인버터 MMA 용접기 - 수동 아크 용접. 반자동 MIG 용접기와 MMA 용접의 모든 것

다양한 목적으로 용접 인버터를 사용하면 여러 유형의 용접 개발이 필요해졌습니다. 가장 많이 사용되는 모드는 코팅 전극 용접(영어 약어 MMA)입니다. 아르곤 아크 버전(TIG)은 덜 자주 사용되지만 덜 인기가 없습니다.

MMA 모드에서 작동하려면 전극이 필요하며 전극은 소모되면 교체됩니다. 을 위한 아르곤 아크 용접요구될 것이다 가스 버너, 아르곤 실린더 및 내화 텅스텐 전극.

TIG 용접의 장점은 완벽하게 작업할 수 있다는 것입니다. 매우 얇은 디자인및 비철금속으로 만들어진 제품. 결과 솔기는 다음과 같습니다. 더 깔끔한, 용접 자체에는 에너지가 덜 필요합니다.

단점은 다음과 관련이 있습니다. 장비의 부피그리고 완전히 일할 수 없음 대규모 구조물. 대부분의 용접 인버터는 조합하여 생산되며 두 가지 모드를 모두 포함합니다.

MMA 용접만 가능한 장치

Dnepr-M 미니 MMA 250

이름의 "Mini"는 케이스의 크기가 줄어든 것을 의미합니다. 인버터 비용은 약 160달러입니다. 이러한 장치에 비해 상당히 저렴한 가격입니다.

파워 리저브가 커서 두꺼운 금속(최대 8-10mm)을 용접하고 절단하는 데 장치를 사용할 수 있습니다.

용접 전류– 20-250A, PN(부하 지속 시간) 최대 전류– 60%. 극한의 전류 값으로 인해 1.6~5.0mm의 전극으로 전체 작동이 가능합니다.
작동 전압– 187-253V(220V ± 15%). 이 범위는 교외 전력망을 포함한 대부분의 국내에서 작동을 허용합니다.
최대 전력 소비– 4.2kW. 일부 출처에서는 거의 두 번 제공됩니다. 더 높은 가치– 두 매개변수 모두 유효하며 차이점은 특정 인스턴스의 출시 날짜에 있습니다. 구매 시 장비 여권에서 더 정확하게 확인할 수 있습니다.
무게와 치수– 4.8kg 및 371 × 155 × 295mm. 이 장치는 매우 작고 운반이 쉽습니다.

프로피 MMA 205

가장 비싼 단기능 인버터 중 하나입니다. 평균 소매가는 230달러입니다. 비슷한 가격의 대부분의 장치에는 이미 두 번째 TIG 모드가 장착되어 있습니다.

장치의 장점은 매우 안정적이고 고품질 작동입니다.

단점은 정상 전압에서만 작동하는 것과 관련이 있습니다. 195V로 감소하면 오작동이 발생합니다.

인버터 사양:

용접 전류– 10-210A, PN – 60%. 전기 보호 등급 IP 23S(습한 실내나 안개 속에서도 작업 가능)와 고전압 등급의 조합으로 이 장치는 전문가 수준으로 분류됩니다.
작동 전압– 198-242V(220V ± 10%). 작은 범위는 국내에서 안정적인 작동을 제공하지 않지만 도시 수리 및 건설 작업;
최대 전력– 약 4.5kW;
무게와 치수– 4.7kg 및 305 × 114 × 202mm.

MMA와 TIG 모드가 결합된 용접 인버터

200달러가 넘는 대부분의 기계에는 아르곤 아크 용접을 수행할 수 있는 기능이 있습니다. 작동에 필요한 버너와 실린더는 일반적으로 표준 패키지에 포함되어 있지 않습니다. 장치의 일부 대표적인 모델은 다음과 같습니다.

에돈 MMA-205

TIG 기능을 탑재한 가장 저렴한 인버터입니다. 장치 비용은 $110-120를 초과하지 않습니다.

매우 저렴한 가격생산 품질에 영향을 미쳤습니다. MMA 모드에서의 작업이 만족스러우면 아르곤 아크 용접이 매우 불안정하며 백업 옵션으로 사용됩니다.

용접 전류– 20-200A, PN – 60%. 최대 수준에서 PN을 실제로 유지 관리하면 자동 과열 보호가 발생하는 경우가 많습니다.
작동 전압– 198-242V(220V ± 10%). 좁은 간격으로 인해 적용 범위가 제한됩니다. "낭비된" 네트워크에서는 다음을 사용해야 합니다. 강력한 안정제긴장;
무게와 치수– 8kg 및 485 × 240 × 340mm. 무게와 크기 매개변수는 다른 인버터보다 1.5배 더 높습니다.

레산타 사이 220

용접 장비의 가장 논란이 많은 사례 중 하나로 작동 신뢰성과 관련하여 많은 논란을 불러일으켰습니다. 장치 비용은 매우 다양하며 평균 가격은 약 $270입니다.

사용자 리뷰 중에는 매우 부정적인 의견과 순전히 긍정적인 의견이 모두 있습니다. 이는 장치의 보급률이 높고 이로 인해 발생하는 오류가 많기 때문일 수 있습니다.

기술적인 매개변수모델:

용접 전류– 10-220A, PN – 40%;
작동 전압– 154-242V(220V + 10%; - 30%). 저전압에서 작동할 수 있는 기능을 통해 인버터를 거의 모든 네트워크에서 사용할 수 있습니다.
전력 소비– 6.6kW;
무게와 치수– 4.9kg 및 310 × 130 × 190mm. 크기와 무게가 가벼워 비슷한 성능의 일부 복제품보다 휴대가 더 편리합니다.

엘리트텍 MMA/TIG AIS 210

기존 및 아르곤 아크 용접의 기능을 본격적으로 성공적으로 구현합니다. 장치의 또 다른 장점은 길이가 길다는 것(최대 3m)입니다. 전원 케이블, 이는 기존의 대량 생산 장치에는 거의 포함되지 않습니다.

두 모드 모두에서 향상된 신뢰성 매개변수와 동일한 작동 적합성을 통해 인버터를 다음과 같은 용도로 사용할 수 있습니다. 전문적인 활동개인 소유자 및 대규모 건설 조직.

장치 비용은 약 $ 330입니다.

인버터 기술 매개변수:

용접 전류– 10-200A, PN – 60%;
작동 전압– 187-253V(220V ± 15%);
전력 소비– 9.5kW 이하. 이전 모델에 비해 더 높은 가치는 안정성과 신뢰성에 대한 대가입니다.
무게와 치수– 7.3kg 및 415 × 135 × 240mm. 매개변수는 평균보다 약간 높지만 장기간 작동에는 허용됩니다.

재개하다

TIG 방법이 제공하는 추가 이점에도 불구하고 가정용으로는 필요하지 않습니다.

가스 실린더 장비의 추가 비용과 부피를 고려하면 기능이 결합된 인버터가 최적입니다. 단일 서비스 스테이션은 아르곤 아크 용접 없이는 할 수 없습니다.

MMA/TIG 모드를 지원하는 장치를 선택할 때 모델의 작동 이력을 연구해야 합니다. 사용자 리뷰가 가장 최적의 평가 기준입니다.

유사한 재료.

수동 아크 용접은 전극의 용융 금속에 의해 연결이 제공되는 금속 제품을 접합하는 공정입니다. 아크 용접은 전 세계적으로 가장 일반적인 용접 유형이며 수동 아크 용접은 러시아 연방에서 가장 일반적입니다. 용접 인버터를 사용한 수동 아크 용접 중 전극이 녹는 것은 용접 중 아크 연소의 열 효과로 인해 발생합니다. 아크 연소는 인버터 용접기에 의해 제공됩니다.

인버터 용접기 - 인버터 용접기는 일반적으로 정류기이며 인버터 기술을 사용하여 작동하므로 인버터 용접기 또는 인버터 용접기라고 불립니다. 국제 실무에서 수동 아크 용접은 일반적으로 약어로 표시됩니다. 종합격투기– manualmetalarc, 그래서 종합격투기용접은 국내 수동 아크 용접과 완전히 유사합니다.

당사 웹사이트에서는 Resanta, Svarog, PATON, PROFI 회사에서 생산한 수동 아크 용접용 인버터 용접 장비를 소개합니다. 이 인버터 용접 장비의 모델 범위에는 수동 아크 용접을 위해 특별히 설계된 장치가 포함되며 인버터가 있습니다. 용접 기계, 이는 다른 유형의 용접용이지만 수동 아크 용접에도 사용할 수 있습니다.

장점 및 특징

이 첨단 기능 장비에는 다음과 같은 많은 장점이 있습니다.

컴팩트하고 가벼운 무게. 수동 아크 용접용 MMA 용접기의 생산 기술은 이동성과 건설 또는 수리 현장 주변의 이동 용이성을 보장합니다.
효율성이 대폭 향상되었습니다. 여러 모델의 경우 이 수치는 85%에서 98%까지 다양합니다.
사용하는 전극의 종류와 용접재료에 따라 원활한 전압조정이 가능합니다.
용접 아크를 점화하기 쉽습니다. 수동 MMA 아크 용접은 상대적으로 작은 아크를 사용하므로 열 손실이 크게 줄어듭니다.
기술적 중단 없이 장기간 사용이 가능합니다.
높은 수준의 운영자 보호. 인체공학적이고 안정적인 절연 시스템이 제공되어 네트워크의 전력 서지를 차단합니다.
DC 및 AC 전극 사용 가능성.
MMA 용접기를 직류를 사용하는 구식 아날로그와 구별하는 최소 전자기 폭발 표시기.
다양한 금속 및 합금으로 작업할 수 있는 능력, 변압기 장비와의 용접에는 많은 단점이 있습니다.

당사의 전문가들이 귀하의 작업에 완벽하게 맞는 최적의 장비를 선택하도록 도와드립니다. 제시된 모델의 기술적 특성에 대한 추가 정보를 받고 필요한 모든 소모품이 포함된 MMA 용접기를 구입하려면 SvarkaMall 관리자에게 문의하세요.

MMA 용접은 수동 금속 아크(Manual Metal Arc)를 의미하며 러시아어로 번역됩니다. 코팅된 스틱 전극을 사용한 수동 아크 용접입니다. 이 용접 기술은 19세기 말 러시아에서 N.G. N.N. 의 개발과 아이디어를 기초로 삼은 Slavyanov. Bernados는 이에 상당한 변화를 가져왔습니다. 주요한 점은 비소모성 탄소 전극 대신 금속 가용성 막대를 사용하는 것이었습니다. 몇 년 후인 20세기 초에 스웨덴의 O. Kjellberg는 코팅 전극 용접 기술을 개발했습니다. 전극에 코팅이 있으면 전극 용접의 범위가 크게 확장될 수 있습니다. 그런 다음 영국인 A. Stromenger가 지휘봉을 이어 받아 전극 코팅을 크게 개선하여 용접 풀을 공기로부터 안정적으로 보호할 수 있었습니다. 이제 코팅된 전극은 전 세계적으로 인기를 끌 것이며 MMA 용접 공정의 주요 동의어가 되었습니다.

코팅된 전극을 용접하는 과정은 전극 끝과 용접되는 부품의 금속 표면 사이에 용접 아크가 켜지고 전극과 부품 표면이 녹기 시작하여 용접 전극이 형성되는 과정입니다. 용접 풀. 전극봉과 코팅이 동시에 녹으면 보호 가스와 슬래그 구름이 형성되어 용접 풀이 대기 가스에 노출되지 않도록 보호합니다. 슬래그는 냉각되고 경화된 다음 용접 표면에서 떨어져 나가야 합니다. MMA 용접은 전극이 상당히 빨리 녹고 작업을 계속하려면 전극 홀더에 다른 전극을 설치해야 하기 때문에 한 번에 용접할 수 있는 상대적으로 짧은 용접 길이가 특징입니다. 피복 전극 용접은 비교적 간단한 용접 유형으로 간주되지만 침투 깊이가 낮기 때문에 정말 좋은 용접을 얻으려면 용접사의 심각한 기술이 필요합니다.

전극의 종류
아크의 안정성, 침투 깊이, 용융 금속의 양 및 다양한 공간 위치에서 작업할 수 있는 능력은 다음에 크게 좌우됩니다. 화학 성분전극 코팅. 모든 전극은 세 가지 주요 그룹으로 나뉩니다.
펄프
루틸
기초적인

셀룰로오스 전극에는 큰 수코팅의 셀룰로오스는 깊게 관통하는 아크를 가지며 전극의 빠른 용융을 보장하여 높은 전도 속도를 보장합니다. 용접작업. 이 유형의 전극은 모든 공간 위치에서 용접에 사용할 수 있으며 때로는 슬래그 제거에 어려움이 발생할 수 있습니다.
셀룰로오스 전극의 주요 특성:
어떤 공간적 위치에서도 깊은 침투
매우 좋은 기계적 성질
높은 수준가열 영역에 균열이 발생할 수 있는 수소 방출

금홍석 전극은 코팅에 다량의 금홍석(산화 티타늄 - TiO2)을 함유하고 있습니다. 루타일은 점화 및 아크 제어가 용이하고 스패터가 적습니다. 이들은 좋은 보편적인 전극입니다 용접 특성. 모든 공간적 위치에서 작업하는 데 사용할 수 있습니다.
금홍석 전극의 주요 특성:
용접 금속의 평균 기계적 성질
좋은 솔기 모양
슬래그가 쉽게 제거됩니다.

주전극에는 코팅에 탄산칼슘(석회석)과 불화칼슘(형석)이 다량 함유되어 있습니다. 이 전극은 용접 금속이 빠르게 응고되는 것이 특징이므로 수직 및 머리 위 위치에서 용접 작업을 수행할 때 탁월한 솔루션이 됩니다. 이 유형의 전극은 용접 품질, 기계적 특성 및 균열 저항에 대한 요구 사항이 증가하는 중금속 구조물 용접에 사용됩니다.
주요 전극의 주요 특성:
용접 금속의 수소 함량이 낮음
증가된 용접 전류 및 작업 속도가 필요합니다.
슬래그 제거가 상대적으로 어렵다.

현재 소스
교류(AC) 용접 전류와 직류(DC) 용접 전류를 모두 생성하는 기계를 사용하여 용접에 전극을 사용할 수 있습니다. 직류 용접용으로 설계된 모든 전극이 교류 작업에 사용될 수 있는 것은 아니지만 교류용 전극은 보편적이며 직류 용접에 적합합니다. MMA 용접을 위한 용접 전류원 - 용접 정류기(DC), 용접 변압기(AC), 용접 인버터(DC).

관심이 있으시면

MMA - 수동 아크 용접코팅된 조각 전극은 탄소 용접에 사용됩니다. 스테인리스강. 탄소강은 교류(AC)와 직류(DC)를 사용하여 용접할 수 있으며, 스테인리스강은 직류만 사용하여 용접할 수 있습니다.

수동 아크 용접(전기 아크 용접의 일종)은 러시아와 전 세계 대부분의 산업에 존재합니다. 수동 용접(RMW)은 가장 오래된 전기 용접 유형으로, 다용도로 인해 자주 사용됩니다. 전문 기술 수준에 관계없이 현대 용접공의 삶과 작업을 훨씬 쉽게 만들어주는 용접 인버터 Ewm Pico, BlueWeld Prestige, Weldo Arc의 판매와 함께 오늘날 수백 가지 품종이 성공적으로 판매됩니다. 전극. 수동 아크 용접에 필요한 솔기의 내구성을 높이는 합금 첨가제가 포함된 전극이 포함됩니다.

수동 용접 기술은 매우 간단합니다. 수동 아크 용접은 코팅된 소모성 전극을 사용하여 용접하는 것입니다. 대부분의 경우 수동 전기 용접은 철 합금 용접에 사용됩니다(예: 내하중 구조철강), 조선 및 산업뿐만 아니라 수리 및 유지 보수 중에도 마찬가지입니다. 수동 전기 아크 용접에는 여러 가지 장점이 있습니다. 첫째, 긴 용접 케이블을 사용할 수 있어 기동성이 뛰어납니다. 이는 설치 및 시공 작업 중에 중요합니다. 오늘날 수동 용접이 가장 자주 사용되는 곳입니다. 수동 전기 용접용 용접 장비는 이동이 가능하고 간단하며 다양한 브랜드의 전극을 선택할 수 있습니다. 최선의 선택거의 모든 유형의 재료에 대한 전기 아크 용접.

그러나 인버터 용접(인버터 전원 사용)과 비교할 때 기존 전원을 사용한 수동 용접에는 눈에 띄는 여러 단점이 있습니다. 여기에는 낮은 효율성, 용접공의 자격에 대한 용접 품질의 직접적인 의존성, 공정의 낮은 위생 특성이 포함됩니다. 인버터 용접기는 훨씬 더 좋습니다. 기술 사양. 인버터 기계는 펄스 용접 가능성을 제공합니다.

용접 인버터 판매는 수요가 엄청나게 많기 때문에 가장 일반적인 일입니다. 용접 인버터를 판매하는 것이 가장 일반적인 일입니다. 왜냐하면 그에 대한 수요가 엄청나게 많고 구매할 수 있기 때문입니다. 용접 인버터많은 소비자들이 원하는 인버터 장치의 가장 큰 장점은 소형화입니다. 인버터 용접은 꽤 오래전에 개발되었지만 현재는 인버터 기계가 기술적으로 가장 발전되어 있습니다. 용접 장비. 그러나 오늘날 기술은 그렇지 않다고 말할 수 없습니다. 인버터 용접기술적으로 덜 발전된 전원을 사용하여 용접을 완전히 대체했습니다.

용접 인버터 판매는 20여년 전에 당사의 전문 분야가 되었습니다. 귀하에게 장비를 제공함으로써 우리는 그 품질을 보장합니다. 누구나 EWM 용접 인버터를 구입할 수 있다는 사실을 알아두시기 바랍니다. 우리의 비즈니스 평판으로 품질이 확인되었습니다.

MMA 용접방법에 대한 자세한 설명

MMA(수동 금속 아크)- 조각(코팅) 전극을 사용한 수동 아크 용접. 소련 기술 문헌에서는 일반적으로 RDS라는 약어가 사용되었습니다.

방법의 본질. 용접 아크를 형성하고 유지하기 위해 전극과 용접 전류원에서 용접되는 작업물에 직류 또는 교류 전류가 공급됩니다(그림 1). 아크는 전극의 금속 막대, 코팅 및 모재를 녹입니다. 슬래그로 덮인 개별 방울 형태의 전극의 용융 금속 막대가 용접 풀로 전달됩니다. 용접풀에서는 전극금속이 제품의 용탕(모재)과 혼합되어 용융슬래그가 표면으로 부상하게 됩니다.

모재가 녹는 깊이를 침투깊이라고 합니다. 이는 용접 모드(용접 전류의 강도 및 전극의 직경), 용접의 공간적 위치, 제품 표면을 따른 아크의 이동 속도(전극의 끝 및 아크)에 따라 달라집니다. 용접 방향에 따른 병진 운동과 횡방향 진동이 부여됨), 용접 조인트의 설계, 용접 모서리 절단의 모양 및 크기 등에 따라 달라집니다. 용접 풀의 치수는 용접 모드에 따라 다르며 일반적으로 깊이 최대 7mm, 너비 8 ... 15mm, 길이 10 ... 30mm 범위에 있습니다. 용접 금속 형성에 모재가 참여하는 비율은 일반적으로 15 ~ 35%입니다.

용융된 전극 표면의 활성 지점에서 용접 풀 표면의 다른 활성 아크 지점까지의 거리를 아크 길이라고 합니다. 전극의 용융 코팅은 아크 주변과 용접 풀 표면 위에 가스 분위기를 형성하며, 이는 용접 영역에서 공기를 이동시켜 용융 금속과의 상호 작용을 방지합니다. 가스 대기에는 모재 및 전극 금속과 합금 원소의 증기도 포함되어 있습니다. 전극 금속 방울과 용접 풀의 용융 금속 표면을 덮고 있는 슬래그는 공기와의 접촉을 방지하고 용융 금속과의 야금학적 상호 작용에 참여합니다.

아크가 제거됨에 따라 용접 풀의 금속 결정화로 인해 용접되는 부품을 연결하는 이음새가 형성됩니다. 실수로 아크가 끊어지거나 전극을 교체하는 경우 용접 풀의 금속 결정화로 인해 용접 크레이터(용접 풀의 외부 표면과 같은 모양의 이음새가 함몰됨)가 형성됩니다. 경화 슬래그는 용접 표면에 슬래그 껍질을 형성합니다.

쌀. 1 코팅된 금속 전극을 사용한 수동 아크 용접(화살표는 용접 방향을 나타냅니다): 1 - 금속 막대; 2 - 전극 코팅; 3 - 아크 가스 분위기; 4 - 용접 풀; 5 - 경화 슬래그; 6 - 결정화된 용접 금속; 7 - 비금속; 8 - 용융된 전극 금속 방울; 9 - 침투 깊이

용접 전류는 전극 홀더의 전류 공급 장치에서 전극의 금속 막대를 통해 흐르기 때문에 막대가 가열됩니다. 이 가열은 용접 전류가 로드를 통해 흐르는 시간이 길어지고 후자의 크기가 커질수록 커집니다. 용접이 시작되기 전에 금속 막대는 주변 온도에 있고 전극 용융이 끝날 때 온도는 500 ... 600 °C로 상승합니다(코팅에 포함된 경우). 유기물- 250°C 이하). 이로 인해 전극 용융 속도(용해된 전극 금속의 양)가 시작과 끝에서 달라집니다. 아크에서 층간을 통해 모재로 열이 전달되는 조건의 변화로 인해 모재의 침투 깊이도 변경됩니다. 액체 금속용접 풀에서. 결과적으로, 용접 금속의 형성에 관여하는 전극과 모재의 비율이 변경되고, 따라서 하나의 전극으로 만들어진 용접 금속의 조성과 특성이 변경됩니다. 이는 코팅된 전극을 사용한 수동 아크 용접의 단점 중 하나입니다.

아크의 점화 및 유지 관리. 아크를 점화(여기)하기 전에 전극 브랜드, 용접 공간 위치, 용접 접합 유형 등에 따라 필요한 용접 전류 강도를 설정해야 합니다. 아크는 두 가지로 점화될 수 있습니다. 방법. 한 가지 방법에서는 전극이 금속에 닿을 때까지 제품 표면에 수직으로 가깝게 놓고 필요한 아크 길이까지 빠르게 위로 이동합니다. 또 다른 경우에는 전극이 금속 표면에 우연히 "스크래치"되는 경우도 있습니다. 하나 또는 다른 아크 점화 방법의 사용은 용접 조건과 용접공의 기술에 따라 다릅니다.

아크 길이는 전극의 브랜드와 직경, 용접의 공간적 위치, 용접되는 가장자리 절단 등에 따라 달라집니다. 아크 길이를 늘리면 강렬한 산화 및 질화로 인해 용착된 용접 금속의 품질이 저하되고 폐기물 및 스패터링으로 인해 금속 손실이 증가하며 모재의 침투 깊이가 감소합니다. 또한 점점 악화되고 있습니다 모습이음매

공정 중에 용접공은 일반적으로 전극을 적어도 두 방향으로 움직입니다. 첫째, 전극의 용융 속도에 따라 필요한 아크 길이를 유지하면서 축을 따라 전극을 아크에 공급합니다. 둘째, 전극을 증착 또는 용접 방향으로 이동시켜 심(seam)을 형성합니다. 이 경우 용접 전류의 강도와 제품 표면을 따라 이동하는 아크의 속도에 따라 폭이 달라지는 좁은 비드가 형성됩니다. 좁은 비드는 일반적으로 솔기의 뿌리 용접, 얇은 시트 용접 및 이와 유사한 경우에 적용됩니다.

전극 직경과 용접 전류를 올바르게 선택하면 아크 속도가 훌륭한 가치솔기 품질을 위해. 속도가 증가하면 아크가 모재 금속을 얕은 깊이까지 녹여 융합 부족 현상이 발생할 수 있습니다. 저속에서는 모재에 아크열이 과도하게 유입되어 번스루(burn-through)가 발생하고 용융 금속이 용접 풀 밖으로 흘러나오는 경우가 많습니다. 예를 들어 내리막 용접과 같은 경우에는 반대로 아크 아래에서 두께가 증가한 용융 전극 금속의 액체 층이 형성되어 침투 부족이 발생할 수 있습니다.

때때로 용접공은 용접부를 가로질러 전극을 움직여서 용접부 전체에 걸쳐 아크의 열 분포를 조정하여 모재 금속의 필요한 침투 깊이와 용접 폭을 얻어야 합니다. 모재의 침투 깊이와 용접 형성은 주로 용접 축에 대해 일정한 주파수와 진폭으로 발생하는 전극의 횡방향 진동 유형에 따라 달라집니다(그림 2). 전극 끝의 궤적은 용접의 공간적 위치, 가장자리 절단 및 용접공의 기술에 따라 달라집니다. 횡방향 진동으로 용접할 때, 관통 모양은 전극 끝의 횡방향 진동 궤적에 따라 달라집니다. 모재에 아크열을 도입하는 조건. 용접이 끝나면 아크가 끊어지고 분화구를 적절하게 용접해야합니다.

분화구는 가장 큰 수금속의 결정화 속도가 증가하여 유해한 불순물이 발생하므로 균열이 발생할 가능성이 가장 높습니다. 용접 종료 시 공작물에서 전극을 갑자기 제거하여 아크를 끊지 마십시오.

전극의 모든 움직임을 멈추고 아크가 끊어질 때까지 아크를 천천히 늘려야 합니다. 녹는 전극 금속이 분화구를 채울 것입니다. 저탄소강을 용접할 때 크레이터가 이음새에서 멀리 떨어진 모재에 배치되는 경우가 있습니다. 실수로 아크가 끊어지거나 전극을 교체할 경우, 크레이터 앞의 아직 용융되지 않은 모재에 아크가 여기된 다음 금속이 크레이터에서 녹습니다.

쌀. 2. 넓어진 비드의 수동 아크 용접 시 전극 끝의 기본 이동 궤적

솔기 길이, 용접 재료의 특성, 정확성 및 품질 요구 사항에 따라 다름 용접 조인트솔기가 용접되어 있습니다. 다양한 방법으로. 그림에서. 도 3은 그러한 용접 방식을 도시한다. 가장 간단한 것은 짧은 솔기를 만드는 것입니다.

쌀. 3. 솔기의 종류
1 - 단층 솔기; 2 - 다중 패스 솔기; 3 - 다층 솔기.

솔기의 처음부터 끝까지 통과 이동이 수행됩니다. 솔기가 더 긴 경우(솔기라고 부르자) 중간 길이) 그런 다음 용접은 중간에서 끝까지 진행됩니다(역순으로). 긴 솔기를 용접하는 경우 역단계 방식이나 분산 방식으로 용접할 수 있습니다. 한 가지 특징은 역단계 방법을 사용하면 전체 솔기가 작은 섹션(각각 200~150mm)으로 분할되고 각 섹션의 용접이 일반 용접 방향과 반대 방향으로 수행된다는 것입니다.

"슬라이드" 또는 "캐스케이드"는 큰 하중을 전달하는 구조물과 상당한 두께의 구조물에 이음매를 만들 때 사용됩니다. 20~25mm 두께에서는 체적 응력이 발생하고 균열이 발생할 위험이 있습니다. "슬라이드" 용접 시 용접 영역 자체는 항상 뜨거운 상태를 유지해야 하며 이는 균열 발생을 방지하는 데 매우 중요합니다.

"슬라이드" 용접의 변형은 "캐스케이드" 용접입니다.

저탄소강 용접 시 이음매의 각 층은 용접 전류에 따라 3~5mm의 두께를 갖습니다. 예를 들어, 100A의 전류에서 아크는 금속을 약 1mm 깊이까지 녹이고, 하층의 금속은 1~2mm 깊이까지 열처리하여 미세한 입자를 형성한다. 구조. ~에 용접 전류 200A까지 증착층의 두께는 4mm로 증가하며, 열처리바닥층은 2~3mm 깊이에서 발생합니다.

쌀. 4. 용접 패턴.
1 - 용접 패스; 2 - 중간에서 가장자리까지 용접; 3 - 역단계 용접; 4 - 블록 용접; 5 - 캐스케이드 용접; 6 - 슬라이드로 용접

루트 용접의 세밀한 구조를 얻으려면 전류 강도 100A에서 직경 3mm의 전극을 사용하여 용접 비드를 적용해야 합니다. 그 전에 뿌리 솔기를 잘 청소해야합니다. 어닐링(장식) 레이어가 솔기의 최상층에 적용됩니다. 이러한 층의 두께는 1-2mm입니다. 이 층은 200 - 300 A의 전류에서 5 - 6 mm 직경의 전극으로 얻을 수 있습니다.

솔기 끝. 용접이 완료되거나 용접 끝부분에서 아크가 끊어지면 크레이터를 올바르게 용접해야 합니다. 분화구는 유해한 불순물이 가장 많이 존재하는 곳이므로 균열이 발생할 가능성이 가장 높습니다. 용접 종료 시 공작물에서 전극을 갑자기 제거하여 아크를 끊지 마십시오. 전극의 모든 움직임을 멈추고 아크가 끊어질 때까지 천천히 아크를 늘려야 합니다. 녹는 전극 금속이 분화구를 채울 것입니다.

저탄소강을 용접할 때 크레이터가 이음새에서 멀리 떨어진 모재에 배치되는 경우가 있습니다. 경화조직이 생기기 쉬운 철재를 용접할 경우 크레이터를 옆으로 옮기는 것은 균열이 발생할 가능성이 있으므로 용납되지 않습니다.

용접할 때 DC 역 극성침투 깊이는 양극과 음극에서 방출되는 열의 양이 다르기 때문에 직선 극성의 직류보다 40-50% 더 큽니다. 용접할 때 교류역극성 직류로 용접할 때보다 침투 깊이가 15~20% 적습니다. 전극의 직경은 용접되는 금속의 두께, 용접이 수행되는 위치, 연결 유형 및 용접을 위해 준비된 모서리의 모양에 따라 선택됩니다. 하단 위치에서 최대 4mm 두께의 강철 시트를 맞대기 용접하는 경우 전극의 직경은 일반적으로 용접되는 금속의 두께와 동일하게 사용됩니다. 더 두꺼운 강철을 용접할 때는 연결되는 부품의 완전한 관통이 보장되고 이음새가 올바르게 형성되는 경우 직경 4~6mm의 전극이 사용됩니다. 장력은 주로 솔기의 너비를 결정합니다. 장력은 침투 깊이에 매우 미미한 영향을 미칩니다. 전압이 증가함에 따라 용접 속도가 증가하면 용접 폭이 감소합니다. 전류 강도는 주로 전극의 직경, 작업 부분의 길이, 코팅 구성 및 용접 위치에 따라 달라집니다. 어떻게 더 최신, 생산성이 높을수록, 즉 더 많은 금속이 증착됩니다. 그러나 주어진 전극 직경에 비해 전류가 과도하면 전극이 빠르게 가열됩니다. 허용 한도, 이로 인해 솔기 품질이 저하되고 스패터링이 증가합니다. 그림 5는 캐노피, 제거 가능한 구리 라이닝, 예비 용접 및 강철 라이닝의 용접 맞대기 이음새에 대한 다이어그램을 보여줍니다.

그림 5. 맞대기 솔기 용접.
1 - 솔기를 "무게"로 용접합니다. 2 - 구리 라이닝 용접 (제거 가능); 3 - 나머지 강철 라이닝에 용접; 4 - 예비 및 언더웰딩 솔기를 사용한 용접.

수평, 수직, 천장 이음새를 만드는 작업에는 용융된 금속이 새어나와 낙하물이 떨어질 가능성이 매우 높기 때문에 특정 기술이 필요합니다. 이런 일이 발생하지 않도록 용접은 매우 짧은 아크로 이루어져야 합니다. 또한 전극의 횡방향 진동도 필요합니다.

용접 풀에 용융 금속 층을 유지하려면 표면 장력이 용착된 재료의 질량을 유지할 수 있어야 합니다. 그리고 질량이 작을수록 주어진 힘(필름)에 의해 유지될 확률이 높아집니다. 이는 다음 기술을 통해 달성할 수 있습니다. 전극의 끝을 주기적으로 욕조에서 멀어지게 움직여 용융 금속이 부분적으로 결정화되도록 해야 합니다. 다음으로, 감소된 전류(10~20%)와 더 작은 직경의 전극이 사용됩니다. 이 모든 것이 용접 비드의 폭을 감소시키는 결과를 가져옵니다. 천장 솔기의 경우 직경 4mm의 전극이 최적이며 수평(수직 포함) 솔기의 경우 직경 5mm의 전극이 사용됩니다.

천장 솔기. 가장 어려운 점: 용접이 주기적으로 수행됩니다. 단락용접 풀의 금속이 부분적으로 결정화되는 동안 용접 풀의 전극 끝이 용접 풀의 부피를 감소시킵니다. 동시에, 용융된 전극 금속이 용접 풀에 도입됩니다. 호가 길어지면 언더컷이 형성됩니다. 이러한 이음새를 용접할 때 용접 풀의 용융 금속에서 슬래그와 가스가 방출되는 불리한 조건이 생성됩니다.

쌀. 6. 용접시 전극 경사각.
A - 수직 용접 각도; B - 수평 용접 각도; B - 천장 용접 각도.

수직 솔기. 내리막과 오르막의 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. 업힐 용접이 바람직합니다. 이 경우, 밑에 있는 이미 부분적으로 결정화된 금속은 용융된 금속을 위에 보유하고 있습니다. 이 방법을 사용하면 솔기의 뿌리와 가장자리를 끓이는 것이 편리합니다. 이는 전극의 용융 금속이 용접 풀로 흘러 들어간다는 사실로 설명됩니다. 이 방법의 유일한 단점은 솔기 표면이 거친 비늘로 덮여 있다는 것입니다. 내리막 용접은 더 쉽지만 부품 접합부에서 고품질 관통을 얻기가 더 어렵습니다. 사실은 용융 금속과 슬래그가 아크 아래로 흐르고 표면 장력과 활성 아크의 힘에 의해서만 유지될 수 있다는 것입니다. 그러나 이 두 가지 힘만으로는 충분하지 않아 용융 금속이 흐를 수 있습니다.

수평 솔기. 수직보다 구현하기가 더 어렵습니다. 그 이유는 용접 풀에서 아래쪽 가장자리로 용융 금속이 흐르기 때문입니다. 결과적으로 언더컷이 상단 가장자리를 따라 형성될 수 있습니다. 증가된 두께의 금속을 용접할 때 일반적으로 위쪽 가장자리 하나만 경사져 있으며 아래쪽 가장자리는 용접 풀에 용융 금속을 고정하는 데 도움이 됩니다. 오버랩 조인트의 수평 필렛 용접 용접은 어려움을 일으키지 않으며 기술은 낮은 위치의 용접과 다르지 않습니다.

비소모성 전극을 이용한 아르곤 아크 용접의 주요 적용 분야는 합금강과 비철금속으로 만들어진 연결부입니다. 얇은 두께의 경우 첨가물 없이 아르곤 용접을 수행할 수 있습니다. 용접 방법은 제공합니다 양질용접이 형성되면 금속 침투 깊이를 정확하게 유지할 수 있습니다. 이는 제품 표면에 일방적으로 접근하여 얇은 금속을 용접할 때 매우 중요합니다. 고정관 조인트 용접 시 널리 보급되었으며 이를 위한 자동용접기의 다양한 설계가 개발되었습니다. 이러한 유형의 용접을 오비탈 용접이라고도 합니다. 비소모성 전극 용접은 티타늄과 알루미늄 합금을 접합하는 주요 방법 중 하나입니다.

아르곤 소모성 전극 용접은 스테인레스강, 알루미늄 용접에 사용됩니다. 그러나 적용 범위는 상대적으로 작습니다.