용접 조인트의 결함 제거. 용접 조인트의 결함 및 품질 관리

용접 결함은 단순히 악화시키는 것 이상의 일을 할 수 있습니다 모습연결이 가능하지만 성능 특성도 저하됩니다. 결함을 감지하려면 가장 간단한 솔기부터 초음파 장비 사용까지 다양한 방법을 사용할 수 있습니다.

하지만 품질 관리 후에 솔기에 결함이 있는 것으로 판명되면 어떻게 될까요? 이음새에 결함이 있는 부품을 폐기해야 합니까? 별말씀을요. 이 상황에서는 용접 결함을 수정하는 것이 도움이 될 것입니다. 다음에는 어떤 용접 결함이 존재하는지, 그리고 이를 수정하는 방법에 대해 자세히 설명하겠습니다.

용접 조인트에 외부 및 내부 결함이 있습니다. 이름을 보면 외부 결함이 솔기 표면에 위치하여 육안으로 쉽게 발견할 수 있다는 것을 쉽게 알 수 있습니다. 그러나 내부 결함은 연결 내부에 있고 특수 장치를 통해서만 감지할 수 있으므로 눈에 띄지 않습니다.

외부 결함

침투력 부족

용접공이 용접기의 용접 전류를 너무 낮게 설정했기 때문에 관통 부족이 발생합니다. 간단히 말해서, 용접 전류는 금속을 완전히 용접하기에 충분하지 않았습니다. 용접 속도가 빠르거나 가장자리 절단이 부적절하여 침투 부족이 발생하는 경우가 있습니다.

관입부족 발생을 방지하기 위해서는 최적의 전류세기를 설정하고 용접선의 길이를 줄여야 합니다.

언더컷

언더컷은 T-조인트와 랩조인트 용접에서 가장 흔히 발생하는 결함입니다. 맞대기 솔기를 용접할 때는 덜 일반적입니다. 아크 전압이 잘못 설정되거나 너무 빠르게 용접할 때 언더컷이 발생하는 경우가 많습니다.

이러한 유형의 용접 결함을 제거하려면 아크 전압을 줄이고 용접 속도를 균일하게 해야 합니다. 또한 호 길이를 줄이는 것이 좋습니다. 결국, 호 길이가 크면 이음새가 넓어지고 전체 연결에 대한 열 입력이 충분하지 않아 언더컷이 형성됩니다.

서지

유입의 주된 이유가 잘못 구성되었습니다. 처짐을 방지하려면 가장자리를 철저히 청소하고 올바르게 조정해야 합니다. 용접 전류, 충전재 공급 속도(반자동 용접인 경우) 및 용접 아크의 전압을 높입니다.

화상

번스루(burn-through)는 본질적으로 용접 조인트에 관통 구멍이 형성되는 것을 말합니다. 번스루(Burn-through)는 초보 용접공의 흔한 실수입니다. 이러한 결함은 너무 많은 에너지가 한 곳에 집중될 때 느린 용접 속도에서 발생하기 때문입니다. 큰 수열 또는 설치 시 훌륭한 가치용접 전류. 이러한 결함은 용접 조인트의 강도 특성을 크게 저하시키므로 나타나지 않도록 하십시오.

화상을 방지하려면 용접 전류를 낮추고 조금 더 빠르게 요리하며 가장자리를 올바르게 잘라야 합니다. 초보자라면 꾸준한 연습만이 도움이 될 것입니다. 특히 융점이 낮고 열전도율이 높은 알루미늄을 용접해야 하는 경우.

분화구

아크가 갑자기 끊어지면 용접 끝 부분에 크레이터가 형성됩니다. 일반적인 크레이터는 작고 얕은 크레이터이지만 용접 품질에 큰 영향을 미칩니다. 분화구 형성을 피하려면 호를 깨지 말고 많은 현대의 특수 모드를 사용하십시오. 용접 기계. 이 모드는 용접이 완료되면 자동으로 감소된 전류 값을 설정합니다.

내부 결함

균열(뜨거운 것과 차가운 것)

잘못된 충전재를 사용하여 형성됩니다. 예를 들어, 필러 와이어는 알루미늄으로 만들어지고 탄소가 거의 포함되지 않은 반면 용접되는 금속은 탄소 함량이 높습니다. 스테인레스 스틸. 아시다시피 용접 재료와 필러 와이어 사이에는 완전한 비호환성이 있습니다.

생성된 분화구를 제대로 용접하지 않으면 뜨거운 균열이 나타날 수도 있습니다. 여기서 가장 중요한 것은 용접을 갑자기 중단하지 않는 것입니다. 그렇지 않으면 균열 형성이 보장됩니다.

차가운 균열도 있습니다. 용접 후 조인트가 냉각되고 경화되면 형성됩니다. 또한 솔기가 기계적 하중을 견딜 수 없을 때 차가운 균열이 발생합니다. 우리는 균열을 내부 결함으로 분류했지만 실제로는 금속 표면에도 형성될 수 있습니다.

모공

모공은 아마도 가장 흔한 결함일 것입니다. 용접공이라면 누구나 일생에 한 번 이상 용접 다공성을 경험해 본 적이 있을 것입니다. 기공이 형성되는 주된 이유는 용접 영역을 산소로부터 보호하는 것이 불충분하고, 용접 전 금속을 부적절하거나 불충분하게 청소하고, 금속 표면에 부식 흔적이나 오염 물질이 존재하기 때문입니다. 우리는 모공을 내부 결함으로 분류했지만 외부 결함일 수도 있습니다.

기공 형성을 방지하려면 보호 가스가 나오는 버너의 서비스 가능성을 확인하고 작업장에서 외풍을 피하고 바람이 강한 경우 야외 작업을 피해야합니다.

결함 수정 방법

우리는 용접 결함을 제거하는 방법에 대해 이미 언급했습니다. 하지만 좀 더 자세히 살펴 보겠습니다.

균열을 고치는 것부터 시작하겠습니다. 균열이 크면 간단히 용접하면 됩니다. 그리고 용접 중에 균열의 크기가 커지지 않도록 균열 끝에서 0.5cm 떨어진 곳에 관통 구멍을 만들어야합니다. 다음으로 균열을 V 또는 X 모양으로 절단해야 합니다. 절단은 공압 끌 또는 가스 절단기를 사용하여 수행됩니다. 에어 아크 커터를 사용할 수도 있습니다. 다음으로 절단된 균열을 청소하고 용접해야 합니다.

어떤 경우에는 용접 전에 균열 끝 부분을 가스 버너로 가열할 수 있습니다. 이렇게 하면 이음새와 가열된 부분의 온도가 거의 동일해지고 이전 균열 끝 부분에 잔류 응력이 없게 됩니다. 이러한 모든 권장 사항은 외부 균열 용접에만 적합합니다.

이음매 내부에 작은 균열, 침투 부족 또는 슬래그 함유물, 탄 부분이 있는 경우 이러한 부분을 잘라내거나 녹인 다음 다시 용접하면 됩니다. 침전물이나 처짐을 제거하려면 연마제로 제거해야 합니다.

때로는 결함을 수정할 때 용접공이 경험 부족으로 인해 금속을 변형시킬 수 있습니다. 이 문제를 해결하기 위해 용접 결함을 제거하기 위한 기계적 및 열적 방법이 있습니다. 기계적 교정의 경우 잭, 프레스, 해머 및 기타 유사한 도구가 사용됩니다. 기계적 교정은 노동 집약적이며 종종 균열 및 칩과 같은 새로운 결함이 발생하기 때문에 거의 사용되지 않습니다.

그러나 열 교정 방법이 훨씬 더 자주 사용됩니다. 이 기술은 매우 간단합니다. 금속의 변형 가능한 부분을 가열하는 것입니다. 가스 버너금속이 플라스틱이 될 때까지 온도까지. 그런 다음 금속을 냉각시킵니다. 냉각하는 동안 가열된 부분에 역전압이 발생하여 금속이 곧게 펴집니다.

용접 전에 결함이 발생하는 것을 방지하는 확실한 방법도 많이 있습니다. 결함이 발생하지 않도록 하려면 용접 기술을 엄격히 준수하고, 특정 작업을 수행할 수 있는 충분한 자격을 갖추고, 고품질 부품을 선택하고, 용접되는 금속의 물리적, 화학적 특성을 고려하고, 용접 모드를 올바르게 설정해야 합니다. 이러한 단계를 따르면 결함이 발생할 가능성이 0으로 줄어듭니다.

결론 대신

그게 전부입니다. 결함과 이를 제거하는 방법에 대해 알려 드리고 싶었습니다. 용접 결함을 수정하는 것은 어려운 작업이 아니지만 지식과 경험이 필요합니다. 물론 결함이 있는 부품을 폐기하도록 보내는 것이 좋지만 배치가 작고 각 제품이 중요한 경우에는 결함을 제거하는 방법을 사용할 수 있습니다.

침투력 부족- 이것은 용접되는 부품 사이, 예를 들어 용접 루트, 베이스와 용착 금속(가장자리를 따라) 사이 또는 용착 금속의 인접한 층 사이에 융합이 없는 용접 조인트의 섹션입니다. 침투력이 부족하면 용접 작업 단면적이 줄어들어 용접 조인트의 성능이 저하될 수 있습니다. 응력 집중 장치이기 때문에 융합이 부족하면 균열이 발생하고 용접 조인트의 내식성이 감소하며 부식 균열이 발생할 수 있습니다. 관통 부족은 매우 위험한 용접 결함입니다.

A, b, c – 단면 및 양면 맞대기 용접의 루트 위치;
d – 베이스와 증착된 금속 사이의 가장자리를 따라;
그림 1. 침투력 부족

침투력이 부족한 이유:
1) 낮은 용접 전류;
2) 전극 이동 속도가 빠르다.
3) 너무 긴 길이호;
4) 모서리의 경사각이 작거나 무뚝뚝함이 크다.
5) 용접된 모서리의 변위 및 뒤틀림
6) 가장자리 사이의 작은 간격;
7) 부적절하게 큰 전극 직경;
8) 용접된 가장자리 사이의 틈으로 슬래그가 흘러 들어갑니다.
9) 이 브랜드의 전극에 대한 극성 선택이 잘못되었습니다.
관통 부족은 매우 위험한 용접 결함입니다.

다공성– 금속에 가스 기포가 발생합니다. 그들은 일반적으로 구형 또는 유사한 모양을 가지고 있습니다. 탄소강 용접에서 기공은 종종 관 모양입니다. 원래는 다음에서 발생했습니다. 액체 금속강렬한 가스 형성으로 인해 이음새가 발생하기 때문에 모든 가스 기포가 표면으로 올라와 대기 중으로 빠져나가는 데 시간이 걸리는 것은 아닙니다. 그 중 일부는 용접 금속에 남아 있습니다. 이러한 기공의 크기는 미세한 것부터 직경 2~3mm까지 다양하며 가스 확산으로 인해 커질 수 있습니다. 임의 요인의 작용으로 인해 발생하는 단일 기공 외에도 기공이 용접부에 나타날 수 있으며 이음새의 전체 단면에 고르게 분포되어 체인 또는 개별 클러스터 형태로 위치할 수 있습니다.

a – 솔기 표면까지 연장됩니다.
b - 솔기 표면까지 확장되지 않음
c – 모공의 그룹 배열;
d – 일렉트로슬래그 용접 중 기공 위치;
그림 2. 모공

다공성의 원인:
1) 금속 결정화 중에 완전히 방출될 시간이 없는 금속 내 가스의 존재;
2) 산화철과 탄소의 상호작용으로 인해 일산화탄소와 이산화탄소가 방출됩니다.
3) 코팅 또는 플럭스(자동 용접 중)에 수분이 존재합니다.
4) 용접된 모서리나 와이어에 녹이 있음.

균열– 거시적 및 거시적 결정간 균열인 용접 결함으로 초기 개구부가 매우 작은 공동을 형성합니다. 잔류 및 작동 응력의 영향으로 균열이 고속으로 전파될 수 있습니다. 따라서 이로 인해 발생하는 취성 균열은 거의 즉각적으로 발생하며 매우 위험합니다.

그림 3. 세로 방향의 뜨거운 균열.

a - 솔기를 따라 세로 균열;
b – 솔기를 따라 가로 균열;
c – 세로 및 가로 균열;
그림 4. 차가운 균열.

균열의 원인:
1) 금속의 인장 강도를 초과하는 수축 응력
2) 용접 요소의 견고한 고정;
3) 구조적 응력, 예를 들어 마르텐사이트 형성;
4) 금속 내 탄소, 황 및 인 함량 증가;
5) 저온 용접;
6) 용접 결함(기공, 슬래그 함유물 등)으로 인해 용접 금속에 국부적인 응력 집중이 발생합니다.
7) 제품의 작은 영역에 여러 개의 솔기가 집중되어 국부적인 응력이 증가합니다(응력 집중).

슬래그 함유물- 용접 표면에 떠오를 시간이 없는 슬래그로 채워진 용접 금속의 공동입니다. 슬래그 함유물은 높은 용접 속도에서 형성되고 가장자리가 심하게 오염되며 층 사이의 이음매 표면에서 슬래그가 제대로 청소되지 않는 경우 다층 용접 중에 형성됩니다. 슬래그 개재물의 형태는 매우 다양할 수 있으며, 그 결과 둥근 기공보다 더 위험한 결함이 됩니다.

a – 한쪽 솔기의 뿌리에;
b – 양면 솔기의 뿌리.
그림 5. 슬래그 함유물

슬래그 포함의 원인:
1) 전극 코팅 슬래그의 내화도 및 점도 증가;
2) 높음 비중광재;
3) 용접금속의 탈산이 불충분하다.
4) 슬래그의 표면 장력이 높다.
5) 다층 용접 중 슬래그로부터 롤러 표면이 제대로 청소되지 않습니다.
6) 용접 가장자리 사이와 언더컷 위치 사이의 틈으로 슬래그가 흘러 들어갑니다.
7) 전극 코팅이 고르지 않게 녹습니다.

번아웃– 결정립계를 따른 산화.
탈진의 원인:
1) 열원의 느린 움직임;
2) 높은 암페어(큰 토치 팁 번호).

번쓰루– 공동이 형성되어 이음새의 구멍을 통해 용접 풀의 금속이 누출되는 용접 결함.
번스루의 원인:
1) 과도한 전류;
2) 가열원이 너무 느리게 움직입니다.
3) 작은 금속 두께;
4) 용접된 가장자리 사이의 큰 간격;
5) 모서리 둔화 현상이 적습니다.

언더컷– 용접 경계를 따라 위치한 홈 형태로 모재 두께가 국부적으로 감소하는 용접 조인트의 결함. 언더컷은 가장 일반적인 외부 결함 중 하나로, 일반적으로 과도한 필렛 용접을 용접할 때 형성됩니다. 고전압아크 및 부정확한 전극 안내의 경우. 가장자리 중 하나가 더 깊게 녹고 금속이 수평 부분으로 흘러 홈을 채울 만큼 충분하지 않습니다. 맞대기 용접에서는 언더컷이 덜 자주 형성됩니다. 일반적으로 아크 전압이 증가하고 용접 속도가 빨라지면 양면 언더컷이 형성됩니다. 자동 용접 시 절단 각도를 크게 하면 동일한 언더컷이 형성됩니다.

그림 7. 언더컷

가지치기 이유:
1) 고전류;
2) 전극 위치와 아크 방향이 올바르지 않습니다.

비융합– 이음매 주변을 따라 용접 풀의 모재 금속과 금속 사이의 융합이 부족합니다. 결함은 1500A 이상의 전류 강도와 증가된 속도에서 형성됩니다. 불융착 발생을 방지하기 위해 홈 형성과 충전 사이의 시간 간격을 줄이고 유리한 침투 형태를 얻고 용접 속도를 줄이는 데 의존합니다. 용접 부위는 먼지와 기름을 완전히 제거해야 합니다.

그림 8. 비융합.

~에 스폿 용접
침투 부족 – 주조 코어가 없거나 직경이 작습니다.
이유:
1) 네트워크의 전압 강하;
2) 기계 회로에 큰 자기 질량을 도입합니다.
3) 인접한 지점이나 무작위 접촉을 통한 션트 전류;
4) 큰 전극 접촉 직경;
5) 고압;
6) 용접되는 부품의 두께를 늘리십시오.
7) 용접 시간이 단축됩니다.
금속이 튀는군요.
이유:
1) 부품이나 전극의 세척 불량;
2) 저압;
3) 고전류;
4) 큰 시간용접
소진.
이유:
1) 심각한 표면 오염;
2) 전극 표면의 오염;
3) 압력 감소.
균열.
이유:
1) 하드 용접 모드;
2) 장치 부품의 자유롭지 않은 변형;
3) 단조압력이 낮다.
껍질과 다공성.
이유:
1) 저압;
2) 금속 표면의 오염;
3) 코어가 과열되면 튀는 현상이 발생합니다.
시트 두께의 10~20% 이상 찌그러짐.
이유:
1) 전극 접촉면의 직경이 충분하지 않습니다.
2) 포인트 과열;
3) 금속이 심하게 튀는 경우;
4) 전극의 냉각 불량.

롤러 용접용
솔기 누출은 스폿 용접에 의한 관통 부족의 경우와 동일한 이유로 발생합니다.
녹는.
그 이유는 부품과 롤러의 청소가 불량하기 때문입니다.
소진.
이유:
1) 부품 청소 불량 및 롤러 오염;
2) 부품 사이의 간격이 크다.
3) 압력 감소.

맞대기 용접용
용접 부품의 변위.
침투력 부족.
과열 및 소진.
클램프 부품의 탄 표면.
압출된 금속의 양이 지나치게 많습니다.
균열.
주조 금속, 슬래그, 산화물의 용접 잔류물.

허용 가능한 결함과 허용되지 않는 결함
융합 용접에서는 일반적으로 결함 부분을 용접하여 결함을 수정합니다. 용접하기 전에 결함이 있는 부분을 절단해야 용접이 편리하게 수행됩니다. 금속의 과열이나 연소를 방지하기 위해 일반적으로 동일한 장소를 두 번 이상 용접하여 수리하는 것은 허용되지 않습니다. 스폿 용접 시 새로운 포인트를 설정하여 결함을 수정합니다. 어떤 경우에는, 예를 들어, 번스루(burn through)의 경우, 결함이 있는 부분에 리벳이 배치됩니다. 수정 없이 허용되는 결함의 성격과 개수는 기술적 조건용접 또는 조립용.

용접 조인트의 결함

용접 조인트의 결함은 용접 프로세스 모드가 잘못 지정되고 용접 기술을 준수하지 않아 발생합니다. 용접 조인트의 주요 결함이 표에 나와 있습니다. 3C

테이블 3C

용접 조인트 검사.

이 유형의 제품에 적용되는 기술 조건에서 발생할 수 있는 편차를 확인하기 위해 용접 조인트를 검사합니다. 외부 결함은 외부 검사로 감지됩니다. 내부 결함은 초음파 또는 X-ray 검사로 식별됩니다. 편차가 허용 가능한 표준을 초과하지 않으면 제품의 품질이 우수한 것으로 간주됩니다.

용접 결함 제거

기술사양에 부합하지 않는 검사과정에서 확인된 용접결함은 제거되어야 하며, 이것이 불가능할 경우 해당 제품은 불합격 처리됩니다.

강철 구조물에서는 플라즈마 아크 절단 또는 가우징을 통해 결함이 있는 용접 부분을 제거한 후 연마 휠을 사용하여 가공합니다. 그런 다음 결함이 용접됩니다. 용접 조인트에 대한 모든 수정은 메인 이음새를 적용할 때 사용된 것과 동일한 기술과 재료를 사용하여 수행되어야 합니다.

솔기 모양의 처짐 및 기타 불규칙성은 전체 단면을 과소평가하지 않고 전체 길이를 따라 솔기를 기계적으로 처리하여 수정됩니다.

수정된 이음새는 이러한 유형의 용접 조인트에 대한 요구 사항을 충족하는 방법을 사용하여 재검사됩니다.

용접은 가장 중요한 제조 공정 중 하나입니다. 다양한 구조의 강철 부품을 연결하는 데 사용됩니다. 다른 제조 공정과 마찬가지로 결함이 발생하는 경우도 있습니다. 이는 완제품의 품질을 크게 저하시키거나 작업을 치명적으로 만들 수 있는 용접 결함을 의미합니다.

분류

그런데 어떻게 분리될 수 있나요? 모든 용접 결함은 세 가지 큰 그룹으로 나뉩니다.

• 외부.
• 내부.
• 을 통해.

외부 용접 결함은 종종 가장 많은 범주입니다. 여기에는 지나치게 작은 치수, 솔기 선의 변위, 다양한 처짐, "절단", 수축 공동 및 용접 공정 중에 밀봉되지 않은 크레이터, 다공성 또는 균열이 포함됩니다. 고르지 못한 솔기 너비도 이 유형에 적용됩니다. 외부 결함은 가장 위험한 범주에 속한다고 믿어집니다.

따라서 내부에는 기공, 수많은 슬래그 함유물, 불완전 용접 영역 및 용접 금속 두께의 균열이 포함됩니다. 관통 결함은 균열 부분의 전체 두께를 통과하는 누공 및 소손입니다.

용접불량의 주요 원인

• 값싸고 품질이 낮은 재료만을 사용하려고 할 때 거의 항상 나타납니다.
• 품질이 낮은 경우에도 마찬가지입니다. 용접 장비. 또한 전문가가 사용하는 장치의 품질이 좋지 않은 수리 후에 결함 빈도가 증가하는 경우가 많습니다.
• 물론 이는 운영 기술을 위반할 때 항상 발생합니다.
• 경험이 부족하고 자격이 부족한 전문가에게서 심각한 용접 결함이 발견되는 경우가 많습니다.

완전 자동화된 장비를 사용할 때 최고 품질의 제품을 얻을 수 있다는 것은 이해하기 쉽습니다. 작업 공간의 편리함을 잊지 마세요. 따라서 용접공 (경험이 풍부한 사람이라도)이 어색한 위치에서 작업하는 경우 큰 비늘 모양의 이음새와 너비 위반이 자주 발생합니다.

실제로 구현 요구 사항에 작업장의 전체 장비를 구체적으로 규정하여 고품질 인체 공학을 제공하는 조항이 포함되어 있는 것은 우연이 아닙니다.

중요사항

초보 용접공이라도 최대 강도를 보장하려면 솔기 높이가 약 1-2mm 정도 약간 강화되어야 한다는 사실을 잘 알고 있습니다. 동시에 동일한 용접공이 3-4mm 높이의 보강재를 만들 때 심각한 실수를 저지르는 경우가 많습니다. 원칙적으로 간단한 경우에는 아무런 문제가 없지만 지속적으로 동적 부하를 받는 제품의 경우에는 그렇지 않습니다. 이 모든 것이 응력 집중과 실패 가능성의 급격한 증가로 이어집니다.

언더컷

이미 말했듯이 용접 및 조인트의 결함은 매우 위험합니다. 예를 들어 철도 교량의 지지 구조와 같이 설치용 부품에 존재하면 어떤 일이 발생할지 상상하기 어렵지 않습니다. 일정한 온도 변화 조건에서 사용되는 부품을 용접할 때 특히 위험합니다.

가장 위험한 것은 언더컷입니다. 언더컷은 솔기의 가장 약한 지점에 집중되는 응력의 자연적인 "축적자"이기 때문입니다. 또한 작업 단면적이 크게 줄어들어 전체 연결 강도에 극도로 부정적인 영향을 미칩니다.

일반적으로 용접의 이러한 외부 결함은 대부분의 경우 수정되지 않습니다. 이는 금속(대개)에 여전히 미묘한 결함이 있어 매우 심각한 결과를 초래할 수 있기 때문입니다.

언더컷은 어떻게 발생하나요?

주된 이유는 전류를 너무 많이 설정하는 것입니다. 긴 호와 결합하여 이 요소는 발생 확률이 거의 100%에 이릅니다. 또한 열원이 금속 표면 위로 너무 빠르게 이동할 때 언더컷이 발생하는 경우도 있습니다.

설계가 가장 중요하지 않은 경우 이러한 유형의 용접 및 연결에서 가장 작은 결함도 완전히 용납될 수 없습니다. 얇은 솔기를 조심스럽게 용접하여 수정합니다. 가능하다면 부품을 완전히 교체하는 것이 좋습니다(마지막 설명은 모든 결함에 적용됩니다).

용접되지 않은 금속 부분

그러한 부분이 솔기의 두께에 직접 위치하는 경우 이는 매우 위험합니다. 첫째, 이러한 결함은 결함 탐지기를 통해서만 찾을 수 있습니다. 둘째, 그들은 다시 금속에 자연적인 응력을 축적하고 있습니다. 용접 구조 위반과 함께 이로 인해 부품이 조기에 파손될 위험이 있습니다. 특히 이러한 용접 내부 결함은 합금강을 사용하고 용접 장비가 불량한 경우에 발생합니다.

다공성(위치에 관계없이)은 강도 특성을 허용할 수 없는 값으로 급격히 감소시키고 금속의 "박리", 즉 자연 구조의 붕괴를 초래합니다. 다공성이 약간이라도 있는 부품은 작동 시작 시에도 하중이 가해지면 파손될 가능성이 몇 배 더 높습니다. 단순히 용융 금속층에서 빠져나올 시간이 없는 가스의 결함으로 인해 기공이 나타납니다.

모든 유형의 용접 결함과 마찬가지로 품질이 낮은 원시 전극을 사용할 때 매우 자주 발생합니다. 보호 가스에 포함된 일부 이물질로 인해 다공성이 발생하는 경우가 종종 있습니다. 이전 사례와 마찬가지로 이러한 유형의 결함은 가스 보호 "욕조"의 무결성이 단순히 위반되는 경우 지나치게 빠른 용접 속도에서도 관찰될 수 있습니다.

슬래그 함유물

슬래그 함유물은 금속 구조의 균일성을 크게 손상시킵니다. 형성의 전형적인 이유는 녹과 스케일 잔여물로부터 용접 표면을 부주의하게 청소하기 때문입니다. 보호 가스층의 용접 조건에서 발생 가능성은 0이 되는 경향이 있습니다. 희귀한 둥근 모양의 내포물은 위험하지 않습니다. 이를 포함하는 제품은 품질 관리 검사를 통과할 수 있습니다.

용접 중에 이 금속 입자를 사용한 경우 부품에서 이 금속 입자가 발견될 수 있습니다. 위험 정도는 이전 사례와 동일합니다(즉, 용접에서 허용되는 결함임).

균열

그것들은 가로 방향과 세로 방향으로 솔기 자체와 금속을 따라 또는 근처에 있습니다. 어떤 경우에는 제품의 기계적 강도와 진동 강도를 거의 0으로 감소시키기 때문에 매우 위험합니다. 용접되는 재료의 특성에 따라 균열은 원래 위치를 유지하거나 매우 짧은 시간 내에 공작물의 전체 길이에 걸쳐 퍼질 수 있습니다.

당연히 이것이 가장 위험한 용접 결함입니다. 대부분의 경우 GOST는 목적에 관계없이 해당 부품을 즉시 거부하도록 요구합니다(매우 중요하지 않은 제품 제외).

고르지 못한 솔기

이는 연결의 기하학적 매개변수와 필요한 매개변수 사이의 총 불일치에 대한 이름입니다. 규제 문서형질. 간단히 말해서 용접이 "뱀", 비스듬한 등인 경우 유사한 유형결함.

경험이 부족한 용접공의 작업 중뿐만 아니라 상당한 전력 서지, 품질이 낮은 장비 및 진부한 서두름 중에 가장 자주 나타납니다. 이미 훨씬 더 위험한 덜 익히는 것과 결합되는 경우가 많기 때문에 위험합니다. 연결 중심선과의 편차가 미미하고 제품의 강도가 저하되지 않는 경우 해당 부품을 사용하는 것이 허용됩니다.

이 경우 한 가지 간단한 사실을 항상 기억해야 합니다. 모재에서 용착층까지의 전이 각도가 작을수록 용접 제품의 기계적 강도가 더 나빠집니다. 물론 장력이 부족한 조건에서 일부 가구 구조물(예: 온실 프레임)을 제조할 때 고르지 않은 이음새 없이 작업하는 것은 비현실적입니다. 그러나 이 경우에는 특별한 위험을 초래하지 않습니다.

결함을 제거하고 수정하는 기본 방법

다음과 같이 즉시 가정해 보겠습니다. 대부분의 경우 용접 이음새의 결함을 제거하는 방법을 논의할 필요가 없습니다. 다소 엄격한 품질 관리 부서의 조건에 따라 일종의 결함이 있는 모든 제품이 단순히 거부되기 때문입니다. 그러나 때로는 결함이 너무 심각하지 않아 제거할 수 있는 경우도 있습니다. 어떻게 해야 하나요?

철골 구조물의 경우 손상된 표면을 잘라내고 연결이 실패한 부분을 철저히 청소한 후 다시 시도합니다. 용접 부위에 사소한 외부 결함(고르지 않은 접합부, 얕은 구멍)이 있는 경우 간단히 샌딩할 수 있습니다. 물론 너무 많은 금속을 제거하거나 제거해서는 안됩니다.

중요사항

의무적으로 통과해야 하는 합금강 제품에 대해 이야기하는 경우 열처리, 용접 결함 수정은 450~650°C의 온도 범위에서 템퍼링한 후에만(!) 수행해야 합니다.

다른 품종의 수정

솔기의 처짐과 기계적 불균일성을 교정하는 가장 쉬운 방법입니다. 이 경우 연결 지점은 간단히 정리됩니다(이미 설명한 대로). 위의 언더컷 수정에 대해 이미 이야기했지만 이러한 결함이 있는 경우 작업이 위험할 수 있으므로 부품을 즉시 폐기하는 것이 더 바람직하다는 점을 다시 한 번 알아두겠습니다!

번스루(흔하지 않음)가 있는 경우 용접 결함을 제거하는 것은 매우 간단합니다. 먼저 표면을 적절하게 청소한 다음 다시 용접합니다. 분화구에서도 거의 같은 일이 이루어집니다.

“화장품 수리”의 기본 조건

결함을 제거할 때는 특정 기술 조건을 준수해야 합니다. 첫째, 따라야 할 것 간단한 규칙: 결함 부위의 길이는 너비와 일치해야 하며 만일을 대비해 10~20mm를 더 남겨 두어야 합니다.

중요한! 재용접 후 용접 폭은 작업 시작 전 크기의 2배를 초과해서는 안 됩니다. 결함을 수정하기 전에 게으르지 말고 표면을 잘 준비하십시오. 첫째, 슬래그 조각이 금속에 들어가는 것을 방지합니다. 또한 이 간단한 조치는 작업 속도를 높이고 결과의 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

새로 밀봉된 부위에 대한 샘플을 준비하는 것은 매우 중요합니다. 앵글 그라인더(“그라인더”)를 사용하는 경우 가장 작은 직경의 디스크를 사용하는 것이 좋습니다. 샘플의 측면 가장자리는 용접 과정에서 동일한 슬래그로 변할 수 있는 버 및 기타 돌출 부분 없이 가능한 한 매끄럽게 만들어져야 합니다.

알루미늄, 티타늄 화합물 및 이러한 금속 합금에 대해 이야기하고 있다면 문제에 더욱 책임감있게 접근해야합니다. 첫째, 이 경우 결함을 제거할 때 기계적 방법(!) 만 사용할 수 있지만 사용은 아크 용접받아들일 수 없다. 손상된 부분을 잘라내고 청소한 후 이음새를 다시 용접하는 것이 가장 좋습니다.

수정된 결함에 대한 참고사항

수정된 재용접 연결부는 QC 절차를 다시 거쳐야 합니다. 결함이 어느 정도 지속되면 다시 제거해 볼 수 있습니다. 중요한! 수정 횟수는 강철 등급과 제품 자체의 특성에 따라 다르지만 정상적인 조건에서는 작업을 2~3회 이상 다시 수행할 수 없습니다. 그렇지 않으면 부품의 강도 품질이 급격히 떨어지기 때문입니다.

그래서 우리는 용접 결함의 주요 유형에 대해 논의했습니다.

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