul de interes științific: controlul și testarea aeronavelor și a sistemelor acestora.

Nikolay ^ekrizhev, profesor asociat al departamentului de întreținere a aeronavelor, Universitatea Aerospațială de Stat din Samara, numit după academicianul S. P. Korolyov (Universitatea Națională de Cercetare). E-mail: [email protected]. Domeniul de cercetare: Controlul și testarea aeronavelor și a sistemelor acestora.

Anatoliy Koptev, doctor în științe tehnice, profesor, șef al departamentului de întreținere a aeronavelor, Universitatea Aerospațială de Stat Samara, numit după academicianul S. P. Korolyov (Universitatea Națională de Cercetare). E-mail: [email protected]. Domeniul de cercetare: Controlul și testarea aeronavelor și a sistemelor acestora.

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse

Instituție de învățământ autonomă de stat federală

„Universitatea Federală Ural

numit după primul președinte Elțin”

Institutul Tehnologic Nizhny Tagil (filiala)

V. A. Korotkov

REPARATII PROACTIVE

ÎN INDUSTRIA MINERĂ ŞI METALURGICĂ

Institutul Tehnologic Nizhny Tagil (filiala) UrFU

numit după primul președinte Elțin

ca ajutor didactic de text electronic

pentru studenții tuturor formelor de studiu

Nijni Tagil

Referent:

Dr. Tech. stiinte

Editor științific:

Dr. Tech. științe, prof.

Reparații proactive în industria minieră și metalurgică: metodă educațională. manual / V. A. Korotkov; Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse; Instituția de învățământ autonomă de stat federală de învățământ profesional superior „Universitatea Federală Ural numită după. primul președinte Elțin”, Nijni Tagil. tehn. Institutul (fil.). – Nizhny Tagil: NTI (filiala) UrFU, 2013. – 41 p.

Manualul prezintă principiile de bază și metodele de creștere a timpului de funcționare după reparație a echipamentului. Inclusiv prin optimizarea sarcinilor de lucru și a tensiunilor, întărirea suprafețelor funcționale ale pieselor și utilizarea lubrifianților calitativ noi.

Destinat studenților, studenților absolvenți și specialiștilor în producție.

UDC 621.791

BBK 34

Bibliografie: 41 de titluri. Masă 11. Fig. 14.

1. REPARATII SISTEME DE ORGANIZARE

1.1. Reparații și reparații defecțiuni

1.2. RFS și reparații proactive

2. COMPONENTELE REPARATIILOR PROACTIVE

2.1. Optimizați sarcinile de lucru și tensiunile

2.2. Călirea suprafețelor de lucru (metode de călire

și selecția lor, căptușeli rezistente la uzură, întărire cu plasmă

și carbonitrare.

2.3. Ungerea îmbunătățită a mecanismelor

(tipuri de lubrifianți și lubrifianți

3. COD DE RECICLARE INDUSTRIALĂ.

3.1. Purtați codul de restaurare și reciclare. .

3.2. Modalități de a restabili uzura

(mecanic, metalurgic, adeziv

3.3. Accelerarea sudurii de reparații

4. ECONOMIA REPARATIILOR PROACTIVE. . .

LISTA BIBLIOGRAFICĂ

Dezavantajele mașinilor sunt deosebit de clare

sunt descoperite în timpul reparațiilor. În esență, reglarea lor fină

începe abia după punerea în funcțiune

Din cartea de referință

„Bazele designului”

Prefaţă

În industria minieră și metalurgică, costurile de reparații pot absorbi o parte semnificativă a veniturilor, iar timpul de nefuncționare a reparațiilor poate reduce semnificativ veniturile în sine. Prin urmare, reducerea ambelor este o sarcină urgentă. Principalele direcții ale soluției sale:

– prevenirea defecțiunilor bruște (de urgență);

– excluderea reparațiilor premature;

– reducerea duratei reparațiilor datorită principiului agregatului;

– creșterea duratei de viață a pieselor datorită călirii, lubrifierii etc.;

– restaurarea pieselor uzate, care este mai economică decât cumpărarea unora noi.

În ultimele două decenii, arsenalul de instrumente pentru reducerea costurilor de reparații și a timpului de nefuncționare s-a extins semnificativ. Pentru prevenirea accidentelor se realizeaza detectarea defectelor (particule magnetice, ultrasunete...), instrumentele pentru care sunt in permanenta imbunatatite. Dispozitivele de diagnosticare prin vibrații detectează nu numai fisuri, ci și defecte de uzură și de asamblare, adică determină necesitatea reparațiilor fără a opri repararea și dezasamblarea echipamentului. Astfel de reparații sunt numite „reparații bazate pe starea reală”, deoarece exclud reparațiile premature atunci când echipamentul nu este încă suficient de uzat. Instrumentele portabile pentru determinarea durității, rugozității și compoziției chimice sunt utilizate pentru a verifica piesele de schimb pentru conformitatea cu desenele, ceea ce previne intrarea în funcțiune a „defectelor” și defecțiunea rapidă ulterioară a echipamentului reparat. Uleiurile cu aditivi tribotehnici nu numai că reduc frecarea, ci și restabilesc uzura fără mecanisme de demontare. Călirea manuală cu plasmă a devenit posibilă pentru a consolida suprafețele de contact pe carcasele echipamentelor mari. Metodele de refacere a pieselor uzate reduc semnificativ achiziția de piese de schimb.

Astfel, in timpul reparatiilor, mecanicii au posibilitatea nu doar de a restabili functionalitatea echipamentelor prin inlocuirea pieselor uzate, ci de a lua masuri pentru cresterea timpului de functionare post-reparatie. Echipamentul reparat începe să funcționeze mai bine decât cel nou. Aceste reparații anti-îmbătrânire se numesc „ proactiv» reparatii, care fac obiectul acestei lucrari.

1. REPARATII SISTEME DE ORGANIZARE

În timpul opririlor de întreținere se efectuează audit mecanisme de determinare a defectelor inacceptabile, după care repara, adică înlocuirea pieselor respinse cu piese noi. În prezent, există patru forme principale de organizare a reparațiilor. Acestea sunt reparații efectuate din cauza defecțiunilor, reparații preventive planificate, reparații bazate pe condiții reale și reparații proactive.

1.1. Reparații și reparații defecțiuni

Este posibil să se efectueze reparații atunci când funcționarea sa devine imposibilă din cauza defecțiunii - „reparații de eșec”. Această strategie simplă nu împovărează pregătirea reparațiilor, dar reparațiile în sine, datorită caracterului neașteptat al acestora, pot fi costisitoare și consumatoare de timp. „Reparațiile bazate pe defecțiuni” sunt justificate dacă defecțiunile sunt aleatorii, depind puțin de timpul de funcționare și când consecințele defecțiunii sunt nesemnificative, iar măsurile preventive sunt mai costisitoare decât înlocuirea unei unități defectuoase.

O versiune îmbunătățită a „reparațiilor bazate pe defecțiune” este „reparațiile bazate pe apariția defectelor”, care sunt determinate de semne indirecte: vibrații, scurgeri de ulei etc. Pentru a accelera „reparațiile pe baza defecțiunii”, se folosește metoda de agregare. . Înlocuirea unităților se realizează mai rapid decât înlocuirea pieselor individuale incluse în unități; în același timp, unitățile în sine sunt trimise spre reparație către departamente sau întreprinderi specializate.

Defectarea echipamentului de funcționare din cauza defecțiunii unei piese poate duce la deteriorarea altor piese (reparabile) și, astfel, poate crea situații de urgență. Conceput pentru a le preveni întreținere preventivă programată(PPR), care sunt efectuate după un anumit timp de funcționare, când se știe din experiență că mecanismele au nevoie deja de reparații.

Dezavantajul PPR este următorul. Uzura, de regulă, nu se repetă cu mare precizie, deoarece depinde de schimbările de duritate, dimensiunea și locația pieselor, chiar și în limitele toleranțelor de desen. În consecință, lucrările de întreținere sunt de fapt efectuate cu întârziere sau înainte de perioada de reparație necesară în mod obiectiv. O întârziere în efectuarea reparațiilor înseamnă defecțiuni ale echipamentelor, așa că planifică înainte de program pentru întreținerea preventivă. Dar demontarea prematură a echipamentelor (atunci când uzura pieselor nu a atins valoarea maximă) și asamblarea ulterioară fără înlocuirea pieselor perturbă rularea îmbinărilor, provocând uzura accelerată a acestora. Aceasta presupune o necesitate obiectivă pentru o determinare mai precisă a uzurii pe baza semnelor secundare fără a demonta mecanismele.

Cu toate acestea, sistemul actual PPR se potrivește în mare măsură atât producătorului de echipamente, cât și personalului organizației de reparații. Producătorul prescrie inspecții frecvente, în timpul cărora defectele de fabricație sunt eliminate. O companie (divizie) de reparații este interesată de PPR deoarece acest sistem oferă angajare permanentă cu o capacitate minimă de a controla calitatea lucrărilor de reparații din partea Clientului.

1.2. RFS și reparații proactive

Din anii 90 a început să fie folosit pentru reparații. diagnosticarea vibrațiilor, adică, determinarea stării tehnice a mecanismelor (pentru prezența fisurilor, defecte de asamblare, uzură) pe baza fondului de vibrații creat de echipamentele de operare, folosind dispozitive electronice portabile - analizoare de vibrații. Reduce semnificativ timpul de nefuncționare a auditului asociat cu mecanismele de dezasamblare și inspecție. În plus, stocurile de piese de schimb sunt reduse, deoarece starea mecanismelor este monitorizată continuu și, prin urmare, se achiziționează doar ceea ce este necesar. Reparațiile prescrise pe baza stării tehnice determinate de diagnosticarea vibrațiilor se numesc „reparații bazate pe starea reală”.

Diagnosticarea vibrațiilor este completată în mod convenabil de înregistrarea electronică a defecțiunilor, care vă permite să identificați unitățile și părțile problematice care eșuează cel mai adesea. Aceste informații fac posibilă analizarea motivelor performanței lor scăzute pentru a dezvolta măsuri de creștere a duratei lor de viață. Reparațiile efectuate cu implementarea măsurilor de creștere a durabilității (timpului de funcționare) a pieselor și interfețelor înlocuite au ajuns să fie numite „reparații proactive”. După ce sunt efectuate, echipamentul funcționează nu numai că nu mai rău, ci chiar mai bine decât nou. Acest lucru ne permite să spunem că „reparațiile proactive” sunt însoțite de un efect de întinerire.

Cel mai eficient sistem PAR este și cel mai dificil de implementat. În sine, nu doar efectuarea de diagnosticare a vibrațiilor și înregistrarea electronică a defecțiunilor trebuie să fie completată de dezvoltarea unor măsuri pentru încetinirea uzurii și apariția altor defecte, care, în plus, trebuie testate în practică. Cu alte cuvinte, reparațiile proactive implică efectuarea, într-o oarecare măsură, de lucrări de cercetare și dezvoltare (R&D). Acest lucru impune cerințe mai mari atât pentru serviciile mecanicului șef (inginer energetic), cât și pentru organizațiile de reparații contractuale sau propriile departamente de reparații.

Tabelul 1.1

Comparația sistemelor de management al reparațiilor

Sistem de reparații	Avantaje	Defecte
Prin refuz	Nu necesită investiții mari în echiparea serviciului MRO	Probabilitate mare de reparații costisitoare și consumatoare de timp.
	Sistemul este utilizat pe scară largă, testat metodic, adesea utilizarea sa este determinată de cerințele Rostechnadzor	Pentru a preveni accidentele, sunt planificate mai multe reparații decât este necesar. Dar acest lucru nu exclude posibilitatea unor eșecuri bruște.
	Elimină defecțiunile de urgență. Doar echipamentele defecte sunt reparate. Reduce stocul de piese de schimb.	Sunt necesare costuri inițiale semnificative pentru formarea specialiștilor și a echipamentelor tehnice.
	Creșterea timpului dintre reviziile echipamentelor prin eliminarea surselor de defecțiuni.	Ceea ce se cere este o analiză a cauzelor defecțiunilor, elaborarea și testarea măsurilor de încetinire a apariției acestora, în esență, desfășurarea cercetării și dezvoltării.

Practica arată că nu este recomandabil să folosiți doar unul dintre sistemele prezentate pentru organizarea reparațiilor. Combinația lor flexibilă oferă cel mai mare efect. În tabel 1.1. iar 1.2 oferă o comparație a diferitelor sisteme de organizare a reparațiilor și raportul acestora, recomandate de BALTECH, pentru întreprinderile din industria minieră (http://www.*****).

Tabelul 1.2

Acțiuni ale sistemelor de management al reparațiilor pentru întreprinderi

reparatii	prin refuz
Ponderea aplicației în întreprindere

2. COMPONENTELE REPARATIILOR PROACTIVE

După ce planificarea reparațiilor a fost adusă la perfecțiune, adică acestea nu sunt efectuate nici mai devreme, nici mai târziu decât este cerut de starea mecanismelor, atunci pentru a reduce și mai mult costurile de reparație este necesar să se mărească timpul de funcționare post-reparație. Acest lucru este realizat proactiv reparații, inclusiv măsuri de încetinire a defecțiunii mecanismelor din cauza formării de fisuri, uzură și alte defecte. Inclusiv:

– optimizarea sarcinilor de lucru și a stresului;

– întărirea suprafețelor de lucru;

– îmbunătățirea lubrifierii.

2.1. Optimizați sarcinile de lucru și tensiunile

Principiile importante de proiectare sunt reducerea greutății mașinilor (echipamentelor) și creșterea productivității (puterii). Dar acest lucru duce la o creștere a tensiunii în elementele structurale și pe suprafețele de contact. O creștere a tensiunii în elementele structurale crește probabilitatea defecțiunilor, iar pe suprafețele de contact accelerează uzura. Ca urmare, se înregistrează o creștere a frecvenței reparațiilor, ale căror costuri reduc profiturile, iar timpul de oprire a reparațiilor reduce veniturile din exploatare. Prin urmare, reducerea productivității echipamentelor (sarcinile de lucru) și creșterea greutății acestuia pot fi justificate dacă profiturile cresc datorită costurilor reduse de reparații și timpilor de nefuncționare.

Sarcinile percepute de echipament provoacă stres în piesele și componentele sale și creează frecare pe suprafețele de contact. Este posibil să se facă distincția între percepția favorabilă și nefavorabilă a sarcinilor de lucru de către echipamente. Cu percepția nefavorabilă, apar vibrații și concentrarea stresului, ceea ce duce la eșecuri rapide. Lucrările de eliminare a percepției nefavorabile a echipamentelor de către sarcinile de lucru, cu concentrarea vibrațiilor și a stresului, asigură o reducere semnificativă a reparațiilor. Să arătăm asta cu exemple.

Corpul unei matrițe de 12 metri pentru formarea țevilor cu diametru mare s-a rupt în două de-a lungul axei longitudinale după o scurtă operațiune. Repararea lui de sudare fără „întărirea” structurii nu părea promițătoare. Cu toate acestea, a fost evitată „întărirea” propriu-zisă datorită creșterii masei. Analiza stării de solicitare a arătat că o schimbare față de normal cu 7º a unghiului de amplasare a rigidizărilor inferioare (Fig. 2.1) distribuie mai uniform forța de lucru pe întreg corpul matriței și reduce nivelul tensiunilor distructive de-a lungul liniei de fractură. O astfel de modernizare nu a necesitat nici o creștere a costului reparațiilor, nici o creștere a greutății structurii.

Într-o mașină de turnare continuă (CCM), rotația rolelor s-a oprit adesea. În același timp, „frecarea de rulare” a rolei pe lingou s-a transformat într-o „frecare de alunecare” mai agresivă, ceea ce a dus la uzura rapidă sub formă de „puncte plate” și înlocuirea prematură a rolelor. După ce rotația rolelor cu axe a fost înlocuită cu rotația cilindrului rolei pe o axă fixă, au fost eliminate cazurile de blocare a rolelor. Ca urmare, a fost eliminat tipul agresiv de uzură „frecare de alunecare”, ceea ce a mărit timpul de funcționare al rolelor de 2,5 ori.

Presiunea din furnal este eliberată printr-o supapă atmosferică. Pentru a încetini uzura suprafețelor sale de contact de către un flux de gaz praf, s-a folosit suprafața de carbură (HRC55), care a fost apoi supusă unei șlefuiri intensive de muncă. Deoarece scurgerea gazelor, care provoacă o uzură rapidă, a avut loc din cauza unei potriviri slăbite a suprafețelor de contact, s-a decis etanșarea îmbinării cu azbest rezistent la foc. Fluxul de gaze a scăzut atât de mult încât, fără a compromite durata de viață, au trecut la o suprafață mai puțin dure (HRС35), prelucrată prin strunjire, ceea ce a redus semnificativ intensitatea muncii și costul reparației supapei atmosferice.

Studiile privind rezistența la uzură a unei ieșiri sudate utilizate pentru îndepărtarea gazelor praf au arătat următoarele. O creștere a abruptului curbei (în loc de 5 sectoare, s-au folosit 4, Fig. 2.2) a condus la o creștere a concentrației acțiunii forței a fluxului de gaz atât de semnificativ încât a redus durata de viață de multe ori.

Cărucioarele cuptorului își contactează părțile laterale când se deplasează. Uzura laterală duce la nealinierea boghiurilor, care la rândul său creează o sarcină crescută pe pinionul de antrenare. Uzura rapidă a părților laterale ale boghiurilor a fost eliminată prin suprafața dură „la dimensiune”. Acest lucru a eliminat simultan dezalinierea cărucioarelor din mașină, a redus sarcina pe pinion și, în consecință, frecvența de înlocuire a sectoarelor acestuia. Dacă mai devreme în „stea” un sector a fost înlocuit în fiecare an (la un cost de ~ 1 milion de ruble), acum sectorul este înlocuit la fiecare patru ani.

În aspirator, două țevi care coboară într-o oală cu oțel topit sunt fixate într-un fund plat. O conductă este pentru aspirarea topiturii în degazor, cealaltă este pentru scurgerea topiturii înapoi în oală. În timpul funcționării, conducta de aspirație a creat vibrații, care au distrus rapid căptușeala refractară, iar degazorul a fost scos pentru reparație. Pentru reducerea vibrațiilor s-au folosit elemente de prindere, în urma cărora rezistența dispozitivului de etanșare în vid a fost dublată, iar costul de aspirare a fost redus la jumătate.

În podurile de cale ferată sudate, fisurile apar neașteptat de repede, după numai 2-7 ani de funcționare. Multă vreme nu au putut găsi motivul, până când în anii 90 au stabilit că atunci când trenurile trec prin travele de pod, apar vibrații de înaltă frecvență. Pentru a le preveni, racordurile tradiționale din unghiuri laminate au fost înlocuite cu diafragme din tablă, iar acest lucru a eliminat apariția fisurilor, chiar și cu timpul de funcționare de 10 ori mai mare.

Modul în care echipamentele gestionează sarcinile de lucru este foarte influențat de concentratoare de stres. Termenul în sine sugerează că în unele locuri ale mașinilor și mecanismelor, datorită caracteristicilor de proiectare, stresul crește. Daunele cauzate de concentratoarele de stres diferă de daunele cauzate de supraîncărcările generale. Când suprasarcina acoperă întreaga secțiune transversală a unei piese, deformarea plastică precede defectarea. Dar este absent atunci când condiția de rezistență este încălcată numai în concentratorul de stres. Din acest motiv, se numește o astfel de distrugere fragil.

Se întâmplă după cum urmează. Într-un concentrator de tensiuni, chiar și solicitările de funcționare minore din greutatea proprie a structurii pot crește până la nivelul rezistenței finale a metalului, ceea ce duce la apariția unei microfisuri. Dacă ascuțimea sa este mare și nu scade pe măsură ce progresează, atunci fisura începe să reprezinte un concentrator de stres în mișcare. Deoarece solicitarea depășește rezistența la tracțiune la gura fisurii, aceasta trece instantaneu prin întreaga secțiune. Astfel, în lipsa sarcinilor utile, sub influența doar a greutății proprii, podurile și galeriile s-au prăbușit, cisternele s-au scufundat sub apă.

O regulă importantă pentru prevenirea fracturilor fragile este evitarea acumulării de concentratoare de tensiuni (găuri, suduri etc.). Rezultatul nerespectării a fost distrugerea uneia dintre cele două grinzi ale mânerului excavatorului, în Fig. 2.3 O Se poate observa că ambele părți ale fasciculului prăbușit sunt nedeformate, ceea ce indică natura fragilă a defecțiunii care a avut loc sub o sarcină mică.

În fig. 2.3 b puteți vedea locul unde a început distrugerea, care este prezentat în Fig. 2.3 O marcat cu o săgeată întunecată. Fisura nucleata, inainte de a acoperi intreaga sectiune, mai intai a avansat treptat, ceea ce concomitent a conferit distrugerii un caracter de oboseala.

Galvanizare" href="/text/category/galmzvanika/" rel="bookmark">cromare galvanică, carburare, nitrurare și altele. Caracteristicile lor sunt prezentate în Tabelul 2.1.

În reparațiile proactive, această abordare este acceptabilă și dacă piesele au fost utilizate anterior fără întărire. În caz contrar, este necesar să se găsească metode de întărire mai eficiente decât cele utilizate. Când căutați pur și simplu prin metodele de întărire disponibile, o metodă potrivită poate cădea ultima, ceea ce va duce la pierderi de timp și bani. Prin urmare, este util să cunoașteți câteva reguli pentru a minimiza numărul de experimente atunci când alegeți o metodă de întărire adecvată.

Tabelul 2.1

Caracteristicile tipurilor de întărire

Metoda de consolidare	Caracteristici strat întărit	Note
Duritate	Grosimea, mm
Metode de modificare a metalului de bază
Călire și revenire		5 mm sau mai mult	Grosimea călirii este determinată de călibilitatea oțelului
întărire HDTV			Aplicare în producția de masă, suprafețe de forme simple
Întărire la flacără de gaz			Predispus la deformarea pieselor
Întărirea cu plasmă prin instalare	HRC 35-65 depinde de oțel		Folosit manual și automat, în loturi și producție unică
Cimentare			Intensitate mare a muncii a procesului
Carbonitrare (analog nitrurării)	HV, depinde de oțel		Timp de procesare 2 ore; conferă rezistență la coroziune. Pentru producție în loturi mici
Metode care implică aplicarea unui strat suplimentar pe suprafață
Suprafaţare			Aplicat manual
Pulverizare			Poate aplica metale și nemetale
Depunerea acoperirii galvanice	Depinde de material	Depinde de material	Productivitate 5–10 µm/oră

Selectarea metodelor de întărire în funcție de grosimea stratului întărit

Dacă o piesă este utilizată până la punctul de uzură semnificativă (măsurată în milimetri), atunci nu trebuie specificată întotdeauna călirea la aceeași grosime. Uzura excesivă a mecanismelor duce la pierderea puterii, șocuri și vibrații, provocând avarii și provoacă producerea de produse de calitate scăzută. Prin urmare, călirea trebuie considerată nu numai ca un mijloc de reducere a consumului de piese de schimb, ci și ca o oportunitate de a elimina funcționarea echipamentelor cu uzură mare. Întărirea poate încetini uzura de multe ori (chiar de zeci și sute de ori), făcând inutilă operarea mecanismelor cu uzură mare.

Predictiv și proactiv eficient
întreținerea pompei

Ioan Petrovski

Asigurarea funcționării cu succes a pompelor pe termen lung necesită o selecție atentă a designului pompei, o instalare adecvată, o funcționare atentă, capacitatea de a observa schimbările de performanță în timp și, în cazul unei defecțiuni, capacitatea de a investiga pe deplin cauza defecțiunii. astfel încât să se poată lua măsuri pentru a preveni alte eșecuri.

Pompele care sunt: instalate corect, echilibrate dinamic, pe o fundație stabilă, cu o aliniere bună, lubrifiate corespunzător, pornite, operate și oprite cu grijă și cu personalul care urmărește tendințele nesănătoase de a se dezvolta și de a funcționa, de obicei, nu vor avea defecțiuni bruște.

Acest lucru este valabil pentru majoritatea sistemelor de pompare, dar cu siguranță nu pentru toate. Adesea, pompele nu funcționează la nivelul lor de proiectare, sunt mai puțin eficiente, sunt montate pe o fundație instabilă sau funcționează cu nealiniere moderată până la severă a arborelui sau, după ce au fost lubrifiate din fabrică, nu mai primesc o picătură de lubrifiere până la rulmenții se gripează și vibrează că șuruburile se desprind. Când echipamentul încetează în cele din urmă să funcționeze, piesele defectate sunt înlocuite și procesul de uzură începe din nou, fără a căuta motivele defecțiunii.

Recent, un inspector tehnic de la o companie farmaceutică, instruit în analiza defecțiunilor cauzei principale, a spus-o astfel: Dacă un echipament se defectează, pentru a găsi cauza principală, este necesar să se uite la acea parte așa cum arată poliția. la locul crimei, unde nu sunt permise modificări până când toate probele au fost colectate de personalul științific al laboratorului criminalistic. Până când criminalul adevărat este prins și închis, este foarte probabil ca infracțiunea să se repete. Încercați să vă amintiți de câte ori dumneavoastră și organizația dumneavoastră ați investigat complet un eveniment de eșec până când ați găsit cauza principală.

Patru abordări ale întreținerii echipamentelor
Dacă ai lucrat suficient în industrie, probabil că ai observat tot felul de „stiluri” diferite de întreținere. Modalitățile în care funcționează organizațiile de servicii se încadrează în general în patru categorii diferite:
Serviciu până la eșec
Întreținere predictivă sau bazată pe condiție
Întreținere proactivă sau preventivă.
Mai jos este o scurtă descriere a fiecăruia.

Serviciu până la eșec

Filosofia de bază este de a permite echipamentului să funcționeze până la defecțiune și de a repara sau înlocui unitățile deteriorate numai atunci când apar probleme evidente. Cercetările au arătat că costul operațiunii acestei metode este de aproximativ 18 USD pe cal putere pe an. Avantajele acestei abordări sunt că funcționează excelent dacă oprirea echipamentului nu afectează producția și dacă costurile cu forța de muncă și materialele nu reprezintă o problemă. Unde ar putea fi asta?

Dezavantajele sunt următoarele - departamentul de service tehnic lucrează întotdeauna într-un mod de funcționare neplanificat cu opriri neașteptate în procesul de producție („managementul crizelor”); Pentru o înlocuire rapidă, instalația trebuie să aibă rezerve uriașe de material și piese de producție. Fără îndoială, acesta este cel mai ineficient mod de a întreține o plantă. Încercările zadarnice de a reduce costurile prin cumpărarea de piese „ieftine” și angajarea forței de muncă „ieftine” agravează și mai mult problemele.

Personalul este adesea forțat să facă ore suplimentare, iar problemele de zi cu zi se adaugă listei lungi de lucrări neterminate, plus o jumătate de duzină de noi locuri de muncă „de urgență” care au apărut în timp ce muncitorii erau acasă seara. Nu este nimic surprinzător în a trimite oamenii la o sarcină urgentă la prima oră dimineața, până la ora 10, când jumătate din muncă este gata, oprindu-le munca de succes și trimițându-i la o nouă slujbă urgentă „cu prioritate mai mare”. În ciuda minunilor vieții moderne din noul mileniu, există multe locuri ca acesta. Sperăm că nu sunteți pe una dintre acestea.

Întreținere preventivă sau programată

Această abordare constă în programarea întreținerii la intervale de timp prestabilite, în care reparați sau înlocuiți echipamentul deteriorat înainte de a apărea probleme evidente. Studiile au arătat că costul acestei metode de operare este de aproximativ 13 USD pe cal putere pe an. Avantajele acestei abordări sunt că funcționează excelent pe echipamente care nu funcționează continuu și dacă personalul are cunoștințele, abilitățile și timpul necesar pentru a efectua întreținerea preventivă.

Dezavantajul este că întreținerea programată poate fi efectuată prea devreme sau prea târziu. Este posibil ca producția redusă să apară din cauza întreținerii potențial inutile. În multe cazuri, există o posibilitate de degradare a performanței ca urmare a unor metode de reparare necorespunzătoare. Se întâmplă ca mașini perfecte să fie demontate, componente bune să fie îndepărtate și respinse, iar apoi altele noi să nu fie instalate corect. Iar pentru unii, scopul unui program de întreținere preventivă se rezumă la pomparea de grăsime în rulmenți în fiecare lună.

Întreținere sau întreținere predictivă
conform stării reale

Această filozofie este de a programa întreținerea numai atunci când apar modificări ale condițiilor mecanice sau operaționale în timp, ceea ce este asigurat prin monitorizarea periodică a mașinii pentru vibrații excesive, temperatură ridicată, deteriorare a lubrifierii sau orice alte tendințe nesănătoase. Când starea se apropie de un nivel inacceptabil predeterminat, echipamentul este oprit pentru a repara sau înlocui componentele deteriorate pentru a preveni o defecțiune mai costisitoare. Cu alte cuvinte - „nu atingeți ceea ce nu este rupt”.

Studiile au arătat că costul acestei metode de operare este de aproximativ 9 USD pe cal putere pe an. Avantajul acestei abordări este că funcționează bine dacă personalul are suficiente cunoștințe, abilități și timp pentru a efectua întreținere și reparații predictive. Reparațiile echipamentelor pot fi programate treptat și acest lucru vă oferă ceva timp pentru a finaliza activitățile de achiziție a materialelor necesare reparațiilor, ceea ce reduce nevoia de a stoca cantități mari de piese de schimb. Deoarece întreținerea și reparațiile sunt efectuate numai atunci când este necesar, există o creștere semnificativă a productivității.

Dezavantajul este că întreținerea poate crește de fapt dacă personalul nu evaluează în mod corespunzător nivelul de degradare a echipamentului. Pentru a observa dezvoltarea tendințelor nesănătoase în vibrații, temperatură sau lubrifiere, această metodă necesită fonduri pentru achiziționarea de echipamente pentru monitorizarea acestor parametri și instruirea personalului. O alternativă este externalizarea acestei lucrări către antreprenori calificați pentru a oferi întreținere predictivă sau bazată pe condiție.

Dacă o organizație operează într-un stil de întreținere până la eșec sau de întreținere preventivă, managementul producției și întreținerii trebuie să se adapteze la această nouă filozofie, care poate fi problematică dacă departamentului de întreținere nu i se permite să achiziționeze echipamentul necesar, să ofere personalului o pregătire adecvată. în tehnici noi, acordați timp pentru a colecta date sau nu permiteți oprirea echipamentului atunci când este identificată o problemă.

Întreținere proactivă sau preventivă

Această filozofie folosește toate tehnicile de întreținere predictivă și preventivă discutate mai sus, împreună cu analiza cauzei principale, nu numai pentru a detecta și identifica problemele pe măsură ce apar, ci și pentru a se asigura că sunt efectuate cele mai bune tehnici de instalare și reparații, inclusiv reproiectarea echipamentelor. pentru a evita sau elimina reapariția problemei.

Studiile au arătat că costul acestei metode de operare este de aproximativ 6 USD pe cal putere pe an. Avantajul acestei abordări este că funcționează excelent dacă personalul are suficiente cunoștințe, abilități și timp pentru a efectua toate acțiunile date. Ca și în cazul unui program de întreținere predictivă, reparațiile echipamentelor pot fi programate într-o manieră incrementală, dar trebuie luați pași suplimentari pentru a se asigura că se fac îmbunătățiri pentru a reduce sau a elimina reapariția problemelor potențiale.

Așadar, reparațiile echipamentelor pot fi programate într-o manieră graduală, iar acest lucru vă oferă timp pentru a desfășura activități de achiziție a materialelor necesare reparațiilor, ceea ce reduce nevoia unui număr mare de piese de schimb. Deoarece întreținerea și reparațiile sunt efectuate numai atunci când este necesar, iar măsurătorile sunt efectuate pentru a investiga pe deplin cauzele defecțiunii și apoi sunt determinate modalități de îmbunătățire a fiabilității mașinii, pot apărea creșteri semnificative ale productivității.

Dezavantajul este că această metodă presupune ca angajații să fie extrem de bine instruiți în tehnicile de întreținere preventivă, predictivă și preventivă/proactivă sau să angajeze contractori calificați care lucrează îndeaproape cu personalul de întreținere pentru a analiza cauzele fundamentale ale defecțiunii și apoi să asiste la reparații sau proiectare. modificări de design. Efectuarea unor astfel de lucrări necesită, de asemenea, achiziționarea de echipamente și personal instruit corespunzător.

Ce trebuie făcut înainte de a restaura sau înlocui pompa
Sarcina de a recunoaște eficient o problemă și de a o preveni necesită un proces de cercetare amănunțit. Când o pompă se defectează, este tentant să dezasamblați pur și simplu pompa, să înlocuiți piesele defecte (sau întreaga pompă), să instalați o unitate nouă sau refabricată și să o puneți din nou în funcțiune cât mai repede posibil. Cu toate acestea, dacă unele verificări nu sunt efectuate în timpul procesului de demontare și dezasamblare, informații importante despre cauza problemei vor fi omise. Pentru a ajuta la identificarea sursei defecțiunii, următoarea este o listă de verificare recomandată care ar trebui efectuată la scoaterea din funcțiune a oricărei pompe. De fapt, nu este o idee rea să efectuați în mod proactiv multe dintre aceste verificări anual.

În timpul procesului de dezmembrare trebuie verificate următoarele lucruri:
1. A existat vreo frecare între apărătoarea cuplajului și arborele sau cuplajul?
2. Pentru conexiuni flexibile mecanic (cum ar fi cutii de viteze, transmisii prin curea și transmisii cu lanț), există grăsime sau ulei pe interiorul carcasei și pe fundație? Dacă da, a venit de la conexiune, lagărele motorului sau al pompei sau din altă parte?
3. Când capacul îmbinării este îndepărtat, există vreun semn evident de defecțiune a îmbinării flexibile? Nu este nevoie să-l înțelegeți cu meticulozitate încă, ci doar inspectați-l vizual rotind încet arborele cu mâna. De exemplu, încălzirea era în stare de funcționare sau șuruburile de prindere erau slăbite?
Dacă conexiunea este de tip cauciuc, există crăpături în cauciuc sau pe placa de bază? Dacă conexiunea este de tip floppy disk, pachetele de discuri sunt crăpate sau prezintă semne de oboseală ciclică? Există „joc” excesiv în conexiune?
Arborele conectate se rotesc ușor, sau cel puțin se rotesc la 360 de grade, sau sunt foarte greu de rotit, sau se rotesc lin doar pentru o parte a virajului și apoi par a fi blocate pentru restul virajului?
4. Înainte de a demonta racordarea, efectuați măsurători ale dezalinierii arborelui. Nu contează ce metodă sau instrument este folosit pentru aceste măsurători. Care este valoarea dezalinierii axei în mils/inch? Pompa a funcționat ușor (0,1 până la 2 mils/inch), moderat (2,1 până la 10 mils/inch) sau sever (10 + mils/inch) nealiniată?
Deoarece un program bun de întreținere proactivă necesită menținerea rapoartelor privind starea dezalinierii pentru toate echipamentele rotative din instalația dvs., comparați valoarea măsurată a dezalinierii cu cea mai recentă pentru acea mașină. S-a schimbat? Dacă da, cât și ce a cauzat schimbarea? (usor de intrebat, dar de obicei destul de greu de raspuns).

Observați praful de cauciuc de sub rostul flexibil de pe podeaua de beton. Acesta este un semn rău. Și apropo, vă rugăm să NU folosiți un singur suport pentru a monta echipamentul rotativ pe o fundație, așa cum se arată aici!
5. Acum începeți să scoateți conexiunea flexibilă. Au fost toate șuruburile strânse? Lipsesc piese? Pentru conexiuni flexibile din punct de vedere mecanic (de exemplu, cutie de viteze, transmisie prin curea sau cu lanț, articulație universală etc.), mai există lubrifiant în conexiune? Dacă da, arată ca unsoare sau ulei nou sau este cu dungi? Dacă este o grăsime, este separată centrifug în ulei și bază groasă (adică există un strat de murdărie maro închis sau gri sau praf în îmbinare)?
Dacă este posibil, răzuiți puțină grăsime pentru analiză, apoi ștergeți orice grăsime cu o cârpă îmbibată cu solvent, dacă este necesar. Verificați conexiunea pentru uzură excesivă. Dacă nu sunteți sigur cum arată uzura excesivă pentru această îmbinare, obțineți una nouă pentru o comparație vizibilă. Daca legatura este de tip elastic, cauciucul a devenit aspru si nu se mai indoaie? Elementul elastic este uzat sau crăpat?
Cât timp a fost folosit elasticul? Șuruburile de fixare sunt la locul lor sau au fost slăbite? Dacă conexiunea este uzată excesiv, poate fi necesară înlocuirea acesteia. Folosiți un extractor adecvat pentru a îndepărta bucșele de conectare, nu le doborâți cu un ciocan. Dacă bucșele de conectare au o potrivire prin interferență și este necesară o căldură ridicată pentru a le îndepărta, încercați să nu încălziți bucșele la mai mult de 275 de grade F.
Dacă a trebuit să le transformați în „rosu vișiniu” pentru a le elimina, aruncați-le cu totul și înlocuiți-le, deoarece este posibil să le fi schimbat caracteristicile metalurgice sau le-ați distorsionat termic. În unele cazuri, bucșele de cuplare sunt atât de strânse sau „ruginite” de arbore încât trebuie tăiate cu grijă. Dacă puteți vedea că manșonul de conectare a fost așezat anterior cu un ciocan, este posibil ca arborele să fi fost îndoit. Vezi punctul 8 de mai jos.

Imaginea de mai sus arată conexiunea după demontare. Această unitate a funcționat la o dezaliniere de 20,5 mils/inch timp de aproximativ 4 luni. Garnitura de cauciuc a fost deja schimbată o dată, dar mecanica nu s-a deranjat să facă alinierea.
6. Inspectați vizual pompa pentru probleme evidente, cum ar fi picioare slăbite, șuruburi slăbite ale carcasei pompei, carcasă crăpată, niveluri scăzute de lubrifiant, blocuri de căptușeală slăbite sau lipsă, scurgeri de etanșare mecanică, scurgeri de etanșare de ulei sau decolorare a arborelui.
7. Determinați dacă există joc excesiv al arborelui. Acest lucru este destul de ușor de făcut și vă va ajuta să identificați potențialele probleme cu pompa sau rulmenții de transmisie. Atașați dispozitivul de aliniere la arborele de antrenare, rotiți-l peste conexiune (cuplată sau decuplată) și instalați indicatorul pe partea superioară a arborelui pompei al manșonului de conectare, punând la zero citirea. Ridicați arborele de jos și observați citirile indicatorului.
Dacă arborele pompei este montat pe rulmenți cu role, nu ar trebui să vedeți mai mult de 1 mil de mișcare (desigur, dacă folosiți prea multă forță atunci când ridicați arborele, atunci este posibil să îndoiți elastic arborele, ceea ce va indica incorect un ansamblu). defect). Dacă pompa este montată pe lagăre alunecare, mișcarea arborelui trebuie să fie în intervalul de joc radial al rulmentului.
8. Verificați dacă arborele sau manșonul de cuplare nu prezintă o curgere excesivă. Acest lucru se realizează prin instalarea unui comparator pe suprafața arborelui sau a manșonului de cuplare folosind o montură specială sau pe un magnet și rotind încet arborele, observând citirile indicatorului. Regula generală pentru curățarea radială excesivă este: nu mai mult de 4 mils Runout nominal absolut (TIR) pentru mașini de până la 1800 rpm, 2 mils TIR pentru mașinile care funcționează de la 1800 la 3600 rpm și mai puțin de 2 mils TIR pentru echipamente funcționează la mai mult de 3600 rpm.
Dacă depășirea depășește aceste niveluri, trebuie efectuate o serie de verificări radiale în diferite puncte ale arborelui și ale manșonului de cuplare pentru a determina dacă alezajul manșonului de cuplare a fost găurit decentrat, înclinat, recâștigat sau arborele îndoit. Amintiți-vă, poate exista o aliniere excelentă a arborelui și o curățare groaznică, precum și o curățare slabă și o aliniere greșită.
9. Determinați dacă există o presiune excesivă pe conductele pompei. Există mai multe moduri de a determina acest lucru. O modalitate este să fixați suportul tijei indicatorului pe arborele de antrenare, să mutați tija dincolo de conexiune (cuplată sau decuplată) și să plasați un indicator cadran deasupra arborelui pompei, celălalt pe lateral, în timp ce resetați citirile indicatorului. Slăbiți șuruburile de ancorare a pompei pe rând și urmăriți indicatoarele. Dacă arborele pompei nu se mișcă mai mult de 5 mils în direcția verticală sau laterală, atunci probabil că nu există o presiune excesivă asupra cablajului pompei.
Dacă pompa se mișcă mai departe, ar trebui să inspectați cu atenție garnitura de aspirație și/sau refulare asociată pentru a reduce sau a elimina stresul. Dacă mișcarea este severă (adică 20 sau mai multe mils în orice direcție) probabil, din păcate, va trebui să dezasamblați și să remontați hamul.
10. Deconectați hamul și verificați dacă piciorul este prea moale. Prezența piciorului moale poate fi detectată destul de ușor folosind baze magnetice și indicatori cadran plasați lângă fiecare șurub de ancorare strâns. Slăbind fiecare șurub unul câte unul, puteți vedea dacă baza se ridică sau coboară.
Dacă se observă o mișcare mai mare de 2 mils chiar și pe o singură labă, este necesară o investigație suplimentară. Cantitatea de creștere (sau scădere) afișată de indicatorul cadran este doar un indiciu că există o problemă, dar nu neapărat o indicație a modului în care piciorul moale ar trebui corectat. Testul piciorului moale se poate face, de asemenea, cu aproape orice sistem de aliniere a arborelui, prin instalarea unui set de instrumente pe arbori și repunerea la zero a citirilor la poziția ora 12, slăbirea șuruburilor de ancorare pe rând, notând orice modificări care apar. pe măsură ce șuruburile sunt slăbite.
Din nou, cantitatea de ridicare (sau cădere) indicată de sistemul de aliniere a arborelui este doar un indiciu că există o problemă și nu este întotdeauna o indicație a modului în care piciorul moale ar trebui corectat. De obicei, pompele sunt acționate de motoare și personalul care instalează și aliniază acest sistem se referă adesea la motor ca fiind o mașină în mișcare în timpul procesului de aliniere, iar piciorul moale este adesea corectat pe motoare și, deoarece pompa a fost numită o mașină staționară, aceasta se presupune în mod incorect că El nu are o problemă cu laba moale. Știți că piciorul moale pe pompe poate fi la fel de grav ca pe orice alt echipament rotativ.
Cei zece pași „pre-demontare” de mai sus vă pot oferi informații valoroase cu privire la sursa problemei cu pompa pe care o scoateți pentru reparații majore sau pe care urmează să o înlocuiți. Întreținerea bazată pe un program proactiv/predictiv necesită să investigați complet fiecare eșec pentru a determina cauza principală a problemei. De asemenea, trebuie luate măsuri pentru a preveni reapariția problemei.
Uneori, niciunul dintre pașii enumerați mai sus nu indică o problemă, dar adesea unul sau mai mulți pași de testare a pompei efectuate vă pot conduce la sursa problemei și vă pot oferi informații valoroase despre cum să preveniți defecțiunile repetate. Poate dura ceva timp, dar nu va fi irosit.

Nivelul actual de dezvoltare tehnologică în întreprinderile miniere și de prelucrare impune cerințe mari privind fiabilitatea echipamentelor, precum și funcționarea eficientă și economică a acestuia. Fiabilitatea echipamentelor se bazează pe utilizarea obligatorie a celor mai noi mijloace, metode de monitorizare și reglare a echipamentelor miniere (MGE) și necesită o abordare integrată a soluționării problemelor inginerești și tehnice.

Operabilitatea GShO (adică capacitatea de a satisface caracteristicile tehnice specificate într-un anumit moment în timp) și restabilirea caracteristicilor sale principale sunt asigurate la întreprinderi printr-un sistem de întreținere și reparare (MRO) stabilit.

Conform GOST 28.001-83, scopul sistemului de întreținere și reparații este de a gestiona starea tehnică a produselor pe toată durata de viață a acestora (sau a resurselor înainte de anulare), permițând asigurarea unui anumit nivel ridicat de pregătire a acestora pentru utilizarea prevăzută. și operabilitate în timpul funcționării cu costuri minime atât de timp, cât și de fonduri pentru întreținerea și repararea produselor.

Eforturile sistemului MRO ar trebui să vizeze creșterea ratei de utilizare a echipamentului, care, conform GOST 13377-75, este descrisă de următoarea ecuație:

(1.1)

Unde t suma– durata de functionare in ore; t pŞi t atunci- timpul tuturor timpilor de nefuncţionare cauzate de necesitatea reparaţiilor şi întreţinerii instalaţiei.

Este logic să presupunem că pentru a crește K T este necesară creșterea timpului de funcționare și reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor, atât în timpul reparațiilor, cât și în timpul întreținerii. Totodată, calitatea întreținerii efectuate poate reduce numărul de reparații, iar în consecință, calitatea reparațiilor efectuate afectează durata intervalului de reparații.

Asigurarea funcționării cu succes a unui generator de gaz pe o perioadă lungă de timp necesită o selecție atentă a designului echipamentului, instalarea corectă, funcționarea atentă, capacitatea de a diagnostica (observa) modificările caracteristicilor de-a lungul timpului și, în cazul unei defecțiuni, capacitatea de a investigați pe deplin cauza defecțiunii și luați măsuri pentru a preveni problemele de recurență. Un GShO care este instalat corect, echilibrat dinamic, este situat pe o fundație reglementată cu o aliniere acceptabilă, este prevăzut cu lubrifiere de înaltă calitate, este pornit, operat și oprit în conformitate cu cerințele specificațiilor tehnice și, de asemenea, dacă personalul de exploatare observă abateri ale valorilor parametrice, de obicei nu se confruntă cu defecțiuni de urgență.

În timpul întreținerii la fața locului, specialiștii serviciului tehnic Baltech s-au confruntat de mai multe ori cu situația că de multe ori echipamentele miniere nu sunt operate în modul proiectat, cu o eficiență mai puțin eficientă, sau sunt instalate pe plăci de sprijin instabile, sau funcționează în condiții de nealiniere inacceptabilă a arborelui , sau, după ce a fost lubrifiat la instalația de reparații, nu mai este lubrifiat până când rulmenții se blochează și, ca urmare, conform rezultatelor analizei vibrațiilor, un defect foarte frecvent este „rulmenții slăbiți”. Conform conceptului de „Echipament de încredere” (dezvoltat de compania „Baltech”, Sankt Petersburg), în timpul lucrărilor operaționale și de service (reparații) ale GShO, principiul sistemelor internaționale de calitate P-D-C-A „PLAN-DO-CHECK- ANALIZA” trebuie respectat. Conform acestui concept, este întotdeauna necesar să se găsească și să se analizeze cauza defecțiunii, să se ia măsurile necesare nu numai pentru a o localiza folosind instrumente funcționale și de testare de diagnosticare, ci și să se planifice măsuri preventive (indicând aspecte tehnice slabe dezvoltatorului sau reparației). tehnologia propriului departament), astfel încât în perioadele următoare de funcționare a GShO, această „boală” nu a mai recidivat. Astfel, coeficientul de fiabilitate a echipamentului nu poate fi doar menținut la nivelul specificat în timpul proiectării de către dezvoltator (producător), ci și crește în timpul funcționării mașinilor și mecanismelor, ceea ce duce la creșterea profitabilității operaționale. La centrul de instruire Baltech au fost elaborate programe conceptuale separate pentru fiecare tip de echipament, începând cu calcularea fezabilității economice a introducerii metodelor parametrice de diagnosticare, selectarea dispozitivelor funcționale și a sistemelor de diagnosticare, și terminând cu livrarea cu instruire la o întreprindere din această industrie. Experiența mondială arată că există doar câteva forme de întreținere. În fiecare industrie, procentul diferă în funcție de specificul și tehnologiile.

Cinci abordări ale întreținerii GSHO

Dacă ați lucrat suficient de mult în industrie, probabil că ați văzut toate formele diferite de întreținere. Modul în care funcționează departamentele de întreținere sau reparații se încadrează de obicei în cinci categorii diferite:

Întreținere preventivă reactivă (RPM);
Întreținere conform reglementărilor sau întreținere preventivă planificată (PPR);
Întreținere bazată pe starea tehnică reală (OFS);
Mentenanta proactiva sau preventiva (PAM);
Concept „NadO:2010” (concept combinat de fiabilitate a echipamentului)

FORMA DE INTRETINERE	CARACTERISTICI SPECIFICE
Întreținere reactivă (cost 750 de ruble pe 1 kW pe an)	Repararea sau înlocuirea echipamentului numai în caz de defecțiune sau epuizare completă a resursei
Întreținere preventivă programată (cost 600 de ruble pe 1 kW pe an)	Efectuarea programată și periodică a întreținerii preventive, întocmirea și respectarea unui calendar calendaristic
Întreținere bazată pe starea reală (OFS) (cost 360 de ruble pe 1 kW pe an)	Întreținerea numai a echipamentelor defecte în combinație cu prevenirea opririlor neprogramate
Întreținere proactivă (cost 240 de ruble pe 1 kW pe an)	Extinderea intervalului de reparații și a intervalului dintre verificări
Conceptul „Nevoie:2010"	CONCEPTUL COMBINAT

Importanța fundamentală a costului final al costurilor de efectuare a lucrărilor MRO aferente este asociată cu alegerea formei de organizare a sistemului MRO.

Întreținere preventivă (RPM) reactivă (reactivă).

O formă de întreținere în care repararea și/sau înlocuirea unei unități (unitate, mașină etc.) se efectuează numai după defecțiunea (defecțiunea) sau epuizarea completă a resurselor sale. Această formă de întreținere poate fi aplicată doar echipamentelor auxiliare low-cost dacă este redundantă. Uneori această formă se numește „agregare”, deoarece Unitatea este complet schimbată (de exemplu, pompa excavatorului EKG-10 sau acționarea motorului electric).

Avantajul acestei metode este că, înainte de apariția defecțiunii echipamentului, nu este nevoie să investiți fonduri în sistemul MRO în sine, dezavantajul este că aceste economii „imaginare” pot duce la un timp neprogramat colosal al echipamentului din cauza defecțiunii sale bruște și a excesiv de mare. costul reparației în sine, în special Capacitățile departamentului de reparații sunt mai limitate.

Service conform reglementarilor(PPR).

Scopul efectuării întreținerii conform reglementărilor sau, cu alte cuvinte, întreținere preventivă planificată (PPR), este acela de a elimina numărul defecțiunilor echipamentelor prin efectuarea de întreținere preventivă periodică și reparații programate.

Această strategie se bazează pe următorul principiu: folosind date statistice din istoricul defecțiunilor echipamentelor similare și principiile dezvoltării anumitor procese de uzură a componentelor sale individuale, în funcție de timpul real de funcționare, stabilesc o durată de viață a echipamentului. la care probabilitatea de funcționare fără defecțiuni va fi destul de mare (de exemplu, 98%), ceea ce implică o probabilitate scăzută de uzură severă a echipamentului. Această perioadă se numește interval de revizie și este strict legată de programul de producție, astfel încât să se efectueze lucrările de întreținere necesare fără a compromite procesul tehnologic al producției în sine. Se crede că detectarea defectelor unei anumite componente ale mașinii pentru a determina necesitatea reparației sau înlocuirii acesteia la sfârșitul unui interval fix de revizie reduce semnificativ probabilitatea defecțiunii acesteia.

Cu toate acestea, în practică, aceste principii nu funcționează întotdeauna. În condiții reale, o relație liniară strictă între timpul mediu dintre defecțiuni sau durata de viață și starea tehnică a mecanismului există numai în prezența fie a coroziunii chimice, fie a eroziunii și uzurii mecanice, fie a uzurii prin oboseală.

Durata de viață reziduală a unui mecanism nu trebuie determinată doar de momentul funcționării acestuia. Nu există nicio îndoială că timpul de funcționare afectează starea tehnică a mecanismului, dar timpul nu este singurul factor care determină durata de viață a acestuia, și adesea chiar nesemnificativă. Fiecare mecanism este alcătuit dintr-o gamă întreagă de avize: proiectare și inginerie, producție și tehnologice, avize de montaj, avize pentru punere în funcțiune, lucrări de exploatare și întreținere, care sunt efectuate și de specialiști de diferite calificări. În consecință, în practică nu există două mecanisme complet identice și nu pot exista procese absolut identice pentru funcționarea lor. Cei mai semnificativi factori (probleme) care influențează caracteristicile de performanță ale echipamentelor industriale sunt:

unde, când și cum a fost fabricat echipamentul?
În ce condiții a fost depozitat echipamentul?
cum a fost transportat?
Cum a fost instalat?
In ce conditii a fost folosit?
Care erau calificările și echipamentele tehnice ale personalului de exploatare?
care a fost conținutul și calitatea reparațiilor succesive?, etc.;

Este important să ne amintim întotdeauna că durata de viață reziduală a oricărui mecanism care a fost manipulat în mod nerezonabil este redusă din cauza unei încălcări a calității relațiilor cinematice în nodurile sale, obținută prin rularea naturală a nodurilor și a pieselor de împerechere în timpul funcționării. . Acesta este cel mai important dezavantaj al sistemului PPR. Cu cât mecanismul este mai de înaltă tehnologie, cu atât provoacă mai multe daune revizuirilor nerezonabile.

În ciuda tuturor celor de mai sus, sistemul PPR rămâne cel mai popular în rândul întreprinderilor miniere. Motivele pentru aceasta sunt diverse:

Experiența practică în utilizarea sistemului PPR a arătat o reducere semnificativă a costurilor de exploatare față de sistemul RPO (după diverse surse de la 15 la 40%).
Sistemul PPR este bine dezvoltat, dovedit, are o bază metodologică bună și vă permite să mențineți un anumit nivel de funcționare și performanță a echipamentului.
Lipsa unei înțelegeri clare în rândul managerilor întreprinderii cu privire la sistemele de întreținere și reparații mai avansate, agravată de lipsa personalului calificat al serviciilor de reparații și a hardware-ului și instrumentelor tehnice pentru efectuarea lucrărilor privind starea tehnică reală a echipamentelor.

Cu toate acestea, cel mai important motiv este că sistemul PPR se potrivește atât producătorului de echipamente, cât și personalului organizației care îl operează.

Producătorul (distribuitorul), care oferă garanție pentru echipamentele produse (furnizate) de acesta, furnizează un pachet de instrucțiuni care îl obligă să efectueze lucrări de întreținere reglementate în funcție de timpul de funcționare al acestuia, asigurându-se astfel, printre altele, împotriva propriei sale. greșeli, ceea ce îi oferă posibilitatea de a refuza garanția dacă echipamentul nu a fost supus întreținerii necesare.

Producătorul are, de asemenea, dreptul de a refuza o garanție în cazul în care calitatea lucrărilor efectuate este îndoielnică. În ciuda faptului că documentele de conducere (DR) conțin o listă de lucrări necesare pentru a menține funcționalitatea echipamentului, întreprinderea care operează este posibil să nu aibă un specialist cu calificările, experiența și instrumentele necesare pentru a le realiza.

Mai mult decât atât, producătorul GShO, conștient foarte bine de natura funcționării sale, solicită adesea astfel de condiții ideale, a căror îndeplinire în practică este foarte dificilă sau practic imposibilă, a căror eșec obligă operatorul să realizeze tot mai multe serii noi. a lucrărilor preventive.

Departamentul de reparații are un principiu puțin diferit: „am făcut ceea ce a fost prescris”, puteți adăuga și „cât am putut mai bine și cu ce am putut”. Foarte des nu ar trebui să existe plângeri împotriva lor, deoarece de fapt repara echipamentele moderne folosind o tehnologie de reparații care este cu mulți ani în urmă. Auditurile tehnice ale companiei Baltech efectuate la întreprinderi din diferite regiuni ale Rusiei și CSI în ultimii doi ani au arătat că instrumentele și baza de instrumente se îmbunătățesc, uneori fără gânduri și chiar în exces, dar nu există nicio problemă de personal instruit și de înaltă calitate. -tehnologie de reparatii de calitate. Organizațiile de service până acum furnizează în cele mai multe cazuri doar piese de schimb, iar pentru echipamentele importate cu o întârziere mare.

În plus, sistemul PPR este o formă de întreținere foarte costisitoare, deoarece în majoritatea cazurilor este stimulat de un sistem de salarizare la bucată bazat pe principiul „mai multe reparații - mai multe plăți”. În consecință, atât executanții direcți, cât și managerii lor sunt interesați de un volum mai mare de lucrări de reparații, ceea ce complică semnificativ integrarea noilor abordări ale sistemului MRO.

Odată cu apariția economiei de piață și apariția proprietarilor, situația începe să se schimbe. După ce au cântărit toate argumentele pro și contra, managerii întreprinderii încep să caute modalități de reducere a costurilor de operare, realizând că valoarea acestor costuri trebuie justificată atât din punct de vedere tehnic, cât și economic.

Întreținere bazată pe starea reală (OFS).

În anii 90 secolul trecut a avut loc un salt calitativ în dezvoltarea tehnologiei microprocesoarelor, care a făcut posibilă crearea de hardware și programe care permit nu numai monitorizarea stării tehnice a echipamentelor, ci și diagnosticarea și prezicerea tendințelor schimbărilor sale. Acest lucru a făcut posibilă crearea unui sistem de întreținere și reparații calitativ nou - un sistem de întreținere bazat pe starea tehnică reală.

Ideea principală a sistemului de întreținere și reparații conform examenului fizic general este că întreținerea se bazează nu numai pe cât timp a funcționat mecanismul, ci și luând în considerare starea sa tehnică reală, cu alte cuvinte, doar acele componente care necesită de fapt intervenție chirurgicală sunt reparate.

Desigur, apar multe întrebări, prima dintre acestea: „Ce parametri ai echipamentului de gaz ar trebui monitorizați și după ce criterii ar trebui scos echipamentul pentru reparație?”

Cerințe pentru parametrii controlați

În timpul inspecțiilor mecanismelor, se determină așa-numiții parametri primari ai stării acestora: defecte ale unităților cinematice, părți de lucru, elemente de fixare etc. Evaluarea stării se efectuează vizual sau cu ajutorul oricăror instrumente instrumentale (diagnostic) și pare, în general, a fi destul de fiabilă. Deși, așa cum sa menționat mai sus, nu toți parametrii primari care sunt chiar importanți pentru starea tehnică a mecanismului (de exemplu, dezechilibrul dinamic al rotorului, dezalinierea) pot fi determinați prin metoda de audit.

Cu strategia OFS, care presupune evaluarea stării tehnice a mecanismului fără revizuire, în condiții de funcționare, vorbim, firesc, de control prin parametri secundari și de aceea este destul de logic ca acești parametri să satisfacă anumite cerințe. Cerințele pentru acestea ar trebui formulate după cum urmează:

parametrii monitorizați trebuie să aibă o relație cantitativă neechivocă cu parametrii primari ai stării tehnice;
măsurarea parametrilor trebuie asigurată, dacă este posibil, prin mijloace tehnice simple, portabile sau staționare, care nu necesită calificare specială a personalului;
mijloacele tehnice trebuie să fie certificate metrologic în conformitate cu GOST și metode;
intervalul de modificări ale parametrilor controlați în timpul funcționării mecanismului de la starea „excelentă” la starea „inacceptabilă” trebuie să fie suficient de mare (parametrul trebuie să se schimbe de cel puțin 5-10 ori conform standardului IORS: 2010) pentru timp. detectarea defectelor incipiente și predicția fiabilă a resursei mecanismului rezidual;
costul efectuării lucrărilor de control al parametrilor secundari și timpul de implementare a acestora ar trebui să fie semnificativ mai mic decât în cazul revizuirii mecanismelor;
fiabilitatea controlului pentru parametrii secundari trebuie să fie de cel puțin 80%;
parametrii de control ar trebui să fie cât mai universali posibil pentru diagnosticarea defectelor identice ale aceluiași tip de echipament sau ale componentelor acestuia.

Lista de mai sus nu este exhaustivă și poate fi completată cu alte cerințe în funcție de caracteristicile specifice ale GShO și de defectele care pot apărea în acesta, dar aplicarea cerințelor enumerate mai sus, în opinia noastră, este obligatorie.

Bazele tehnologiei OFS

Diferența fundamentală dintre tehnologia OFS și PPR este că PPR se bazează doar pe timpul de funcționare al GShO, în timp ce OFS ia în considerare întregul set de factori care determină durata de viață a acestuia. Mai mult, acest lucru se întâmplă automat, deoarece indiferent de ce factori și în ce combinație influențează GShO în fiecare caz specific, observăm o reacție cumulată la aceste influențe prin modificarea criteriilor și parametrilor selectați. Și, așa cum am menționat mai sus, datorită conținutului lor ridicat de informații și sensibilității, vor reflecta cu siguranță schimbările care au loc cu echipamentul. Ulterior, dacă este necesar, prin prelucrarea și analiza corespunzătoare a parametrilor, este întotdeauna posibil să se determine motivul real care provoacă aceste modificări: defecte de fabricație, sau de instalare, sau de reglare a acestuia, sau acestea sunt procese de uzură naturală a componentelor și piese. În același timp, devine posibil nu numai să se controleze starea GShO, ci și să se determine motivele reale ale schimbărilor care au loc în fiecare situație specifică și, prin urmare, să se ia decizii bine întemeiate pentru a le elimina în viitor. . Acesta este un avantaj semnificativ al tehnologiei OFS.

Un alt avantaj al tehnologiei OFS este că mijloacele tehnice utilizate, de regulă, permit nu numai efectuarea de măsurători și monitorizarea stării echipamentelor, ci și soluții la problemele legate de reglarea rapidă a mecanismelor în timpul funcționării. În primul rând, aceasta se referă la alinierea, echilibrarea dinamică a rotoarelor și alinierea cu laser a geometriei arborelui principal. Astfel, cu tehnologia OFS, ciclul de lucru în sine în timpul funcționării echipamentului se modifică semnificativ. Cu tehnologia PPR, ciclul de funcționare (Fig. 1) este o alternanță continuă a două faze: UTILIZARE/ÎNTREȚINERE sau REPARARE, în timp ce în orice moment al ciclului poate apărea o defecțiune a mecanismului cu toate consecințele care decurg.

Orez. 1 Tehnologia de întreținere „conform reglementărilor”

Cu tehnologia OFS (Fig. 2), în cadrul ciclului apar faze complet noi, schimbând radical însăși ideologia funcționării GShO.

Orez. 2 Tehnologia de service „în stare”

Baza acestui tip de întreținere este diagnosticarea tehnică (TD) și prognoza stării angrenajului principal. Folosind instrumente TD, se realizează monitorizarea continuă sau periodică a parametrilor de stare. Prognoza se realizează cu monitorizare continuă pentru a determina timpul în care starea de funcționare va rămâne, iar cu monitorizare periodică - pentru a determina ora următoarei monitorizări.

Rezultatele diagnosticului și monitorizării stau la baza luării deciziilor cu privire la necesitatea întreținerii, timpul și volumul acesteia, precum și timpul pentru următoarea monitorizare a stării tehnice.

Diagrama de interacțiune este prezentată în figură:

Implementarea întreținerii bazate pe condiții este asociată cu costurile de diagnosticare și prognoză, de aceea este recomandabil să se utilizeze acest tip de întreținere atunci când costurile economice nu sunt decisive (echipamente din primul grup de fiabilitate) sau când această metodă este mai profitabilă din punct de vedere economic. Una dintre condițiile de aplicare a metodei este și predominarea defecțiunilor treptate și prevenibile față de cele bruște la acest tip de echipamente.

Condiții necesare pentru utilizarea OFS:

fezabilitate economică;
disponibilitatea bazei de diagnostic (instrumental și instrumental);
metode de determinare a TC și prognoza acestuia;
disponibilitatea software-ului adecvat;
personal calificat (instruit);
testabilitatea echipamentului;

În practica monitorizării stării tehnice a echipamentelor miniere, se utilizează următoarele sisteme de diagnosticare tehnică și testare nedistructivă (TD și NDT):

Măsurarea impulsurilor de șoc ale unităților de rulmenți;

Alinierea folosind sisteme electronic-mecanice (ieftine) sau laser (costisitoare);

Măsurarea vibrațiilor (nivel general, analiză spectrală) a mașinilor rotative;

Măsurarea temperaturii – cu și fără contact (pirometric);

Control vizual (examen endoscopic);

Determinarea stării uleiurilor și lubrifianților (vâscozitate, conținut de apă și impurități mecanice);

Detectarea defectelor și testarea grosimii pereților vasului, țevilor și structurilor caroseriei;

Măsurarea rezistenței de izolație a cablurilor și înfășurărilor mașinilor electrice, transformatoarelor;

Analiza compoziției gazelor și multe altele;

Problema cheie a eficacității utilizării testelor tehnice bazate pe stat este sarcina de a alege o strategie de diagnosticare și de a atribui niveluri și parametri acceptabili. Există mai multe opțiuni de strategie, în funcție de comportamentul parametrilor echipamentului, de capacitatea de a prezice și de sistemele TD și NDT utilizate.

Un element important al sistemului de întreținere bazat pe condiție este diagnosticarea tehnică sau serviciul de fiabilitate a echipamentului (NadO: 2010). Sarcinile sale includ efectuarea de inspecții programate ale echipamentelor, solicitări de diagnosticare neprogramată, participarea la acceptarea echipamentelor de la reparare (inspecție de ieșire), precum și emiterea de recomandări pentru prevenirea defecțiunilor ulterioare pe baza rezultatelor analizei. Este necesar să se asigure statutul suficient al serviciului și ponderea recomandărilor acestuia pentru toți managerii tehnici ai unei anumite întreprinderi. Angajații de service trebuie să fie instruiți să utilizeze instrumente de diagnosticare și să identifice rezultate fiabile în conformitate cu standardul internațional IORS:2010 (Standarde de încredere, Fiabilitate organizațională).

Prognoza stării tehnice (TC) este cea mai eficientă metodă de creștere a fiabilității operaționale a unui echipament minier și de întreținere prin implementarea la timp a activităților de întreținere și reparații. Prognoza vă permite să preveniți atât eșecurile treptate, cât și bruște. De obicei, în aplicațiile practice de prognoză a vehiculului unui anumit obiect, două prognoze sunt efectuate simultan. Pentru o perioadă scurtă de timp în scopuri operaționale de planificare a utilizării prevăzute, până la câteva zile, precum și pentru un interval de la o săptămână la câteva luni în scopul planificării întreținerii și reparațiilor.

Prognoza este procesul de determinare a stării tehnice a unui obiect pentru intervalul de timp următor și se bazează pe utilizarea metodelor de extrapolare a fenomenelor pentru viitor pe baza rezultatelor cunoscute ale observațiilor TS GShO pentru perioada anterioară.

Parametrii estimați pot fi:

parametrii operaționali măsurați cu instrumentele standard ale sistemului automat de control al procesului (APCS), în timp ce diagnosticarea funcțională este utilizată fără a scoate echipamentul din funcțiune;
parametrii de stare tehnică măsurați cu instrumente portabile cu echipament de oprire și/sau dezasamblare parțială a pistolului principal.

În funcție de aparatul matematic utilizat, se disting următoarele direcții principale de prognoză:

evaluări ale experților, atunci când opiniile experților despre starea viitoare a echipamentelor sunt colectate printr-un sondaj sau chestionar, procesate și se obține o prognoză.
analitic când, ca urmare a prognozei, se determină valoarea parametrului (parametrilor) controlați care caracterizează vehiculul GShO în timp;
probabilistică atunci când, ca urmare a prognozei, se determină probabilitatea ca parametrii vehiculului să depășească limitele acceptabile (ne ieșire);
clasificare statistică (recunoaștere a modelelor), când, ca urmare a predicției, clasa obiectului diagnosticat este determinată în funcție de criteriul de performanță.

În practică, datele inițiale pentru prognoza folosind oricare dintre metode sunt istoricul măsurătorilor parametrilor în timp. Dacă intervalele dintre măsurători sunt egale, atunci o astfel de serie de măsurători se numește temporară. Unele metode de prognoză necesită ca seria să fie precis temporară - fără valori lipsă la aceleași intervale de timp.

Majoritatea factorilor care influențează fiabilitatea GShO sunt aleatori, prin urmare mulți parametri de fiabilitate sunt de natură probabilistică și pentru a le determina sunt utilizate aparatul matematic al teoriei probabilităților și statisticii matematice.

Lucrari efectuate:

Colectarea de date privind infrastructura existentă a instrumentelor TD și NDT, starea cadrului de reglementare și cultura de producție a întreprinderii;
Analiza fezabilității economice a utilizării metodei pentru grupele de echipamente A, B;
Recomandări pentru selectarea parametrilor MRO în funcție de condiție:
1. Nomenclatorul echipamentului examinat;
2. Frecvența controlului;
Sprijin organizatoric, crearea sau reorganizarea serviciului NadO:2010;
Selectarea instrumentelor TD și NDT, metode de predicție a stării tehnice a echipamentelor miniere;
Implementarea tehnologiei de întreținere bazată pe condiție folosind instrumente TD și NDT în sistemele automate de control;
Analiza rezultatelor aplicării recomandărilor, ajustări (6-12 luni).

În paralel cu funcționarea GShO, la o anumită frecvență (de obicei este suficient să faceți acest lucru o dată pe lună), starea tehnică actuală a mecanismului este monitorizată prin măsurarea parametrilor relevanți. Analiza acestor parametri în timp vă permite să urmăriți dinamica reală a schimbărilor în curs și să anticipați în mod rezonabil momentul și conținutul lucrărilor de ajustare, întreținere și reparații. Introducerea operațiunilor de control și, dacă este necesar, reglarea poate îmbunătăți semnificativ calitatea mecanismelor după reparație.

În același timp, este necesar să înțelegem că efectuarea oricărei revizii, chiar și majore, a unei turbine cu gaz, nu garantează în niciun fel că toate problemele au fost rezolvate și că aceasta poate fi operată în siguranță, fără restricții. Numai controlul post-reparație (ieșire) oferă o imagine obiectivă a stării reale a mecanismului. După reparație, activitatea de vibrație a mecanismului poate scădea într-adevăr semnificativ, dar poate să nu se schimbe sau chiar să crească. Specialiștii companiei Baltech au dezvoltat criterii practice pentru controlul producției. S-a constatat că dacă vibrația, conform rezultatului analizei spectrale, în decurs de 48 de ore de la repararea pistolului principal nu a crescut cu mai mult de 2 dB sau a scăzut față de primul sondaj de contur, atunci echipamentul va trece printr-o stare normală. perioada de rodare și va funcționa mult timp. Desigur, motivul poate fi calitatea reparației (componente defecte, instalare defectuoasă etc.), dar foarte des acest lucru se întâmplă chiar și atunci când nu există pretenții de reparație. Și nu este nimic mistic sau inexplicabil în asta. Faptul este că orice mecanism, de exemplu o pompă mică, de fapt, în dinamică (adică în timpul funcționării) este un sistem oscilator complex, al cărui comportament depinde de mulți factori (de exemplu, hidrodinamică). Prin urmare, controlul post-reparație (ieșire) și, dacă este necesar, reglarea sunt cea mai importantă fază a tehnologiei OFS, care garantează o prelungire a duratei de funcționare a echipamentului.

Un alt avantaj al tehnologiei OFS este că în prezent, în majoritatea cazurilor, producătorii de echipamente de măsurare oferă întreprinderilor din industria minieră și de prelucrare a mineralelor nu numai instrumente și metode de măsurare, ci și software-ul corespunzător pentru întreținerea automată a bazelor de date computerizate de măsurători, ceea ce simplifică semnificativ. procedura de analiză, menținerea bazelor de date și extinde capacitățile utilizatorului pentru prognoza fiabilă a duratei de viață reziduale a echipamentelor de lumini cu gaz, a calendarului și a volumelor de întreținere și reparații.

Deci, care sunt principalele avantaje ale tehnologiei OFS?

Avantajele tehnologiei OFS

Tranziția la tehnologia „bazată pe condiții” pentru întreținerea echipamentelor cu gaz vă permite să:

controlează starea tehnică actuală reală a echipamentelor și calitatea reparațiilor acestora;
reducerea costurilor financiare și cu forța de muncă la operarea echipamentelor;
extinde perioada de revizie și durata de viață a mecanismelor;
reducerea nevoii de piese de schimb, materiale și echipamente;
scăpați de defecțiuni „brute” ale mecanismelor și opriri de producție;
planificați timpul și conținutul întreținerii și reparațiilor;
îmbunătățirea culturii generale de producție și a calificărilor personalului.

În încheierea acestei părți a articolului, aș dori să avertizez încă o dată managerii de întreprindere împotriva dogmatismului atât în ceea ce privește tehnologia PPR, cât și în legătură cu tehnologia OFS. În realitate, în practică, tehnologia OFS este întotdeauna o tehnologie complexă care include atât elemente de control, diagnosticare și reglare pentru parametri secundari, cât și proceduri de inspecție și întreținere „conform reglementărilor”. Este deosebit de important ca toți șefii departamentelor tehnice să înțeleagă că este imposibil să treci la OFS „la modă” în ultimii ani într-o perioadă scurtă de timp fără personal echipat și calificat, cu o experiență vastă în lucrul cu sistemul PPR.

Întreținere proactivă sau preventivă (PAM)

Această formă de întreținere utilizează toate tehnicile de întreținere predictivă și preventivă discutate mai sus, cuplate cu analiza cauzei principale nu numai pentru a detecta și identifica problemele pe măsură ce apar, ci și pentru a se asigura că sunt efectuate instalarea corectă și cele mai bune tehnici de reparare, inclusiv îmbunătățirile potențiale. la fiabilitate sau modificarea designului echipamentului pentru a evita sau a elimina reapariția problemei (de exemplu, pulverizarea cu plasmă a jurnalelor arborelui și a pieselor individuale, utilizarea piulițelor hidraulice, extractoarelor și încălzitoarelor cu inducție pentru rulmenți). Studiile au arătat că costurile acestei metode de operare sunt de aproximativ 240 de ruble pe 1 kW pe an. Avantajul acestei abordări este că funcționează excelent dacă personalul are suficiente cunoștințe, abilități și timp pentru a efectua toate acțiunile date. Ca și în cazul unui program de întreținere predictivă (PM), reparațiile echipamentelor pot fi programate în etape, dar trebuie luați pași suplimentari pentru a se asigura că se fac îmbunătățiri pentru a reduce sau elimina reapariția problemelor potențiale. Așadar, reparația motorului principal poate fi planificată într-o manieră graduală, iar acest lucru vă oferă ceva timp pentru a efectua activități de achiziție a materialelor necesare reparației, ceea ce reduce nevoia unui număr mare de piese de schimb. Deoarece întreținerea și reparațiile sunt efectuate numai atunci când este necesar și au fost luate măsuri pentru a investiga pe deplin cauzele defecțiunii, iar apoi sunt identificate modalități de îmbunătățire a fiabilității mașinii pe baza analizei cauzelor, poate exista o creștere semnificativă a eficienței economice. și productivitatea echipamentelor miniere. În practica globală de întreținere, aceasta este cea mai comună formă de MRO, din păcate, știm că o mică parte din întreprinderile rusești lucrează conform acestui concept. Acestea sunt în principal întreprinderi cu capital străin și un sistem de management.

Această metodă necesită personal foarte bine instruit în stiluri de întreținere preventivă, predictivă și proactivă, sau utilizarea unor contractori cu înaltă calificare (subcontractanți) care lucrează îndeaproape cu personalul de întreținere pentru a analiza cauzele fundamentale ale defecțiunilor și apoi a asista la reparații și la planificare ) modificări.

Pentru a efectua astfel de lucrări, este necesară disponibilitatea instrumentelor și sistemelor TD și NDT și a personalului instruit corespunzător. Dacă o organizație funcționează într-un stil de întreținere bazat pe eșec (reactiv) sau preventiv, managementul producției și al întreținerii trebuie restructurat la noi strategii, ceea ce poate fi problematic dacă departamentul de întreținere nu este dotat cu echipamentul necesar și formarea practică internă și externă a personalului să înțeleagă noi metode, nu reglementează timpul necesar pentru colectarea datelor sau nu permite oprirea echipamentului atunci când este identificată o problemă, procesele și procedurile pentru efectuarea analizei defecțiunilor echipamentelor nu sunt definite și componentele individuale nu sunt modificate pentru a crește fiabilitatea întregii mașini în general.

Fig. 3 Corelarea utilizării diferitelor forme de întreținere la o întreprindere avansată și tipică

Sistem MRO	AVANTAJE	Defecte
RPO	Nu necesită investiții financiare mari pentru organizarea și dotarea tehnică a serviciului MRO	Probabilitate mare de oprire neprogramată din cauza defecțiunilor bruște care duc la reparații costisitoare și îndelungate.
PPR	Sistemul este bine dezvoltat, are o bază metodologică dovedită și vă permite să mențineți un anumit nivel de funcționare și performanță a echipamentului	Se bazează pe date statistice din istoriile de defecțiuni ale echipamentelor similare cu un factor de fiabilitate încorporat, prin urmare, pentru a asigura un anumit nivel de performanță, este planificată inițial o cantitate de muncă care depășește ceea ce este necesar; Timpul de funcționare statistic nu exclude complet posibilitatea unei defecțiuni neplanificate.
OFS	Elimină probabilitatea apariției defecțiunilor de urgență și a timpului neprogramat asociat al echipamentelor.> Vă permite să estimați volumul de întreținere și să reparați doar echipamentele defecte	Acest lucru poate fi realizat doar printr-o tranziție treptată de la sistemul PPR și necesită o revizuire completă a structurii organizaționale.
Necesită inițial investiții financiare mari pentru formarea specialiștilor și dotarea tehnică a serviciului MRO.	PJSC	Este necesară o analiză intensivă a forței de muncă a tuturor defecțiunilor pentru a identifica sursele acestora.

Un sistem organizațional foarte flexibil care necesită în permanență decizii prompte și implementarea unui număr de măsuri.

După cum arată practica, nu există o singură întreprindere care să folosească doar una dintre strategiile prezentate pentru gestionarea sistemului de întreținere și reparații. În plus, trecerea de la sistemul PPR la sistemul OFS, cuplată cu restructurarea întregii structuri MRO, duce în multe cazuri la efectul opus - o „alunecare” inversă în PPR. Motivul pentru aceasta este inconsecvența în planificarea acțiunilor departamentelor individuale ale întreprinderii, lipsa personalului special instruit și echipamentul tehnic slab al serviciilor de reparații.

Trecerea la forme avansate de întreținere (OFS și PAO) în sine este imposibilă fără înființarea unui serviciu de diagnostic tehnic competent. De asemenea, este incorect să spunem că ideea FSA este de a elimina defecțiunile echipamentelor prin identificarea defectelor existente sau în curs de dezvoltare doar pe baza totalității caracteristicilor vibroacustice. Sistemele OFS și PAO trebuie să se bazeze pe utilizarea obligatorie a unui număr de metode de diagnosticare tehnică și recunoaștere a condițiilor tehnice, care în combinație fac posibilă determinarea întregii game de defecte care apar în echipamentul tehnologic al întreprinderii. Conceptul „Echipament de încredere” este o abordare conceptuală pentru stabilirea unui sistem eficient de întreținere și reparare a echipamentelor industriale bazată pe un studiu aprofundat atât al cauzelor fizice ale defecțiunilor de urgență ale acestuia, cât și pe identificarea lacunelor din structura organizațională. Algoritmul dezvoltat pentru rezolvarea problemei creșterii fiabilității echipamentelor ne permite să garantăm rezultate rentabile asociate cu tranziția corectă la întreținerea conceptuală care este potrivită pentru o anumită întreprindere.

Concept „NadO:2010” (concept combinat de fiabilitate a echipamentului).

Nerespectarea regulilor și reglementărilor privind transportul și depozitarea produselor în depozit 22% - nerespectarea cerințelor de depozitare
facilitati de depozitare
- re-conservarea produselor
depozitat în depozitFuncționare cu încălcarea cerințelor TU 19% - pentru sarcină (vibrații)
- după temperatură
- conform parametrilor de lubrifiere
- alti parametriÎntreținerea și repararea de rutină de proastă calitate a echipamentelor 36% - nu sunt stabilite obiective de fiabilitate
- nealiniere
- dezechilibru rezidual
- efectuarea reparatiilor
fără extractoare și încălzitoareDefecte în timpul lucrărilor de instalare și demontare 44% - unități de rulment
- unităţi de prindere şi fundaţiiUzura naturala 5% - degradarea materialelorDefecte de productie proprie 9% - control intrari/iesiriCalificarea scăzută a personalului 37% - lipsa specialiştilor tehniciCultură de producție scăzută 72% - producție socială
factoriTriada de fiabilitate de 90% nu este utilizată - măsurarea nivelului de fiabilitate a reparației
- analiza profundă a cauzelor accidentelor,
-măsuri de îmbunătățire a fiabilității

În urma analizei întreținerii, este clar că, în funcție de industrie și specific, întreprinderile trebuie să utilizeze toate formele de întreținere în proporții diferite în total și doar în acest caz se va obține efectul economic maxim. Mai jos este un exemplu practic al primei etape a unui audit tehnic efectuat la una dintre uzinele miniere și de prelucrare din nord-vestul Rusiei de către specialiștii companiei Baltech.
CONCEPTUL „ECHIPAMENT DE FIABILITATE”.
Principalele motive pentru defecțiunea echipamentului	43%	Achiziționarea de produse nelichide - echipamente - rulmenti - unealtă

100 de unități de echipamente dinamice sunt considerate 100%. În urma auditului, s-a dezvăluit că chiar și echipamentele noi instalate de RMZ au un coeficient de fiabilitate inițial redus din cauza specificațiilor de proiectare incorecte, transportului necorespunzător, condițiilor proaste și de depozitare pe termen lung și nivelului scăzut de muncă de instalare a unităților de ventilație pe o fundație care nu respectă standardele SNiP.

Etapele principale ale conceptului

Acest concept constă din 6 etape principale. Fiecare dintre etapele enumerate mai jos se bazează pe rezolvarea problemelor de nivel anterior pentru a-l dezvolta cât mai deplin.

Etapa 1: Identificați problema

Definirea problemei creșterii fiabilității echipamentelor este un pas fundamental în rezolvarea acesteia. Profunzimea abordării în această etapă determină efectul economic al implementării acestui program.

O abordare individuală a rezolvării unei probleme este determinată de setul de instrumente utilizate pentru identificarea acesteia și de punctele cheie studiate.

Instrumentele pot fi utilizate ca o evaluare cuprinzătoare a situației efectuată de auditorii tehnici instruiți ai grupului de fiabilitate propriu al companiei (departamentul TD și NDT) sau o evaluare efectuată de specialiști ai companiei Baltech.

Următoarele puncte cheie pot fi examinate de un audit profesional:

starea tehnică generală a echipamentului;
analiza defecțiunilor/defecțiunilor repetate ale echipamentelor;
nivelul de tehnologie al mijloacelor utilizate pentru întreținerea echipamentelor;
nivelul de calificare al personalului personal sau nivelul contractantului;
tipul de întreținere utilizat la întreprindere
aspecte speciale ale tipului de întreținere utilizat;
nivelul de eficiență generală a întreprinderii, inclusiv productivitatea echipamentelor, costurile de achiziție de piese de schimb și întreținere;
nivelul general al culturii de producție și prezența unui sistem de calitate;
sistem de cumpărare, transport și depozitare a echipamentelor etc.

Etapa 2. Împărțirea problemei în componente

După identificarea gradului și amplorii problemei generale de creștere a fiabilității echipamentului, ar trebui făcută o defalcare a componentelor sale. Componentele problemei generale sunt determinate pentru fiecare dintre punctele cheie studiate.

Rezultatul acestei etape ar trebui să fie identificarea punctelor slabe din structura întreprinderii în ansamblu (de exemplu, documentație și certificare).

Etapa 3. Definirea unei strategii și a unui plan de rezolvare a problemei

Strategia de rezolvare a problemei creșterii fiabilității echipamentelor determină gradul și nivelul de localizare a momentelor periculoase. Poate fi parțială (eliminând doar aspectele cele mai problematice) sau completă (cuprinzătoare).

Este important să determinați ce trebuie corectat: cauza sau consecința problemei și/sau ce trebuie eliminat mai întâi.

Strategia și planul de rezolvare a problemei sunt determinate de întreprindere pe baza propunerii auditorilor departamentului TD și NDT.

Etapa 4. Selectarea mijloacelor de încredere de soluții tehnice și dezvoltarea unui program de dezvoltare profesională pentru specialiști

Alegerea soluțiilor tehnice este determinată de fezabilitatea utilizării lor pe baza calculului efectului economic al implementării lor. Când faceți calcule, trebuie să vă ghidați după criteriile și cerințele selectate pentru nivelul de fiabilitate 1R, 2R sau 3R. Alegerea soluțiilor tehnice este determinată de întreprindere pe baza propunerilor de la specialiști tehnici experimentați ai întreprinderii și a unui concept dezvoltat de un grup de auditori tehnici. Dezvoltarea unui standard intern de fiabilitate și certificare conform standardului IORS:2010 ar trebui realizată (recomandare) pe baza abordării procesului 3R (responsabilitate și autoritate, politică și resurse de fiabilitate etc.).

Etapa 5. Rezolvarea cuprinzătoare a problemei

Pe baza etapelor 3 și 4 ale programului, se formează o soluție cuprinzătoare la problema creșterii fiabilității echipamentelor. Dacă întreprinderea este certificată conform sistemului de management al calității, atunci managerii responsabili cu calitatea produsului trebuie să facă corecții în manualul intern al calității, ținând cont de cerințele departamentului tehnic (de exemplu: departamentul mecanicului șef sau puterea șefului). inginer).

Implementarea unei soluții cuprinzătoare sau certificare conform standardului IORS:2010 are loc cu ajutorul auditorilor interni sau externi certificați conform IORS:2010.

Etapa 6. Monitorizarea rezultatelor implementării programului

Procesul de evaluare a nivelului de fiabilitate a echipamentului, ajustările și implementarea îmbunătățirilor trebuie să aibă loc la intervale aprobate, indiferent de atingerea nivelului de fiabilitate setat.

Satisfacția clienților (consumatorul intern al echipamentelor sunt tehnologii) din implementarea programului ar trebui să aibă rolul cel mai important, motiv pentru care monitorizarea, analiza și îmbunătățirea rezultatelor pentru îmbunătățirea fiabilității echipamentelor sunt foarte importante.

Întregul concept trebuie implementat în conformitate cu cerințele de supraveghere tehnică în domeniul examinării siguranței industriale a instalațiilor de producție periculoase din industria minieră și a cărbunelui, diagnosticarea echipamentelor miniere, de transport, minier și de prelucrare.

După cum vedem, echipa departamentului TD și NDT ar trebui luată ca bază. Să ne uităm la aceste concepte mai detaliat.

Diagnosticul tehnic este stabilirea și studiind semne care caracterizează prezența defectelor în mașini (ansambluri) pentru a prezice posibile abateri în modurile de funcționare ale acestora. Din definiție este clar că procedura de studiere (analiza) semnelor de defecte trebuie să fie întotdeauna documentată. În continuare, vom determina principalele sarcini ale documentației tehnice și direcțiile principale ale lucrărilor NDT necesare și asigurarea fiabilității.

Principalele sarcini ale diagnosticului tehnic sunt:

Îmbunătățirea siguranței echipamentelor
Asigurarea fiabilității echipamentelor
Reducerea duratei de oprire forțată (de urgență).
Reducerea timpului de reparație
Creșterea intervalului de revizie
Îmbunătățirea calității reparațiilor
Optimizarea proceselor
Reducerea costului reparațiilor (eliminarea înlocuirii pieselor reparabile, identificarea cauzelor defectului)

Principalele direcții de identificare și studiere a semnelor care caracterizează manifestarea și dezvoltarea defectelor la componentele și ansamblurile mașinilor pentru a prezice posibile abateri de la condițiile normale de funcționare folosind metodele TD și NDT

METODE ECHIPAMENTEDiagnosticarea vibrațiilor și monitorizarea vibrațiilor Echipamente mecanice de putere cu piese în mișcareDiagnosticarea emisiilor acustice Recipiente sub presiune, rezervoare, conducte, structuri portanteTribodiagnostic (analiza calității lubrifiantului (ulei) și detectarea particulelor de uzură) Elemente de frecare (unități de rulmenți, echipamente mecanice de putere critice)Termoimagistică și termografie Echipamente electrice, echipamente de schimb de căldură, izolare termică, cazane, cuptoare etc.Analiza curentului si testarea impulsurilor electrice Piese conductoare si izolarea echipamentelorTestare de scurgeri aeroultrasonete (scurgeri de vid) Echipament de compresieDetectarea defectelor cu ultrasunete Starea și grosimea peretelui conductelor, vaselor și rezervoarelorDiagnosticarea parametrică a procesului tehnologic Degradarea tehnologică sau mecanică, coroziune etc.

Pe baza principalelor realizări ale instrumentelor TD și NDT, este necesară optimizarea parametrilor controlați în funcție de mai multe criterii (de exemplu, toate datele de diagnosticare și reparații sunt stocate într-un sistem de control computerizat al sistemului MRO). Este necesar să se determine condițiile necesare și suficiente pentru selectarea hardware-ului pentru diagnosticarea funcțională și de testare, în funcție de metodele selectate pentru prezicerea stării tehnice a echipamentului minier, precum și de instrumente și forme de documente convenabile pentru analiză (de exemplu , dispozitive de aliniere, echilibrare dinamică, analizoare de vibrații, pirometre, camere termice, încălzitoare cu inducție, un stand de inspecție de intrare pentru rulmenți, extractoare și sisteme de inspecție staționare funcționează în conformitate cu reglementările unei baze de date automatizate unificate). Este necesar să se determine praguri pentru configurația adâncimii defectelor care se dezvoltă și să se stabilească dimensiunea zonei de pericol. În același timp, este necesar să înțelegeți diferența dintre monitorizare și diagnosticare, indiferent de ce tip de sisteme folosiți (portabile, montate pe banc sau staționare).

MONITORIZARE- recunoașterea stării tehnice actuale a mecanismului;

compararea parametrilor de diagnosticare cu valorile de prag
prognoza modificărilor parametrilor de diagnosticare

DIAGNOSTICĂ - identificarea cauzelor și condițiilor care cauzează defecțiuni și luarea unor decizii informate pentru eliminarea acestora.

determinarea tipului şi mărimii fiecărui defect
compararea dimensiunii defectului cu valorile de prag
prognoza de dezvoltare (identificarea resursei reziduale)

În funcție de starea echipamentului: nefuncțional, parțial funcțional (funcționare numai la sarcini sub nominale) și funcționare, etapele și tipurile de măsurători sunt aprobate.

Etapele măsurătorilor diagnostice

După instalare sau reparare;
După terminarea rodajului sau în timpul funcționării;
După o încălcare a regimului tehnologic;
Înainte de a opri pentru reparații.

Tipuri de măsurători diagnostice

Măsurătorile de diagnosticare și studiile echipamentelor pot fi împărțite în două tipuri:

Măsurători de control:
- actual,
- complet,
Masuri speciale

În prezent, unul dintre principalele standarde internaționale de reglementare adoptate de Rosstandart pentru determinarea criteriilor de evaluare a stării de diagnosticare (vibrații) a mașinilor și mecanismelor de diferite tipuri este ISO GOST-10816. Acest standard este documentul de bază pentru elaborarea liniilor directoare pentru măsurarea și evaluarea vibrațiilor mașinii. Criteriile de evaluare pentru anumite tipuri de mașini ar trebui stabilite în standardele individuale corespunzătoare. Tabelul 1 prezintă doar criterii temporare, aproximative, care pot fi utilizate în absența documentelor de reglementare adecvate. Folosind-o, puteți determina limitele superioare ale zonelor de la A la C (vezi 5.3.1), exprimate în valorile pătrate medii ale vitezei de vibrație vrms, mm/s, pentru mașini de diferite clase:

Clasa 1- Părți separate ale motoarelor și mașinilor conectate la unitate și care funcționează în modul lor obișnuit (motoarele electrice în serie cu o putere de până la 15 kW sunt mașini tipice din această categorie).
Clasa 2- Mașini de dimensiuni medii (motoare electrice tipice cu putere de la 15 la 875 kW) fără fundații speciale, motoare montate rigid sau mașini (până la 300 kW) pe fundații speciale.
Clasa 3- Motoare primare puternice și alte mașini puternice cu mase rotative montate pe fundații masive care sunt relativ rigide în direcția de măsurare a vibrațiilor.
Clasa 4- Motoare primare puternice și alte mașini puternice cu mase rotative montate pe fundații care sunt relativ conforme în direcția de măsurare a vibrațiilor (de exemplu, turbogeneratoare și turbine cu gaz cu puteri mai mari de 10 MW).

Tabelul 1. Limitele aproximative ale zonelor pentru mașini de diferite clase

4.5

vrms, mm/s	Clasa 1	Clasa 2	Clasa 3	Clasa 4
0.28	O	O	O	O
0.45
0.71
1.12	B
1.8		B
2.8	CU		B
	C		B
7.1	D		C
11.2		D		C
18			D
28				D
45

Mai jos sunt câteva exemple practice de echipamente de diagnosticare necesare pentru TD și NDT, precum și tipuri de informații de raportare.

Fig.4 Sistemul de aliniere cu laser a calculat valori acceptabile pentru dezaliniere

Fig.5 Termograma (contact slab al uneia dintre faze)

Fig.6 Banc de testare pentru testarea la intrare a rulmenților cu un exemplu de software pentru menținerea unei baze de date cu semnele de diagnosticare ale defecte.

Fig.7 Principalele cauze ale vibrațiilor crescute ale mașinii

Rezumând cele de mai sus, nu se poate să nu acorde atenție statisticilor principalelor cauze ale vibrațiilor crescute ale mașinii. Din histograma din Fig. 7 reiese clar că alinierea greșită a arborelui principal, inexactitățile în geometria mașinii (paralelism, perpendicularitatea arborilor și ghidajelor) și dezechilibrul rotorului în majoritatea cazurilor pot ajunge colectiv la 80%. Rezultatele a 10 ani de cercetări de diagnosticare efectuate de specialiștii noștri au arătat că această regulă funcționează indiferent de stadiul ciclului de viață în care se află echipamentul mașinii (la etapa de rodare, etapa de operabilitate sau stadiul de dezvoltare a defectelor) .

Este foarte plăcut că în toate industriile există trei factori cheie principali care determină succesul general al întreprinderii:

înțelegerea generală a necesității procesului de transformare de către manageri (stabilirea problemei și alegerea unei opțiuni de rezolvare a problemelor tehnice);
dorința de a introduce noi tehnologii progresive și hardware modern;
dorinta de a sprijini implementarea de noi tehnologii si o cultura calitativ noua a intretinerii echipamentelor si a muncii in general.

Aș dori să doresc o dezvoltare de succes tuturor întreprinderilor din industrie, care a devenit posibilă datorită creșterii economice a economiei ruse din ultimii ani.