ハンドルーターを使った簡単なほぞの作り方。完璧な丸いホゾをルーターでカットする難しい方法

同意します。木製ブランクの端に完全な丸いほぞを迅速かつ効率的に切断するのは非常に困難です。円形断面。もちろん、あなたが CNC テノンマシンの幸せな所有者でない限りは別ですが。お店やワークショップがあまり「詰め込まれていない」人のために、私たちはこの問題を解決するエレガントな方法を提供します。廃材からシンプルで信頼性の高い導体を 15 分で作成

1.空白

小さな木材またはMDFのブロックが必要です。おおよその寸法は、断面が4x4 cm、長さが約10 cmですが、それはすべて、目的のほぞの直径とワークピースのサイズによって異なります。

2. ワーク穴

ブロックに、丸いワークピースの直径と同じ直径の穴を開けます。穴は少し余裕を持って抜けば全然大丈夫です。

少額のお小遣いは問題ありません。こうすることで将来的にほぞを切るのが楽になります。ただし、やりすぎると反発が起こる可能性があるので注意してください。

3. リミッター

加工中のワークの抜け落ちを防ぐため、リミッターの設置が必要です。これを行うには、ブロックのベースと同じサイズのファイバーボードまたは薄いMDFからプレートを切り出します。もちろん、木工用接着剤でベースをブロックに接着することもできますが、これら 2 つの部分を両面粘着テープで接続する方が簡単です。

4.ルーターのセットアップ

次に、ほぞを切るためにルーターを設定します。ストレートビットを使用してください。ストッパーの厚さを補正することを忘れずに、ほぞの高さを設定します。

5. ストップを調整する

カッターの中心と治具の穴の中心が一致するようにルーターストップを調整します。

6. 溝のフライス加工

この段階で、ジグブランクに溝を削ります。これを2〜3回のパスで行う方が良いです。各パスが同じ場所、つまり穴の中心で終了するように、ストップにマークを付けることができます。

指揮者の準備は完了です！

7. 治具を固定する

得られたジグをフライス盤のストップにしっかりと取り付ける必要があります。これを行う最も簡単な方法は、クランプを使用することです。将来の丸ほぞの直径に合わせてカッターのオフセットを調整します。

こんにちは、友達！

今日は古典的な大工道具の作り方の 1 つを見てみましょう ほぞ - 溝。接続を単独で行うだけでなく、本格的な製品、つまり小さな装飾テーブルを作成します。このような製品では、一度に8つの引き出しを脚に接続する必要があるため、練習する機会があります。途中で、他の作業テクニックも見てみましょう。手動ルーター.

ほぞ溝接合部を作るには、ハンドルーターを使用して溝を切り出すことから始めます。これを行うには、リップフェンスと直線溝カッターを備えたルーターが必要です。この例では、テーブルの脚の引き出しとの接合部にある溝が選択されています。写真では、購入した手すり子からテーブルの脚を作成した例が見られます。これは、テーブルが非常に印象的に見える方法です。ただし、必要に応じて、通常の木製ブロックを使用することもできます。

次のように将来の溝の位置をマークします。溝を正確に中央にしたいので、ワークピースの中心を見つけます（この場合、ブロックの厚さはそれぞれ50 mm、中心は25 mmです）。。私たちは未来のグルーヴの境界をマークします。幅100mmの板を引き出しとして使用するので、90mmの溝を作ります。マーキング後、カッターの中心が中心線に正確に沿って位置するように平行ストップを備えたルーターを取り付け、溝の切り出しに進みます。

カッターの負荷を軽減するには、サンプリングを数回に分けて徐々に実行し、そのたびにカッターをどんどん下げていくことをお勧めします。この場合、溝深さは 20 mm、サンプリングは 5 mm ステップで 4 パスで実行されました。写真でわかるように、最初のワークでは、ミリングの境界を正確に観察できず、溝が必要以上に少し大きくなってしまいました。この場合、これは問題ではありません。溝は引き出しによって完全に覆われていますが、注意してマークに従うようにしてください。ルーターの設定を変更することなく、すべてのワークに同じ溝を加工します。

このような欠陥を回避するために、多くの場合、パッドがワークピースに押し付けられますが、これによりルータが物理的にそれ以上進むことができなくなります。正しい場所, しかし、この場合、溝がワークの端に近すぎるように選択されているため、この方法を使用することはできず、自分の力だけに頼る必要があります。頻繁にさねはぎジョイントを作成する予定がある場合は、次のようなテンプレートを作成することを検討する必要があります。ワークの端に近い溝を正確に加工します。また、カッターが横方向に動く可能性があることにも注意する必要があります。常にリップフェンスをワークピースにしっかりと押し付けてください。

次にスパイクの製作に移ります。私は丸鋸を自由に使えるので、それを使うとこれは難しくありません。引き出し用のブランクを取り、将来のほぞの高さである20mmの鋸にセットし、鋸刃をテーブルの上に溝の厚さの半分に等しい距離まで上げます。この場合、厚さ15 mmのカッターがそれぞれ使用され、鋸刃を7〜8 mm延長します。

したがって、鋸の設定を変更せずに、両側の引き出しの 4 つのワークピースすべてを加工します。その後、必要に応じて鋸刃の高さを変え、端から同様に加工して本格的なほぞを作ります。

残っているのは、ナイフでほぞの角をわずかに丸めて溝と正確に一致するようにすることだけで、接続の準備は完了です。

脚をサイズに合わせてカットしたら、脚と引き出しを接着していきます。

あとはテーブルの天板を作るだけです。今回は厚さ30mmの接着板からルーターで切り出しました。これがどのように行われたかについて詳しくは、「原則として、テーブルトップはどのような形状でも構いません」を参照してください。

次に、テーブルトップのエッジをエッジモールダーで仕上げました。そして引き出しのダボに接着されています。

テーブルの準備は完了です！同意します、手すり子の脚のおかげで、それは非常に印象的に見えます。

今後数日以内に、手持ちのルーターのテクニックに関する別の記事を投稿する予定ですので、ご期待ください。面白くなりますよ！

クラフト関係者の皆さん、頑張ってください！

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家具や木製の構造物を作るとき、場合によっては、さねはぎ接続で部品を接続する必要があります。この化合物を作るには多くの方法があります。そのうちの一つについてお話したいと思います可能な方法- フライステーブル上でこの接続を行います。テーブルは必要ないと思います。ルーターにある種の狡猾なボードを取り付けるだけで十分ですが、それについてはあなたの想像力で十分です。ただし、ルーターを内蔵したテーブルを自由に使用できます。確かに、見た目はひどいですが、機能的には非常に優れています。

それでは、より詳細なレビューを始めましょう。

まず、溝の深さを決定する必要があります。ここからほぞの突起がわかります。私たちの場合 - 20mm。ほぞのオーバーハングを得るには、フライステーブルのストップを、ストップの反対側のカッターのエッジから 20 mm の距離に設定します。写真に示すように、ご理解ください。

カッターのオーバーハングによってほぞの厚さが決まります。私たちの場合、ほぞの厚さは10 mm、ワークピースの厚さは20 mmです。したがって、5 mm に等しい材料の層を両側から除去する必要があります。そこでカッターの突き出し量が決まります。

ワークピースの取り扱いを容易にするために、プッシャー（長方形の合板）がテーブル上に表示されます。その助けを借りて、加工中にワークピースを位置決めし、プレスします。これにより、動作がより安定し、プロセスが高速化されます。下の写真は、スパイクを取得するプロセスを示しています。

写真中の青い矢印はワーク加工時の押し付け力の方向を示しています。

数回のパスでほぞの平面が水平面に形成され、次にワークピースを裏返し、同じ方法でほぞの端を取得します。

このようにして、ほぞを作る必要があるすべての部品を実行します。

次の段階では、ワークピースに溝を作ります。今回の場合、溝はカッターの幅、つまり10mmです。深さ - 20mm。これを行うには、カッターのオフセットを必要な溝の深さに変更しますが、計算されたものよりも 2 ～ 3 mm 若干大きく、部品をしっかりと接続するために溝の深さは少し大きくなります。この位置にルーターリミッターを取り付けて固定します。

テーブル自体にリスク、つまりオリエンターを適用します。これらは、カッターに対する極端なマーキングポイントの位置を決定します。マークを付けるには、テーブルにマスキングテープを貼ります（私はテープを持っていなかったので、絶縁テープを使用しました）。そして、図に示すように、フライステーブルの停止点とカッターの直径に対して垂線を引きます。

次に、最初のパスではカッターのオーバーハングを小さなオーバーハング (5 ～ 7 ミリメートル) に設定します。

そして、ワークをマーキングマーク間の中央に配置します。カッターをワークピースに切り込んだ後、下の写真に示すように、ワークピースとテーブル（絶縁テープ）のマークが揃うまでカッターをガイドします。これは、ワークピースの先端でのカッターの位置に対応します。溝。次に、ワークピースを反対側の端に移動し、マークが揃うまで同じことを行います。最初のパスの準備が完了しました。

次に、2 回目のパスでも目視でカッターのオーバーハングを増やし、同じことを行います。 3 番目のパス - カッターの最大リーチを設定します。ルーターに以前に設定されたリミッターに従って。 3 回目のパスは最後のパスで、必要な溝の深さを形成すると同時に、溝の幅が最終的に校正されます。下の写真は溝の最終仕上げの様子です。

安全のため、ルーターが停止した状態で、すでに処理された部品に作業の進行状況が表示されます。

次に接続用のほぞを準備します。なぜなら溝の形状はそれぞれフライスによって形成され、溝のエッジは丸みを帯びています。ほぞの長方形の端をノミで慎重にトリミングします。そして、これが結果です - ユニットのテストアセンブリ...

長い間、さねはぎ接続は大工仕事や大工仕事に使用されてきました。古代の建築家は、この方法を使用して、ユニークな建物を作成することができました。木造建築物釘もネジも一本も使わずに。そして、現在ではさまざまなハードウェアが非常に入手しやすくなっていますが、この方法によるさまざまな構造の個々の部品の関節接合は、その関連性を失っていないだけでなく、現代の製品や材料にも広く使用されています。

接続の原理とその種類

設計の面では、すべてのさねはぎ接合部は同じ原理に従って作成されます。つまり、ある部分には突起が作成され、もう 1 つの部分には凹みが作成されます。構成もサイズもまったく同じです。これら 2 つの部分がしっかりと結合されると、強力な技術ユニットが得られます。家を建てるとき、このような接続により、構造のある部分が他の部分に対して移動するのを防ぎます。家具の製造において、接着剤が塗布される面積が大幅に増加するため、製品の強度が高まります。

このような接合部は、凹凸の幾何学的形状に基づいて、主に 2 つのタイプに分類されます。

長方形の断面（ほぞや溝の丸い端がある場合もあります）。

台形（「ダブテール」とも呼ばれます）の形です。

部品の 1 つの接合部に作成する必要があるスパイクとくぼみの数に基づいて、これらの接続は次のように分類されます。

シングルスパイク。
マルチスパイク。

重要！凹凸の数や幾何学的形状に関わらず、凹凸は木目と平行にのみ作らなければなりません。

適用範囲

さねはぎ接続は、当社の多くの分野で応用されています。日常生活。たとえば、この原則に従って建物の床を配置する場合、ラミネート、通常の床板、チップボード、ファイバーボード、またはMDFボードなどの一般的なコーティングが一緒に接合されます。

木材は最も環境に優しい素材の 1 つとして、さまざまな家具 (シンプルなキッチンスツールからリビングルームやダイニングルーム用のデザイナーセットまで)、ローラーブラインド、ブラインドなどの製造に使用されています。これらの製品はすべて、主にさねはぎ接続を使用して製造されています。

木造住宅や木造住宅を建てる場合、天井や屋根の梁・トラス構造を配置する際にも、凹凸を配置せずにはいられません。

ビーム接続

梁接続部のさねはぎは、木材で作られたコーナー構造の配置と、個々の部分の長手方向の位置合わせの両方に使用されます。断面寸法と予想される荷重に応じて、突起とラグの形状と数が選択されます。例えば、工事中木造住宅ほとんどの場合、シングルピン接続が使用されます。また、小断面の棒材を接着剤で長くするには、多ほぞ工法が使用されます。

接続ボード

田舎の不動産のほとんどすべての所有者は、長い間ライニングなどの素材に恋をしており、その結果、完全に平らな垂直表面が得られます。ボードのさねはぎ接続は、床の配置、家の内装、さらには建物の外装（もちろん防腐コーティング付き）にも使用されます。

凸部は隣接する基板の凹部にしっかりと固定されているため、凸部が互いに動くことはありません。床を配置するとき、さねはぎボードが互いにしっかりと接続されているため、垂直面内での移動が防止され（床が水平である）、コーティングの熱節約特性が大幅に向上します（ボード間に隙間がないだけです）。。

手動電動ルーターを使用する

ほぞ継ぎの配置により人件費を最小限に抑え、大工作業の時間を大幅に短縮します。もちろん、この便利なツールは、たとえば断面150 x 150 mmの木材で家を建てる場合には役立ちません。ハンドルーターにはこのサイズのカッターがなく、このユニットのパワーはそれらをインストールするだけでは十分ではありません。しかし、家具、小さなフレーム、ドアフレームを自分で作りたい場合は、そのようなツールが必要になります。接合する部品のサイズと接続の幾何学的構成に応じて、必要なカッターを 1 つ、または 2 つ購入します (1 つは溝を切るため、もう 1 つはほぞを作るためです)。フライス工具調整装置とガイドベアリング (通常、これらのカッターに付属) は、サイズと形状が正確に一致する突起と凹部を作成するのに役立ちます。

DIY ツールとアクセサリー

何らかの木材を作る必要がある場合、高価な電気ルーターを購入するのは経済的に有益ではありません。おそらく、農場の全員が持っているでしょう。必要なセットツールを購入し、さらに購入する必要があるとしても、その数はほとんどありません。さらに、追加購入したデバイスは、将来の軽度の修理作業 (木製家具の修理など) に役立つ可能性があります。通常の手工具のみを使用して自分の手でほぞ溝ジョイントを作成するには、次のものが必要です。

木製弓のこ（細かい歯）。
大工用シックッシャー（マーキングを施すための特別な装置）または通常の建築用正方形。

定規と鉛筆。
木ノミ。

コーナージョイントを自作する

例として、利用可能なツールを使用して、同じ断面の 2 本の棒を直角にさねはぎ接続する方法を見てみましょう。 60 x 60 mmを接続する必要があるとします（サマーハウスの窓枠を作るのに適している可能性があります）。

単一ほぞ接続の突起の厚さ（大工仕事のハンドブックの推奨に従って）は、ブロックの厚さの1/3÷3/8である必要があります（あなたの場合、それは20 mmになります）。ほぞの長さはブロックの厚さ（60 mm）と同じになります。凹部の寸法は、ほぞが目に力を入れてフィットするように、ほぞの寸法に対応していなければなりません。

注意！木造構造の垂直部分にはほぞを、水平部分には溝を取り付ける必要があります。

作業を実行するためのアルゴリズムは非常に単純です。

まず、将来の突起と目をマークします。この工程を十分に注意しないと、製造されたほぞや溝の大きさや位置関係が合わなくなる場合があります。また、しっかりと嵌合できなくなる危険性もあります。これらすべてにより、接続の強度と信頼性が大幅に低下します。
端から 60 mm の距離にシックナー (または正方形) を使用して、両方のバーの 4 つの側面すべてに線を描きます。
それから 2 つで反対側最後に、互いに 20 mm の距離で 2 本の平行線を描きます。

金ノコを使用して、マーキングラインに沿って横線まで、つまり深さ60 mmまでカットします。

注記！切断の厚さ（弓鋸の切断刃の歯の設定にほぼ等しい）が接合部の作成の精度に影響を及ぼさないようにするために、鋸刃を外側に取り付けます（ほぞを作成する場合）。内側（溝を作るとき）。

突起のあるブロックの端で、外側の木材を切り落としました。
ノミを使って、凹部の内側を慎重にくり抜きます。

ほぞを溝に差し込み、接続を確認します。必要に応じて、突出した欠陥をノミで取り除きます。

結論は

ほぞや溝を自分で調整する必要がある場合は、バーの切れ端で練習するのが最善です。

製造された凸部と凹部が正確に一致し、個々の部品の関節がしっかりしている場合は、準備された状態で作業を開始できます。建材。さて、ほぞが溝にあまりにも自由にフィットする場合、またはその逆の場合は、マーキングの正確さをもう一度確認し、別のトレーニングセッションを実施してから、計画したプロジェクトの実装を続行する必要があります。

ハンドルーター用アクセサリー

溝・ほぞ加工用治具

ハンドルーターを使用すると、箱や棺の側面を接続する際に理想的な溝やほぞを作ることができます。これを行うには、フライステーブル用の簡単な装置を作成することをお勧めします。

ルーターテーブルを使用する利点は、直線のカッターで側面が滑らかで底が平らな完璧なほぞ（溝）を作ることができること（丸鋸とは異なります）、またカッターのサイズが 1 つであるため、高さの調整回数が減少することです。ホゾ（溝）の幅。ルーターテーブルでほぞ接合を作成するために必要なのは、下の写真に示す簡単な治具だけです。この記事で説明する推奨事項を段階的に実行してください。

導体

治具は、可動スライドのベース、メイン、調整可能なストップの 3 つの部分で構成されます。

可動式スライド。上の写真からわかるように、スライドのベースは厚さ 1/4 のハードボードまたは緻密な木材で作られています。等間隔に配置された 2 つのスロットと、カッターとガイドの間のサイズを変更できる調整可能なフェンスを備えた固定固定フェンス。

ガイド。ガイドのサイズは製品のほぞ（溝）を作る際に使用するカッターのサイズと同じです。たとえば、カッターのサイズが 12 mm の場合、ガイドには 12 mm の正方形が必要です。

注記：各サイズには独自のガイドが必要であるため、スライドには調整可能なストップが付いています。

スロット。フィクスチャをセットアップするときに微調整を行うことができます。これを行うには、調整可能なストップを固定するボルトの直径に沿って、メインストップに 2 つのスロットを作成する必要があります。正しい位置で.

スライドの調整・微調整は以下のように行います。

デバイスをセットアップする際に最初に行う必要があるのは、デバイスをスライドより少し高く上げ、カッターを希望の高さに調整することです。次に、カッターシャンクがルータービットとガイドの間の隙間に収まるようにルーターテーブルストップを調整します（ ステップ1）。次に、切断中にデバイスが動かないように保護するために、クランプでストレートエッジをテーブルに固定し、テーブルのメインサポートとストレートエッジの間の平行度を維持します ( ステップ2）。スライドの直線運動を制限するストップブロックをフライステーブルのメインストップに取り付けます ( ステップ3）。次に、調整可能なストップを使用してほぞ（溝）の寸法を調整しましょう。ガイドとカッター間の距離を設定します。設定が完了したら、一連のテストを実行し、ボックスの側面の接続を確認します。

注記：完璧な接合を行うには、ワークピースの厚さがカッターの直径と一致する必要があります。トラブルシューティングのヒントは以下の写真に記載されています。

強調。カッターとガイドの間の隙間がカッターシャンクのサイズと一致するようにルーターテーブル上にストップを置きます。

願い。正確なカットを確保するには、定規をメインテーブルサポートと平行にクランプでテーブルに固定します。

ブロックを停止します。カッターがスライドのメインフェンスに到達しないように、フェンス上にストップブロックを配置します。

Groots と Tenks を接続する際のトラブルシューティング

良好な接続。ジョイントに隙間がなく、ほぞが側面と面一になるように完璧にフィットします。

ショートスパイク。この場合、ほぞが短すぎるため、ルーターテーブルのカッターの設定が低すぎることが問題です。

長い棘。ほぞが側面の接合部の外側に位置しています。これは、カッターがルーターテーブル上で高すぎる位置に設定されていることが原因です。

溝の隙間。スロット内のギャップは、ガイドがカッターに近すぎることが原因で発生します。

リトルグルーヴス。ほぞが溝に収まらない場合は、ガイドがカッターから離れすぎています。

側面をオフセットします。位置ずれは、ワーク、ガイド、またはストップの不適切な取り付けによって発生する可能性があります。

接続の製造手順

ほぞ（溝）間の距離を設定する場合、カッターシャンクはガイドとカッター間の距離を最初に設定するのに便利なテンプレートです。

最初で最後。パネルの最初と最後のほぞ (溝) から始めます。ほぞ（溝）を切るときは、ワークがガイドとスライドにしっかりとフィットしていることを確認してください。

ガイドとワーク。次のほぞ (溝) を作るには、ワークピースを持ち上げ、完成したほぞ (溝) をガイドに取り付け、もう一度加工します。製品にすべてのホゾ (溝) を作成するまで、これを繰り返します。

フロントパネル。前述の方法で、ワークピースの反対側の端にホゾ (溝) を作り続けます。作業が完了したらサイドパネルの製作に移ります。

ホーム、サイドバー。次のステップは、隣接するサイドパネルにほぞ（溝）を作ることです。違いは、表（または裏）パネルを基準にして、ほぞ（溝）の位置をずらすことです。これを行うには、最後の溝 (ほぞ) を取り付けます。フロントパネルガイドに挿入し、フロントパネルの近くにサイドパネルを取り付け、最初のパスを作成します。

最後、サイドバー。最初のホゾ (溝) を作成した後、フロント (またはバック) パネルを脇に置きます。先ほどと同じように残りのほぞ（溝）を作ります。片側にほぞ（溝）を作成したら、ワークピースを裏返し、上記のすべての操作を繰り返します。

箱の底部。ボックスに底を追加する場合は、各パネルに溝を作る必要があります。箱（ボックス）を組み立てた後、底栓を箱（ボックス）のサイズに合わせてカットし、所定の位置に底栓を挿入する必要があります。接着剤が乾いたら、目の細かいサンドペーパーで接合部を研磨します。

ほぞ作り用そり

手動ルーターで、きれいでまっすぐな肩と完全に滑らかな頬を備えたほぞを作成する必要がある場合は、ルーター用の簡単なフライステーブルとほぞをフライス加工するための簡単な装置を作成します。そり.

シンプルなガイドスライド

ほぞを作るには、ルーター、ほぞ切り機、丸鋸のアタッチメント、さらにはバンドソーなど、いくつかの方法があります。しかし、完全に完璧なショルダーとチークを備えたほぞが必要な場合、原則として、これはフライステーブルでのみ行うことができます。このような結果は他の製造方法と比較することはできません。鋸刃とは異なり、カッターを高速で回転させるだけで、ほぞの頬の表面を完全に滑らかにし、肩のラインを均一にすることができます。したがって、ほぞを作成する機械を選択できる場合は、フライステーブルで作成したほぞを使用できます。最良の選択。もう 1 つの利点は、多くの場合、卓上キャリッジをセットアップするよりも、フライス盤装置の設置とセットアップの方が迅速で、場合によっては若干便利であることです。丸鋸。ハンドルーターを使用してほぞを作る場合、特別で複雑なほぞ切り装置は必要ありません。ストップストレートルータービットをルーターテーブルに取り付け、高さを調整したら、ほぞを作り始める準備が整いました。

ハンドルーターでほぞを作る

ハンドルーターを使用したホゾ加工の設定はそれほど時間はかかりません。

最初のステップ設定では、カッターとワークへのカッターの浸漬高さを設定します。カッター直径が大きいほど作業は速くなりますが、浸漬深さが深い場合は、直径が小さいカッターの方が効率よく作業できます。基本的に、作業には 25 mm と 12 mm の 2 つの直径のカッターが使用されます。

写真はほぞを作るためのカッターの形状ですが、このようなカッターで理想的なほぞを作ることができます。

第二段階手動ルーターでほぞを作る場合は、フライステーブルを調整し、ほぞの長さと同じ距離にストップを設定します。ストップはほぞに滑らかな表面と肩全体に沿った均一なエッジを提供する必要があります。ルーターのカッター浸漬装置と組み合わせたストップはうまく機能します。

第三段階、必要です効果的な方法ワークをフェンスにしっかりと固定します。クロスカットジグを使用する代わりに、次の方法を使用することをお勧めします。 簡単なガイドスライド、ストップに沿ってスライドします（写真に表示）。

このルーティングジグを使用すると、より詳細な制御が可能になり、パーツの側面が常にフェンスに対して直角になることが保証されます。

ほぞのフライス加工は、ストッパーの高さと位置を事前に調整することから始まります。カッターの高さは、将来のほぞのマークよりわずかに下に設定され、ストップもほぞの全長に設定されていません。最初の試行で基本パラメータを達成しようとしないでください。アイデアとしては、最終設定に到達しやすくするために、ある程度のスペースを残すことです。

初期設定へのルーティングが完了したら、次のステップでは最終的なカッター高さの設定に重点を置きます。ビットを上げた状態で、両側のほぞの先端を削ります。ほぞが溝に収まっていることを確認し、希望のカッター高さを調整します。ほぞの両側から木材を除去するので、ほぞのフィット感を再確認し、カッターの高さを再調整します。最終的なほぞの高さと厚さが決定されると、肩の線に向かって木材の除去を開始できます。最良の方法ハンドルーターのほぞを完璧に仕上げるには、数回の簡単なパスで作業を行ってください。次に、ピースを裏返し、反対側の頬でも同じプロセスを繰り返します。切断するときは、ワークピースをテーブルとスレッドに対してしっかりと保持してください。ワークピースをしっかりとクランプすると、完璧に滑らかなほぞが得られ、歪みを避けることができます。

フライス加工正確な長さほぞは肩部分で直線を作ることで終了するため、止め位置の微調整が必要です。この調整により、ほぞのすべての部分でショルダーの最終フライス加工を非常に簡単かつ簡単に行うことができます。フェンスの初期設定では、通常、メインマークの前に少量の木材が残ります。また、カッターの高さの調整と同様に、ショルダーのメインマークに近づけるために、カットごとにストップを微調整し、ほぞのフィット感を確認する必要があります。

送りを遅くすると、後端での位置ずれを防ぐことができます。ただし、送り速度が遅いと、ハンガー内で木材が焦げてしまう可能性があります。ハンドルーターでほぞを作る最終段階で 2 回のパスを行うことをお勧めします。1 回目は残りの残留物を除去し、2 回目は簡単に仕上げます。ワークピースの短辺にほぞをルーティングするには、チークをルーティングするのと同じ手順に従い、ほぞの端から肩まで作業します。ワークピースとフェンスに軽い圧力をかけて、最終的な肩のカットを行います。

スパイクを作るための装置

スパイクは接続の最も重要な部分です。ほぞは、目板の 1 つまたは 2 つの端から木材を取り除くことによって作成されます。ほとんどの場合、さねはぎ接続は最良の接続の 1 つです。以下はルーターでホゾを作る手順です。このような接続では、まずほぞを作成し、完成したほぞのサイズに基づいて溝を作成し、次に溝がほぞに適合するように調整されることに注意してください。最初に行うことは、正確な最終的な厚さと幅でスラットを製造し、スラットの全長を計算し、スラットを同じ長さにトリミングし、エッジが正確で、90°の角度であることを確認することです。レール上の繊維の方向を考慮し、フレームの周囲に連続的に繊維が配置されているように見えます。これを行うには、ピースを 1 つずつ切り取り、各ピースに順番にマークを付けます。

スタッドメーカーのセットアップ

ルーターを設置した状態で補助ベースを固定し、ルーターをルーターテーブルに対して水平に配置し、水平ベースの両方の固定ナットを締めます。

ルーター付きベースを使用してカッターの高さを調整します。クランプを緩め、カッターがテーブルより高くなるまでベースを少し持ち上げ、ベースを固定します。

ほぞの長さを設定します。浸漬装置またはフライス盤のフライスによる切込みの深さは、ほぞの肩部に接触するまでカッターを浸漬してほぞの長さを調整します。カッターの位置をルーターに固定します。 (写真を参照)。

したがって、目板の 4 つの側面のそれぞれから木材を除去するとき、正確なほぞを形成するための基礎となるのは目板の端の寸法であり、目的の寸法に最も近い寸法だけが得られます。良い結果。カッター高さの設定に誤差がある場合は、2 倍になります。カッターをもう少し高く設定すると、ほぞが 薄すぎる、以下の場合 - 厚い。希望の高さに到達する最善の方法は、各ほぞごとにフライス加工とカッターの高さを再構成することです。

カッターの長さはほぞの長さと同じです。テンプレートを使用して、ルータービットでカットするほぞの深さと長さを設定します。

高さ調整。テンプレートを取り付けた後、カッターの高さをほぞの肩の高さに合わせて調整します。

まずは肩。ラスの薄い端を垂直に持ち、スライドを押して最初の肩をルーティングします。

2番目の肩。ストリップを 90°回転させ、前面を配線します。

3番目と4番目の肩。 2 番目のショルダーをルーティングした後、ワークピースの残りの 2 つの側面でほぞルーティングを完了します。

スパイクが低く沈みました。ほぞの下の肩部はより多く切り取られ、上部の肩部はより少なく切り取られ、その結果、ワークピースは脚の端の下に収まりました。

スパイクはより高いことが判明しました。下の肩の切り込みが少なすぎ、上の肩の切り込みが多すぎるため、ワークが脚より高くなってしまいます。

すべてのカットが正しく行われています。ショルダーは同じレベルでフライス加工されており、同じ平面で脚に接触します。

製造されたスタッドをテストし、フィット感を確認します。

ほぞが溝にしっかりとはまることが重要です。良くできたほぞはスムーズに滑り、溝に詰まることなくフィットし、レールを異なる方向にねじれません。ほぞが完全に挿入されたら、ジョイントを検査して完全にフィットしていることを確認します。ほぞを溝内で下、上、さまざまな方向に押して、ほぞが動かず、しっかりと固定されていることを再度確認します。

2番重要な質問フィッティングでは、ほぞの肩を脚にしっかりとフィットさせることから成ります。基本的に、ハンガーはまっすぐにカットされなかったり、深すぎたり、アンダーカットされたりする可能性があります。ともかく最後のステップ常に溝にほぞを入れて試し嵌めし、ノミを使って接合部を調整します。

ほぞの長さが溝の深さと一致していることを確認してください。ほぞは溝よりも長くてはなりません。実際、理想的には、組み立て中に余分な接着剤が入る余地を残して、もう少し短くすることができます (写真を参照)。

適切に取り付けられたほぞは、ぴったりとぴったりとフィットする必要があり、接着剤は組み立て中に潤滑剤として機能しますが、隙間を埋めるものとしては機能しません。

作られたほぞは正方形の端を持ち、ほぞの端が楕円形になり、溝にしっかりと収まるようにノミで丸められます。

カードは高さを調整します。ほぞフライスの高さを調整するには、トランプを使用します。

ルーターでほぞを作る場合、遭遇する可能性のある 5 つの状況があります。ルーターを調整する場合は、状況に応じて設定から進めてください。

棘が細すぎる場合、これはルーターのベースがテーブルの上の非常に高い位置にあることを意味します。このようなほぞの溝は個別になります。再構成してほぞを作成しないでください。次に、ロックノブを緩め、高さを少し、ほんの少しだけ下げます。

スパイクが太すぎる場合、これはカッターの浸漬深さが小さすぎることを意味します。ノギスを使用してほぞとほぞ穴の厚さを測定します。ほぞの太さから溝の太さを引き、その結果を10で割って最も近い整数に丸めます。数量を計算するトランプその数字に加えてもう 1 枚のカードを表します。上の写真に示すように、ロックノブを緩め、カードをクランプの下に配置します。ハンドルを締めます。

ワークの端が脚の端より低い場合、乾燥して組み立てられたほぞを慎重に検査し、どちらの側をフライス加工によって上げるか下げる必要があるかを判断します。別のオプションは、バンドソーまたは弓のこを使用してほぞの幅を減らすことです。原則として、ほぞの上部は切り取られます。

ワークの端が脚の端より高い場合、乾燥して組み立てられたほぞを慎重に検査し、どちらの側をフライス加工によって上げるか下げる必要があるかを判断します。別のオプションは、バンドソーまたは弓のこを使用してほぞの幅を減らすことです。原則として、ほぞの底部は切り取られます。

スパイクが長すぎる場合、機械のほぞの長さを調整したり、ルーティングビットの深さを調整したりしないでください。これらの操作を行うと、脚間の寸法が変化します。別のオプションは、バンドソー、ノミ、または弓のこを使用して、ほぞの長さを慎重に短くすることです。

まっすぐなほぞ・あり継ぎを作るための装置

テノニングデバイスほぞ接合部の輪郭をフライス加工するために使用されます。後者の製造には高い精度が必要ですが、手作業で達成することはほとんど不可能です。テノニングデバイスを使用すると、そのようなプロファイルでも迅速かつ簡単に作成できます。複雑な化合物、鳩尾のように。

ほぞ関節

下の図は、ダブテール (ブラインドおよびスルーバージョン) とストレートほぞを備えたスルージョイントの 3 種類のジョイントを作成するためのほぞ切断装置の工業用サンプルを示しています。 2 つの嵌合部品は、ピンによって制御され、相互に一定のずれを持って治具に取り付けられます。 1 そして 2 、その後、それらは処理されます。カッターの正確な軌道は、テンプレートの溝の形状と、テンプレートの端に沿ってスライドしてその形状を繰り返すルーターのコピーリングによって決まります。

ほぞフライス装置

ほぞのフライス加工

インサートほぞ製作装置

大工のほぞと溝は接続の基礎です。このタイプの接続に代わる方法を見つけることに興味がある場合は、わずかに異なる製造アプローチを使用するほぞ接続を検討することをお勧めします。その方法は次のとおりです。従来のほぞとほぞ工法をほぞほぞ工法に置き換えることができます。要は、一方の部分に溝があり、もう一方の部分に嵌合ほぞがあるのではなく、2 つの部分に溝があり、挿入ほぞはそれに対応して個別に加工された木のブロックであるということです (写真を参照)。

この接続の違いにより、いくつかの利点が得られます。一方で、この方法により、寸法に関して部品の操作が簡素化されます。さらに、そのような接続は常により正確になります。従来のほぞ穴の製造には、別個の操作とさまざまな装置が必要です。提案された接続方法では、すべての溝とインサートほぞを同じ設定で作成することを提案しています。すべての溝を作るのではなく、ボール盤簡単な装置で制御されたフライス盤を使用してノミでそれらをきれいにします。

インサートほぞのスラットにマーキングを行う

スラットの対の溝が正確に配置されていることを確認するために、最も重要な手順は、横方向と縦方向のスラットの幅の中心線を見つけることです。金属定規を使用して各スラット上でそのような線を見つけ、鉛筆でマークを付けることができます（ステップ1）。

次に、中心線を各ペアの接続に転送する必要があります。最後に、スラットの端に転写します（ステップ 2）。

この中心線は後でルータージグの中心線と位置合わせされ、正確にフィットして同一の溝が形成されるようにします (ステップ 3)。

ピースの溝を正確に位置合わせするために、最も重要な手順は、レールの幅の中心線を見つけることです。これは、金属定規を使用して縦方向のレール上で簡単に行うことができます。

最後に、中心線を接続された線のエッジに転送します。これらの線は、ルーター固定具の位置決めに使用されます。

ほぞを使って溝を作る

次に、溝の位置で、ルーターがインサートほぞ用の溝を作成する作業を行います。ただし、これを行うには、ルーターが転倒しないように保護し、中央に穴を開けて切断するときにカッターをガイドするための安定したベースを作成する必要があります。これは T 字型のデバイスで、これらの両方の目的を果たします。この装置の作り方は非常に簡単です。中央にカッターと従動スリーブ用の穴のあるベースと、治具をワークピースに固定するために使用されるクランプブロックが付いています。クリート作成ツールの重要な要素は、正しいサイズベースの穴。使用するビットのサイズだけでなく、穴の周りを通るガイドブッシュのサイズも考慮する必要があります。次の図は、使用するスリーブのサイズに基づいてウィンドウのサイズを決定する方法を示しています。さらに、穴の中心が部品の各部分の中心と一致するようにクランプブロックを配置するというもう 1 つの条件があります。最後に、ジグの穴に中心線をマークします。これは、スロットの配線を行う前に、パーツとジグの位置を簡単に合わせるのに役立ちます。

ほぞメーカーが組み立てられたら、ほぞ穴の配線は非常に簡単な作業です。中心線を合わせた後、フィクスチャをパーツに固定します (ステップ 4)。

カッターをどんどん深く入れて溝を作ります。溝を作成した後、製品の他の部分でも製造プロセスを繰り返すことができます (ステップ 6)。

まずベース穴の中心マークと縦レールの中心線を合わせます。次に、クランプを使用してフィクスチャをレールにしっかりと押し付けます。

ヘリカルカッターとガイドブッシュを備えたルーターは、カッターを深く浸さずに一連のパスを作成することで溝を作るのに役立ちます。

溝をフライス加工するために、端部スラットの端でも同様の操作が実行されます。前と同じようにマークを合わせて、治具をレールにクランプします。この後、溝を完全な深さまでフライス加工します。

ほぞの作り方

すべての溝の準備ができたら、ほぞの作成に集中できます。溝のサイズに応じて木製スラットを準備する必要があります。これらを作成するにはいくつかの手順が必要ですが、それについてはこれから検討していきます。ほぞの最も重要な点は、ほぞ穴の幅に相当する厚さです。

ほぞを切断または平削りする前に、溝へのフィット感を確認してください。こうすることで良好な接続が可能になります。希望のほぞの厚さに達したら、次のステップはほぞの幅を調整することです。あまりしっかりと接続する必要はありません。これにはいくつかの理由があります。まず、接着剤が機能するための余分なスペースが接合部に確保されます。また、最終製品を組み立てるときに完璧な位置になるように接続を調整することもできます。グルーヴを作るフライス盤、溝を作る際のノミの仕事を確実に取り除きます。しかし、溝のカッターは楕円形のエッジを作成します。

インサートほぞを形成するときは、ほぞが溝に自由にフィットするように、ほぞの端に沿って楕円形を作成する必要があります。これは、ルーターテーブル上の楕円形のカッターを使用して実現されます。ほぞの 4 つの側面をフライス加工した後、溝への適合を確認し、必要に応じて調整を行います。あとは、留め鋸でほぞを適当な長さに切るだけです。

もちろん、ほぞほぞはほぞほぞとは若干異なりますが、特に次のようなプロジェクトでは多くの利点もあります。多数の溝により、接合部の取り付けに関連する多くの操作が不要になります。

丸ほぞを作るための装置

丸いほぞは通常旋盤で作られます。しかし、持っていない場合は、旋盤... 写真はハンドルーターを使って丸ほぞを作る簡単な装置です。

トリミング装置に取り付けられたU字型のブランクから作るのは難しくありません。 U 字型のデバイスは、背もたれ部分と 2 つのサポートブロックで構成されます。サポートブロックには、ストレートルーターで部品を加工できるように大きな穴が開けられています。このジグは、穴のサイズが約 1/32 インチの場合に最適です。

フィクスチャのセットアップ

装置をセットアップするには、サポートブロックの穴にワークを挿入します。次にほぞの長さを決め、カッターの後ろにフェンスを取り付けます（図B）。

丸ほぞを作る

ほぞを作るための装置の使用方法については、図を参照してください。 A. ワークピースをカッターの少し上に持ち上げ、ワークピースとともに小さな円を描くように動かし、ほぞを形成します。次に、ワークピースを反時計回りに回転させ、ほぞが完全に形成されるまで前後に動かします。カッターを少し上げ、希望の直径のほぞが得られるまでこのプロセスを繰り返します。

長尺ワークのホゾ加工装置

ほとんどの場合、ほぞはフライステーブル上で作成されます。しかし、これが最もうまくいかない場合もあります最良の選択肢。ワークピースの長さが 1.5 ～ 3.0 m になる場合、フライステーブルや円形テーブル上でほぞを形成するのは困難です。これは、正確な切断のために、長いワークピースを希望の位置に保持し、すべての試みを行うのが難しいためです。ルールは失敗に終わります。したがって、長い部品のほぞを切る必要がある場合は、上の写真に示されている装置が役立ちます。

デバイスの製造

合板で作られたシンプルな止め具です。ワークごとに治具を組み立て、より高精度なほぞ加工を実現します。

デバイスの寸法を決定します。装置を作る際に注意しなければならない点があります。重要な要素はほぞの長さで、このデバイスでは、止めブロックと止めの間の距離によって決まります。