용광로가 작동 중입니다. 고로

고로 공장은 고로 자체, 주조장 및 고로, 공기 가열기, 집진기, 고로 리프트, 스킵 피트 및 코크스 브리즈 리프트를 포함하여 밀접하게 관련된 기술 및 에너지 단위의 복합 단지입니다. 벙커랙, 주조기 등(그림 5).
현대식 용광로는 높이가 35m가 넘고 무게가 수천 톤에 달하는 거대한 구조물입니다. 오븐이 놓여 있습니다. 철근 콘크리트 기초일반적으로 모양이 다면적입니다. 기초의 하부(기초)는 땅속에 6-7m 묻혀 있습니다. 이러한 기초에 대해서는 생산을 주문합니다 앵커 볼트 http://metall-78.ru/katalog/ankernye-bolty/. 내화 콘크리트로 늘어선 기초(그루터기)의 지상 부분은 측면의 베이스 역할을 합니다(그림 6). 1719m3의 용광로 측면 하단 부분은 탄소 블록으로 만들어집니다. 상부는 고알루미나 벽돌로 만들어졌습니다. 측면 하단은 공기 냉각기로 냉각됩니다. 소규모 가마에서는 바닥에 내화 점토 벽돌이나 탄소 블록이 늘어서 있습니다. 측면 벽돌의 높이는 3450-5175mm입니다.

용광로 공정의 진행은 용광로의 프로파일, 즉 용광로 작업 공간의 내부 윤곽에 크게 좌우됩니다.
용광로의 현대적인 프로필(그림 7)은 장입된 장입 재료의 부드럽고 안정적인 하강, 재료를 향해 이동하는 가스 흐름의 합리적인 분배, 환원 공정의 성공적인 발생 및 주철 형성 공정을 보장합니다. 슬래그이지만 여전히 최적은 아닙니다. 가장 합리적인 용광로 높이, 숄더 높이, 샤프트와 숄더의 경사각은 아직 해결되지 않았습니다. 일부 용광로 작업자들은 숄더와 상부 원통형 부분의 필요성에 대해 이의를 제기합니다. 개별 요소프로파일은 고로 제련의 일반적인 공정에서 일정한 역할을 하며, 특정 공정의 개발 완성도는 프로파일의 크기에 따라 달라집니다.

로의 상부 원통형 부분(상부)은 장입물을 적재하고 가스를 제거하는 데 사용됩니다. 상단의 치수는 재료 분포와 가스 흐름에 중요한 영향을 미칩니다. 적재된 물질에 의한 파손을 방지하기 위해 연통에는 세그먼트 모양의 여러 줄의 강철 보호판이 늘어서 있습니다.
높이가 가장 큰 원추형 부분은 상단, 즉 샤프트에 인접합니다. 샤프트의 테이퍼는 재료의 하강, 재료의 풀림 및 최적의 가스 흐름 생성을 촉진합니다. 광산의 높이는 환원 공정 개발과 슬래그 형성에 중요합니다. 샤프트는 하부 원추형 부분(숄더)과 원통형 부분(증기)을 통해 짝을 이루며, 이는 더 부드러운 전환을 생성하여 충전 재료의 지연 가능성과 "데드 스페이스" 형성 가능성을 줄입니다.
어깨 부분은 벽이 얇은(345~575mm) 내화 점토 라이닝을 갖추고 있으며 판형 냉각기로 냉각됩니다. 벽이 두꺼운 증기실과 통로도 내화점토 벽돌로 만들어졌습니다. 냉각을 위해 상자 모양의 냉장고가 증기실의 벽돌과 샤프트(높이의 2/3)에 배치됩니다. 벽이 얇은 샤프트가 있고 주변 플레이트 냉장고를 사용하여 김이 나고 냉각되는 용광로 설계가 있습니다.
숄더의 원추형 모양은 액체 주철 및 슬래그의 형성과 용광로 하부 - 단조에서 코크스의 연소로 인해 용광로의 이 부분에서 용융된 물질의 부피가 급격히 감소하기 때문입니다. . 코크스의 연소와 함께 주철과 슬래그의 구성이 단조에서 형성되며, 이는 공정 중에 하부에 축적됩니다.
난로는 선철과 슬래그가 쌓이는 금속 받침대와 송풍구가 있는 상부 난로로 구성되며 내화 점토 벽돌이나 탄소 블록이 늘어서 있습니다. 난로와 칼날의 주변은 판형 냉장고로 냉각되고 용접된 강철 케이스로 둘러싸여 있습니다. 난로의 하부, 플랜지로부터 600-1000mm 높이(그림 6 참조)에는 주철 탭 구멍이 있습니다. 이는 주철을 주기적으로 배출하기 위한 채널입니다. 주철 방출 사이의 간격에서 탭 구멍은 내화물 덩어리로 막힙니다. 슬래그 배출용 대형로에는 슬래그 탭홀이 2개 설치되어 있습니다. 그들은 주철 탭 구멍(1.2-1.6m) 위의 서로 다른 높이에 특정 각도로 위치합니다.
슬래그 탭 구멍은 코일이 있는 주철 냉각기에 삽입되는 원추형 구리 냉각기에 맞는 중공 수냉식 구리 랜스로 구성됩니다. 슬래그 탭 구멍의 구멍은 강철 플러그가 있는 특수 마개로 막혀 있습니다(그림 6 참조).
화로 상부에는 원주 주위에 송풍구(최대 20개)가 있어 화로에 가열된 공기를 공급하는 역할을 합니다. 공기 히터에서 나오는 열풍은 라이닝된 공기 덕트를 통해 용광로를 둘러싸고 있는 환형 파이프로 들어갑니다. 환형 파이프에서 공기는 라이닝된 슬리브와 금속 노즐로 들어가고 구리 수냉식 랜스(직경 175-300mm)를 통해 용광로로 공급됩니다. 랜스는 원추형 냉각기에 삽입되며, 이는 용광로 케이싱에 단단히 고정되는 구멍에 맞습니다(그림 6 참조). 샤프트 벽돌은 전체가 용접된 강철 케이싱으로 둘러싸여 있습니다. 아래에서 샤프트가 증기 챔버로 전환되는 수준에서 지지 링으로 끝납니다. 이 지지 링은 하중을 지지하는 기초 슬래브로 하중을 전달하는 특수 지지대가 있는 기둥에 의해 지지됩니다.
퍼니스 돔의 가스를 제거하기 위해 4개의 측면 상승 가스 배출구가 있습니다. 가스 배출구의 수직 부분은 쌍으로 두 개의 가스 배출구로 연결되어 하나의 하향 가스 배출구로 변환되며, 이는 축을 따라 위에서부터 1차 집진기로 들어갑니다. 가스 배출구에는 내화 점토 벽돌이 늘어서 있습니다.
용광로 상부에는 회전 분배기, 파일 드라이버 및 상부 플랫폼을 갖춘 장입 장치가 있습니다.
충전 장치는 퍼니스 상단을 덮는 깔때기가 있는 큰 원뿔과 회전하는 수용 깔때기가 있는 작은 원뿔로 구성됩니다. 이 설계는 가스가 대기로 손실되는 것을 방지하고 용광로 단면에 걸쳐 재료가 상당히 균일하게 분포되도록 합니다.
원뿔은 밸런서의 짧은 암에 부착된 수직 막대에 매달려 있습니다. 작은 원뿔은 속이 빈 막대에 부착되어 있으며 그 내부에는 큰 원뿔의 막대가 통과합니다. 밸런서는 콘을 조종하기 위해 윈치 케이블에 연결되며 콘을 올리고 내리는 역할을 합니다.
화덕 위로 들어 올려진 스킵의 충전물은 먼저 작은 원뿔의 수용 깔대기에 적재되고, 낮추면 큰 원뿔의 깔때기로 들어간 다음 용광로로 들어갑니다. 기어 시스템이 있는 드라이브를 사용하여 연속적으로 증가하는 특정 각도로 충전물이 있는 깔때기를 돌리면 재료가 상당히 균일하게 분포됩니다.
회전식 분배기에는 6, 8, 12 및 24개의 스테이션이 있습니다.
특정 각도(15~60°)를 회전한 후 작은 원뿔이 자동으로 내려갔다가 올라갑니다. 다이얼링 후 큰 원뿔이 낮아집니다. 필요한 수량스킵(광석, 석회석, 코크스).
러시아와 미국에서는 스테이션 없는 회전 분배기가 사용됩니다. 이러한 분배기는 스킵이 깔때기에 접근할 때 회전하기 시작하고 스킵이 언로드될 때 회전 속도는 30rpm에 도달합니다. 이는 충전 물질 분포의 매우 우수한 균일성을 보장합니다.
실습을 통해 퍼니스의 개별 부품 내부 치수 사이에 특정 관계가 개발되었습니다.

이러한 관계는 뛰어난 소련 야금학자 Academician M.A.에 의해 과학적으로 입증되었습니다. 파블로프. 1910년에 그는 용광로의 프로파일을 계산하는 방법을 개발했습니다.
전체 높이 외에도 용광로의 사용 가능한 높이에도 차이가 있습니다. 주철 탭 구멍의 축에서 충전 레벨까지의 거리. 유용한 높이는 코크스의 기계적 강도에 따라 결정됩니다. 대형 스토브의 경우 27-29m입니다. 훌륭한 가치용광로 생산성을 위해 유용한 용적, 즉 장입물과 제련 제품으로 채워진 용광로의 용적을 갖습니다. 현재 가장 강력한 용광로는 최대 1500-2000m3의 유용한 부피를 가지며 2700m3의 용광로가 설계되고 있습니다.

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Topic 1. 고로 공정 1의 일반 계획

1.1.

도메인 프로세스 1의 목표와 목적

1.2.

고로 2호기 설계

1.3.

고로의 일반 운전도 5

1.3.1.3. 1.3.1. 8

충전재 5

1.3.1.1.

철광석 원료 6

1.3.3.2.

슬래그 10

1.3.3.3.

탑가스 11

1.3.4.

결론 12

1.5.2. 1.4.고로 성과지표 13

1.5.

고로 주철 14

1.5.1.

목적에 따른 주철의 분류. 14
1. 화학 성분

선철, 주조 및 특수 주철. 15 1.5.2.1.선철 15

1.5.2.2.

주철 17

1.5.2.3.

특수 주철. 19

고로 공정의 일반 다이어그램 도메인 프로세스의 목표와 목표고로 공정과 고로 생산 전반을 완전히 이해하려면 먼저 일반적인 계획을 숙지해야 합니다. 이를 통해 용광로에서 발생하는 다양한 공정의 전체 복합체에서 해당 요소의 위치에 대한 아이디어를 갖고 개별 요소를 고려할 수 있으며, 기술 계획철 생산.

용광로 생산의 목표는 최저 연료 및 에너지 비용과 최대(지정된) 생산성으로 고품질 주철(불순물 함량이 낮은 특정 조성)을 생산하는 것입니다. 고로 생산의 일반적인 계획, 생산량, 제품 1톤 생산을 위한 원자재 비용 및 원자재 가격을 고려할 때 최소 연료 및 에너지 매장량에 대한 요구 사항은 더욱 분명해집니다.

고로 제련의 주요 제품은 선철입니다. 주요 제품이 슬래그인 고로 제련 기술도 있다는 점에 유의해야 합니다. 예를 들어, 보크사이트 제련 생성물인 슬래그는 고품질 콘크리트를 생산하는 데 사용됩니다. 용광로 설계. 고로 장입장치의 장입장치는 고로 내에 자재를 장입 및 분배하는데 사용된다. 동시에 오븐을 밀폐하고 내부를 대기로부터 격리합니다.

에 대한

쌀. 1.1-1. 고로

용적 측면에서 퍼니스의 주요 부분은 원뿔대인 샤프트(Ш)입니다. 용광로의 가장 넓은 부분인 원통형인 증기(P)는 역원뿔 모양의 어깨 부분(Z)으로 들어갑니다.

원통 모양의 화로 하부를 단조(G)라고 한다. 난로는 차례로 상부 및 하부 난로 또는 송풍구 구역과 금속 받침대로 나누어집니다. 대장간 꼭대기에는 큰 수(30...40) 송풍구 구멍(F)은 원주에 고르게 분포되어 있으며, 이를 통해 특수 장치인 송풍구를 통해 환형 공기 덕트 5에서 퍼니스로 폭발이 공급됩니다. 금속 리시버의 바닥을 플랜지라고 합니다. . 주철 탭 구멍 아래의 금속 리시버 부분을 배수조 또는 "죽은" 층이라고 합니다. 액체 금속으로 채워진 이 구역은 단조에서 발생하는 고온 공정으로부터 도미를 보호합니다. 하부 노에는 주철 및 슬래그 탭 구멍(주철 및 슬래그를 방출하는 장치)이 장착되어 있습니다. 철 태핑을 위한 탭홀은 250...300 x 450...500mm 크기의 직사각형 채널 형태로 배수통 위 난로의 벽에 만들어지며, 금속 리시버의 탄소 라이닝에 구멍이 뚫립니다. 직경 50...60 mm. 상단 슬래그를 처리하기 위한 구멍(슬래그 탭 구멍)은 용광로 프로파일을 계산할 때 결정된 표시에 용광로에 만들어집니다. 슬래그 탭홀의 직경은 용광로 난로의 직경에 따라 일반적으로 50~65mm입니다.

이러한 작업 공간 구성은 기술 단위를 개선하는 과정에서 개발되었으며 공기 역학적 및 물리 화학적 프로세스 발생에 가장 유리한 조건을 만듭니다.

용광로 외부는 여러 개의 원통형 및 원추형 벨트로 구성된 금속 케이스로 둘러싸여 있습니다. 용광로의 금속 구조는 기초 위에 놓여 있으며, 이는 원자재가 적재된 용광로의 압력을 지면에 균일하게 전달하는 역할을 합니다.

용광로 내부에는 내화 벽돌이 늘어서 있으며 수년간 작동하는 냉각 시스템으로 안전성이 보장됩니다. 내화 벽돌은 열 손실을 줄이고 온도 스트레스, 가스 압력, 장입물 및 액체 제련 제품, 화학 물질 노출, 하강 장입 재료의 마모 효과, 상승하는 가스 흐름 운반 등 다양한 영향으로부터 노 케이싱을 보호하는 역할을 합니다. 큰 수먼지 등

용광로 구성 요소의 크기에 따라 작업 공간, 즉 유효 부피가 결정됩니다. 유용한 부피는 주철 탭 구멍의 축에서 극도로 낮은 위치에 있는 충전 장치까지의 용광로의 부피와 같습니다. 이 레벨에서 주철 탭 구멍 축까지의 거리를 퍼니스의 유효 높이라고 합니다. 퍼니스 프로파일의 이러한 매개변수: 퍼니스의 유용한 부피와 퍼니스의 유용한 높이, 연도, 증기 및 난로의 직경 비율이 퍼니스 프로파일의 구성을 결정하고 그 특성입니다.

2002m 3의 평균 용광로 크기.

용광로는 최대 10m 높이의 기초(최대 15~18m)에 설치됩니다. 고로는 높이가 약 60m에 달하는 매우 엄중한 구조물이다.

가장 큰 고로는 CherMK의 5고로이다. 그 부피는 5580m 3 , 유효 높이는 33.5m, 증기 직경은 16m입니다.

현대 고로는 고로 자체는 물론 고로 생산의 기술적 과제에 따라 그 목적이 결정되는 주 및 보조 장비를 포함하는 복잡한 기술 단지입니다.

짧은 경로 http://bibt.ru

§ 5. 용광로 건설

용광로에서 그들은 얻습니다 다양한 품종철광석에서 나온 선철. 코크스를 태우는 고로를 코크스로, 숯을 태우는 것을 숯로라고 합니다.

고로 - 고로(그림 13)는 연속형 고로이다. 그것은 두 개의 잘린 원뿔 모양이며 넓은 바닥으로 접혀 있으며 그 사이에는 raspar라고 불리는 원통형 부분이 있습니다.

화로의 상부(좁은) 부분을 상부라고 합니다. 상부에는 장약(광석, 연료, 플럭스)을 장입하기 위한 장입장치와 고로라 불리는 가스 또는 고로에서 상부가스를 제거하는 가스 배출관이 있습니다.

상단과 증기 사이의 용광로 부분을 샤프트라고 합니다. 잘린 원뿔 모양으로 위쪽을 향하고 장약 및 상단과 함께 증기의 장입물을 지지하는 용광로 부분을 숄더라고 합니다. 용광로의 이 부분에서는 코크스 연소 및 액체 제련 제품의 형성으로 인해 적재된 재료의 양이 다소 급격히 감소합니다.

용광로의 하부는 원통형으로 제련산물인 액철과 슬래그가 쌓이는 부분을 단조라고 한다. 용광로는 반경 방향으로 서로 같은 거리에 위치한 구멍이 있습니다 (용광로의 크기에 따라 10-16). 이중벽의 적색 구리, 청동 또는 알루미늄 파이프가 이 구멍에 삽입됩니다. 이 구멍을 송풍구라고 합니다. 공기 히터(쿠퍼)에서 가열된 뜨거운 공기는 팬이나 송풍기에 의해 송풍구를 통해 송풍됩니다. 송풍구는 파이프 벽 사이의 공간을 순환하는 물에 의해 냉각됩니다. 쌀. 13.

유효 부피가 1300m3인 용광로

노 바닥에는 주철 배출 구멍(주철 탭 구멍)과 슬래그 방출 구멍(슬래그 탭 구멍)이 있습니다. 단조의 하부 또는 바닥을 능선이라고 합니다. 난간은 용광로의 철근 콘크리트 기초 위에 놓입니다. 용광로의 벽에는 내화 점토 벽돌이 늘어서 있습니다. 용광로의 내화 벽돌은 리벳으로 고정되거나 함께 용접된 시트로 만들어진 강철 케이스로 둘러싸여 있습니다. 내화 벽돌의 내구성을 높이기 위해 물이 순환하는 금속 냉장고를 사용하여 냉각됩니다.

현재 철강산업은 대형 고성능 고로를 중심으로 설비돼 있다. 현대식 용광로에는 자동 제어 장치가 장착되어 있습니다. 이 장치는 용광로 공정의 주요 매개변수를 모니터링, 규제 및 기록합니다.

우리나라에서는 용적 2000m 3 이상, 연간 생산성 100만 톤 이상의 세계에서 가장 강력한 용광로가 건설되고 있습니다. 이 용광로는 포괄적인 하역 자동화를 제공합니다. 기존 스케일 차량은 플레이트 컨베이어 시스템으로 대체됩니다. 충전 수량과 재고, 로딩 모드에 대한 규제는 소프트웨어 장치에 의해 수행됩니다. 전기 드릴로 주철 탭 구멍을 여는 대신에 사용됩니다. 원격 제어이 과정. 주철과 슬래그도 기계화된다.

10. 액상주철 생산
11. 폐가스 포집

고로, 고로- 철광석 원료에서 주철 및 합금철을 제련하기 위한 대형 야금 수직형 용해로. 가장 중요한 기능용광로 공정은 전체 용광로 작업(용광로 건설부터 주요 수리까지) 전반에 걸친 연속성이며 재료 기둥이 지속적으로 하강하고 새로운 장입물 부분으로 위에서 쌓이는 상승 풍구 가스의 역류입니다.

최초의 용광로는 14세기 중반 유럽, 러시아 도시 주변에 나타났습니다.

어원

"용광로"라는 단어는 고대 슬라브어 "dmenie"(폭발)에서 파생되었습니다. 다른 언어: 영어. 고로- 불어, 독일. 호호펜- 높은 스토브, fr. 오트 푸르노- 높은 난로.

"용광로"와 "용광로"라는 단어의 의미에는 근본적인 차이가 있다는 점을 명심해야 합니다. 용광로에서 그들은 환원된 원철 조각(조각 또는 크릿의 형태로)을 받았습니다. "원시"라는 단어, 즉 가열되지 않은 폭발) 철 및 용광로에서 액체 주철.

설명 및 프로세스

용광로는 연속적으로 작동하는 축형 장치입니다. 장약은 용광로의 가스 씰이기도 한 표준 장입 장치를 통해 위에서 장입됩니다. 풍부한 철광석은 용광로에서 회수됩니다. 현대 무대풍부한 철광석 매장량은 호주와 브라질에만 남아 있음), 소결 또는 펠렛. 때로는 연탄이 광석 원료로 사용됩니다.

용광로는 다섯 가지 구조 요소로 구성됩니다. 상부 원통형 부분 - 용광로에 장입물을 적재하고 효율적으로 분배하는 데 필요한 상단; 높이가 가장 큰 원추형 부분 - 재료를 가열하고 산화물에서 철을 환원시키는 과정이 일어나는 샤프트. 가장 넓은 원통형 부분은 환원 철의 연화 및 용융 과정이 일어나는 raspar입니다. 점점 가늘어지는 원추형 부분 - 환원 가스 - 일산화탄소 -가 형성되는 어깨; 원통형 부분 - 고로 공정의 액체 제품인 주철 및 슬래그를 축적하는 역할을 하는 난로.

단조의 상부에는 송풍구가 있습니다. 고온폭발 - 산소와 탄화수소 연료가 풍부한 압축 공기.

풍구 수준에서는 약 2000°C의 온도가 발생합니다. 위로 올라갈수록 온도는 낮아지고, 꼭대기에서는 270°C에 이릅니다. 따라서 다른 높이의 오븐에 설치됩니다. 다른 온도, 이로 인해 광석이 금속으로 전이되는 다양한 화학적 과정이 발생합니다.

출처

설명 야금 사전. 기본 용어 / 에드. V. I. 쿠마니나. -M .: Rus. lang., 1989. - 446p. - ISBN 5-200-00797-6.
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토바로프스키 I.G.용광로 제련. 2판 - Dnepropetrovsk: "임계값", 2009. - 768p.
안드로노프 V.N.천연 및 기술 원료에서 철 금속을 추출합니다. 도메인 프로세스. - 도네츠크: Nord-Press, 2009.-377 p. - ISBN 978-966-380-329-6.
G.N. 엘란스키, B.V. Linchevsky, A.A. 칼메네프금속 생산 및 가공의 기초. 모스크바 2005

위키미디어 재단.

2010.

다른 사전에 "용광로"가 무엇인지 확인하십시오. BLAST FURNACE, 원통형 용해로. 주로 철과 구리 등 금속 광석을 제련하는 데 사용됩니다. 광석은 코크스 및 플럭스와 혼합됩니다(강철 제련에서는 석회석임). 보일러 바닥에 온수관이 연결되어 있습니다....

과학 기술 백과사전 큰 백과사전

고로- (고로) 철광석에서 주철을 제련하는 용광로... 대형 폴리테크닉 백과사전

고로- - EN 용광로 철광석을 선철로 환원하기 위한 높은 원통형 제련로. 고체 연료를 통해 불어오는 공기의 폭발은 연소율을 증가시킵니다. (출처: MGH)… 기술 번역가 가이드

쌀. 1. 고로 작업 공간의 섹션 (a) 및 프로필 (b):

1 – 주철 탭 구멍; 2 – 위조; 3 – 어깨; 4 – 증기; 5 – 샤프트; 6 – 화덕; 7 – 예비 장치;

8 – 주철 형성의 지평선; 9 – 슬래그 형성 지평선;

10 – 코크스 연소 구역; 11 - 슬래그층; 12 – 슬래그 탭 구멍; 13 – 용융된 주철.

고로 5, 6, 7호는 동일한 표준 설계에 따라 제작되었으므로 용광로 프로파일 치수가 동일합니다. 유효량 2000m 3 ; 설계 용량 1300 천 톤/년주철; 일일 평균 생산량 3640 티\용광로의 높이는 29.4m입니다. 증기 직경 10900mm; 단조의 높이는 3600mm입니다. 데드층 높이 101.2 mm; 김이 나는 높이 1700mm; 어깨 높이 3000mm; 난로의 부피는 268.8m 3 입니다. 어깨 부피 251.4m 3 ; 증기량 158.7m 3 ; 광산 부피 1199.2m 3 ; 용광로의 부피는 121.9m3입니다.

쌀. 2 고로 프로필

N p - 전체 높이; H™ - 유용한 높이; h r 단조 높이; h a - 어깨 높이; p r - 증기의 높이; b w - 샤프트의 높이; iv 목구멍의 높이; d r 난로 직경; D p - 증기의 직경; Dr 목 직경; a - 샤프트 경사각; (3 - 어깨 각도 -

모든 고로 구조물과 장입물, 고로 제품의 무게가 기초로 전달되는 기초는 전체 하중을 지반에 고르게 전달하는 매우 중요한 구조입니다.

기초는 두 부분으로 나누어집니다: 1250°C까지 가열해도 붕괴되지 않는 내열성 콘크리트의 견고한 덩어리로 만들어진 상부(그루터기)와 다음과 같은 형태로 만들어진 하부(바닥판)입니다. 철근 콘크리트 슬래브.

용광로의 내화 벽돌은 단단한 금속 케이스로 외부에 둘러싸여 있습니다. 강판으로 만든 갑옷, 용광로 하부의 두께는 36-40mm이고 샤프트의 상부입니다. 28mm.

플랜지, 난로 및 어깨 부분의 케이싱 하부가 기초 위에 놓입니다. 케이싱의 상부(개구부에서 상단까지)는 기둥 위에 있는 마레이터 링 위에 놓입니다. Marator 링은 두꺼운 강판으로 만들어진 용접 구조로 플랫 링 형태로 만들어지며 그 내부에는 충전 케이스의 하단 가장자리가 용접됩니다. 모라토리엄 링의 바깥 부분은 기둥에 볼트로 고정되어 있습니다.

퍼니스의 내화 벽돌은 열 손실을 줄이고 퍼니스 케이싱을 열 및 기타 유해한 영향으로부터 보호하도록 설계되었습니다. 용광로 벽돌은 온도 응력, 가스 압력, 장입물 및 액체 제련 제품, 화학적 효과, 장입 재료 하강의 마모 효과, 다량의 분진을 운반하는 가스 흐름 상승 등 다양한 영향을 받습니다.

퍼니스의 다양한 부분에서 내화 벽돌에 미치는 영향이 다르기 때문에 이러한 영향을 고려하여 라이닝 재료와 퍼니스의 개별 부품 설계를 선택해야 합니다.

슬래브 벽돌은 액체 주철로 지속적으로 세척되며 높은 정수압과 온도 응력을 경험합니다. 이러한 영향 덕분에 주철은 벽돌 이음새에 침투합니다. 온도 변화로 인해 퍼니스 모드가 불안정한 경우 이음새에 침투한 주철이 굳었다가 다시 녹을 수 있습니다. 주철이 굳으면 벽돌이 팽창하여 쐐기로 고정되는 반면, 개별 벽돌은 벽돌과의 접촉을 잃고 주철 표면에 떠 있습니다.

난로 하부의 벽돌(금속 받침대)도 주철 응고의 쐐기 효과를 경험하지만 주철이 금속 받침대의 환형 벽돌에 정수압을 덜 가하기 때문에 그 정도는 더 적습니다. 금속 리시버의 벽돌은 슬래그로 세척되어 벽돌 재료와 상호 작용하여 파괴됩니다.

난로 상부(송풍구 구역)의 벽돌 서비스는 금속 리시버에서의 서비스와 크게 다릅니다. 풍구 구역 벽의 주철 및 슬래그의 정수압은 상대적으로 작습니다. 그러나 이 구역에서는 용광로의 최고 온도가 발생하여(여기서 연료 연소가 발생함) 내화 벽돌에 영향을 미칩니다.

연소원에 근접한 어깨 부위에 고온이 발생합니다. 충전물의 광석 부분은 액체 상태이며 방울과 흐름의 형태로 흘러내립니다.

코크스 조각 사이의 주철과 슬래그는 부분적으로 내화 벽돌에 떨어집니다. 또한 내화 벽돌은 가스로 집중적으로 세척됩니다. 따라서 어깨 벽돌은 열 응력 외에도 가스, 액체 슬래그 및 주철의 화학적 영향을 경험하는 어려운 조건에 있습니다.

하부에 있는 샤프트의 벽은 상당히 강한 열 응력과 슬래그의 화학적 영향을 적게 받습니다. 상승하는 가스 흐름에 의해 운반되는 전하 조각과 먼지 입자에 의해 마모됩니다. 상부에서는 반대로 열응력이 낮고 슬래그의 화학적 효과가 없으며 재료와 가스 흐름의 마모 효과가 더 강합니다.

내화 벽돌의 수명을 연장하고 케이싱에 대한 온도 영향을 줄여 파괴를 방지하고 두개골 형성을 촉진하기 위해 물 또는 증발 냉각이 사용됩니다.

수냉식으로 용광로의 유효 부피 1m 3 당 물 소비량은 1.0-1 Zm 3 / h입니다. 증발 냉각 중 물 소비량은 몇 배나 적습니다.

물로 용광로를 냉각시키는 세 가지 방법이 있습니다.

링 스프레이로 퍼니스 케이싱에 외부 급수 - 냉장고가 소손되거나 벽돌이 마모되는 경우 백업 냉각으로 사용됩니다.

물이 순환하는 견고한 강관을 부어 퍼니스의 케이싱과 라이닝 (주변 냉장고) 사이에 주철판을 설치하면 라이닝의 균일 한 냉각과 금속 케이싱의 소손에 대한보다 확실한 보호가 보장됩니다. 노.

3) 내부 채널이 있는 강철로 주조하거나 물 순환을 위해 이음매 없는 파이프가 채워진 주철로 주조한 벽돌(내부 냉장고) 내부에 냉장고 설치 - 샤프트 라이닝을 상당한 두께로 냉각합니다.

냉각 장치는 강한 열로부터 벽돌을 보호하지만 완전히 막지는 못합니다.

연료 연소에 필요한 공기는 용광로 상부(송풍구 구역)에 위치한 구멍을 통해 용광로에 공급됩니다. 세 부분으로 구성된 송풍구 장치가 내화 벽돌의 구멍에 삽입됩니다: 흠집, 냉장고 및 송풍구.

Embrasure 11은 본체에 내장된 수도관을 통해 순환하는 물에 의해 냉각되는 원뿔형 주철 주조입니다. 좋은 밀봉을 보장하기 위해 흠집은 10 주강에 볼트로 고정되고 난로 케이싱에 용접됩니다. 플랜지와 흠집의 접합부는 평평한 표면이 형성되도록 처리됩니다. 냉장고가 있으면 송풍구가 단단히 설치되어 가스가 난로에서 빠져 나가는 것을 방지합니다.

냉장고의 원추형 샤프닝에 공기 랜스가 삽입되어 난로 깊이 200-300mm 돌출됩니다. 공기 랜스(13)는 물로 채워진 속이 빈 구리 주조 또는 용접 상자입니다. 급수 및 배수는 풍구 냉장고와 동일한 방식으로 수행됩니다. 공기 통풍구의 내부 직경은 150에서 200mm송풍구에서 최적의 폭발 흐름 속도를 얻어야 할 필요성에 따라 결정됩니다.

폭발은 용광로를 둘러싸고 용광로 기둥에 매달린 내부 직경이 최대 1400mm인 링 공기 덕트 5를 통해 송풍구에 공급됩니다. 링 공기 덕트는 열풍 파이프라인을 통해 공기 히터에 연결됩니다. 링 공기 덕트와 열풍 파이프라인은 8-1 두께의 강판으로 용접됩니다. 2mm내부에는 고알루미나 벽돌이 늘어서 있습니다. 석면 판지 또는 점토-석면 힐이 벽돌과 케이스 사이에 배치됩니다. 링 공기 덕트는 고정 엘보우(8), 이동 가능한 엘보우(16) 및 노즐(14)을 통해 송풍구와 연결됩니다. 이러한 복잡한 장치는 송풍구 장치의 탄 부분을 신속하게 교체해야 하기 때문에 발생합니다. 에어 랜스, 노즐, 가동 및 고정 엘보우가 그라운드 볼 샤프닝으로 연결됩니다. 이동식 및 고정 엘보우의 볼 샤프닝은 볼트로 고정되는 플랜지 4 형태로 만들어집니다. 가동 및 고정 팔꿈치에는 내부에 내화 점토 벽돌이 늘어서 있습니다. 이동식 엘보에는 슬래그가 들어갈 때 노즐과 랜스를 청소하기 위한 파이프 3이 있습니다. 파이프는 용광로의 공정 진행 상황을 모니터링하기 위한 투시창이 있는 뚜껑으로 닫혀 있습니다. 고정 엘보는 링 공기 덕트 5의 피팅 6에 볼트로 고정됩니다. 이동식 엘보는 쐐기가 있는 두 개의 힌지 행거 2에 고정 엘보에 매달려 있습니다. 웨지를 조이면 작업 위치에서 힌지 표면이 단단히 연결될 수 있으며, 느슨해지면 서스펜션에서 이동식 무릎을 회전시킬 수 있습니다.

노즐은 벽 두께가 12-16mm인 강철 주물입니다. 노즐의 내구성을 높이고 고열 폭발 작업 시 노즐을 통한 열 손실을 줄이기 위해 노즐 내부 표면에는 경량 내화 벽돌이 늘어서 있습니다.

노즐은 송풍구에 눌려지고, 움직일 수 있는 팔꿈치는 장력 장치 1을 사용하여 노즐에 눌려집니다. 인장 장치의 스프링은 일정한 압축력을 제공합니다. 인장 장치는 케이싱에 내장된 브래킷을 사용하여 퍼니스 케이싱에 부착됩니다.

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