Une solution spéciale grâce à cela. Science des matériaux pour plâtriers, carreleurs, mosaïques
Pour fermer (remplir) les fissures et les vides aquifères dans les roches afin de créer des rideaux anti-infiltration à la base des structures sous pression, de compacter et de comprimer les revêtements de tunnels, ils sont utilisés solutions de jointoiement . La méthode d'injection de mortiers de ciment sous pression dans les fissures et les pores du sol ou dans les défauts de maçonnerie est appelée cimentation. Cette méthode est largement utilisée en génie hydraulique pour le compactage des sols ; elle permet la construction d'ouvrages aussi importants que, par exemple, de hauts barrages sur des fondations constituées de roches fracturées en présence de facteurs géologiques défavorables. La cimentation est également utilisée avec succès comme moyen d'éliminer les défauts et les dommages au béton lors de la construction et de l'exploitation des structures.
Ensemble d'exigences pour solutions de jointoiement est assuré par l'utilisation de plastifiants, de ciments hautement dispersés et de mélanges ciment-argile traités avec des réactifs spéciaux, et par l'utilisation de mélangeurs turbulents à grande vitesse qui assurent un mélange et une activation plus complets du ciment dans un environnement aqueux. Dans des conditions normales, le ciment Portland est utilisé ; sous pression et dans des conditions d'eau agressives, le ciment de ciment, le ciment pouzzolanique et le ciment Portland de laitier sont utilisés, respectivement. Les types de liants efficaces pour les coulis de ciment sont les ciments plastifiés et hydrophobes. Le rapport eau-ciment dans les coulis de ciment est pris en fonction de la fracturation des roches et varie de 8 avec une absorption spécifique d'eau inférieure à 0,1 l/min à 0,5 avec une absorption d'eau supérieure à 10 l/min.
Solutions d'étanchéité utilisé pour créer des revêtements d'étanchéité pour les tuyaux en béton armé et autres structures, pour calfeutrer et imperméabiliser les joints des tubes, des tuyaux à emboîtement, etc., pour la construction de coques en béton projeté pour le béton structures souterraines, filtrent fortement l'eau ou sont construits et exploités dans des conditions de forte humidité. Lors du choix du ciment pour les solutions d'étanchéité important a son activité. Avec l’activité croissante du ciment, la résistance à l’eau des mortiers ainsi que du béton augmente de manière presque linéaire. Dans la fabrication de solutions d'étanchéité destinées à être utilisées dans des conditions d'eau agressives, des ciments résistants aux sulfates sont utilisés. Le rapport eau-ciment a une influence primordiale sur la résistance à l’eau des solutions ; à mesure que ce rapport augmente, un système de pores et de capillaires se développe dans la solution. Généralement pour les solutions d'étanchéité W/C = 0,34 - 0,5.
Les additifs destinés à augmenter la résistance à l'eau des solutions sont divisés en microcharges, plastifiants, pontants, polymères et additifs combinés. Des matériaux bon marché et disponibles sont généralement utilisés comme microcharges - farine de pierre, cendres volantes. Le rôle des microcharges est réduit au compactage et à la création d'une structure fine de solutions. Parmi les additifs de pontage, les chlorures de fer, d'aluminium et de calcium se sont répandus.
Solutions injectables servir à remplir les canaux des structures en béton armé précontraint, à assurer le fonctionnement conjoint des armatures avec le béton et à les protéger de la corrosion. La marque des solutions d'injection doit avoir une résistance d'au moins M300, séparation de l'eau - pas plus de 2 %.
Solutions résistantes à la chaleur utilisé dans la construction d’éléments structurels exposés à températures élevées. Le ciment Portland, le ciment alumineux et le verre liquide sont utilisés comme liants pour les mortiers résistants à la chaleur.
Pour l'installation de plâtre insonorisant utilisé solutions acoustiques , dont la composition est choisie de manière à assurer la formation d'une structure finement poreuse à pores ouverts. Si les solutions acoustiques sont légères avec une densité moyenne de 600 à 1 200 kg/m 3 et sont obtenues à partir de sables poreux légers, alors un autre type de solutions spéciales - les solutions de protection contre les rayons X ont une densité moyenne de plus de 2 200 kg/m 3 en raison à l'utilisation de sable de barytine.
Solutions de protection contre les rayons X. Les solutions de radioprotection sont des solutions lourdes d'un poids volumique supérieur à 2 200 kg/m 3 utilisées pour enduire les murs et les plafonds des salles de radiographie. Les liants sont du ciment Portland et du ciment de laitier Portland, et les charges sont de la barytine et d'autres roches lourdes sous forme de sable jusqu'à 1,25 mm et de poussière. Pour améliorer les propriétés protectrices, des additifs contenant des éléments légers sont ajoutés aux mélanges de mortier : substances contenant de l'hydrogène, du lithium, du cadmium et du bore.
Les solutions spéciales comprennent des solutions pour le remplissage des joints entre les éléments de structures préfabriquées en béton armé, des solutions d'injection, des solutions de sol, des solutions d'étanchéité, de jointoiement, de protection acoustique et radiologique.
Les mortiers pour le remplissage des joints entre les éléments des structures préfabriquées en béton armé sont préparés à partir de ciment Portland et de sable de quartz d'une mobilité de 7 à 8 cm. Les mortiers qui supportent la charge de calcul doivent avoir une qualité égale à la résistance du béton des structures. étant connectés, et des solutions qui ne supportent pas la charge de conception - rien de moins que M100. Dans les cas où il y a des renforts ou des pièces encastrées dans les joints, les solutions ne doivent pas contenir d'additifs provoquant la corrosion des métaux, notamment du chlorure de calcium.
Les mortiers d'injection sont des mortiers ciment-sable ou pâte de ciment utilisés pour remplir les canaux des structures précontraintes. Les solutions injectables sont soumises à des exigences accrues en matière de résistance (au moins M300), de capacité de rétention d'eau et de résistance au gel. Pour réduire la viscosité de la solution, ajoutez du SDB ou du naphta savonneux en quantité allant jusqu'à 0,2% en poids de ciment.
Les solutions d'imperméabilisation sont préparées à l'aide de ciments de haute qualité (400 et plus) et de sable de quartz ou de sable produit artificiellement à partir de roches denses. Pour construire une couche d'étanchéité exposée aux eaux agressives, du ciment Portland résistant aux sulfates et du ciment Portland pouzzolanique résistant aux sulfates sont utilisés comme liants pour la solution. La composition approximative des solutions pour enduits imperméabilisants est de 1:2,5 ou 1:3,5 (ciment/sable en poids). Pour colmater les fissures et les cavités dans le béton et pour appliquer du plâtre sur du béton ou de la maçonnerie au moyen de béton projeté ou de la manière habituelle, on utilise des mortiers de ciment additionnés de polymères ou d'émulsions de bitume. S'il est nécessaire d'assurer l'étanchéité des coutures et des joints d'une structure, des solutions d'étanchéité préparées avec du ciment expansible imperméable sont utilisées.
Les solutions de jointoiement sont utilisées pour boucher puits de pétrole. Ils doivent avoir une grande homogénéité, résistance à l’eau et mobilité ; temps de prise, conditions correspondantes d'injection de la solution dans le puits ; rendement en eau suffisant sous pression avec formation dans les fissures et les vides des roches de tampons imperméables denses avec une résistance qui résiste à la pression des eaux souterraines et à une résistance dans un environnement agressif. Le ciment Portland est utilisé comme liant pour les mortiers de ciment ; dans les eaux agressives, on utilise du ciment Portland au laitier, du ciment Portland pouzzolanique et du ciment Portland résistant aux sulfates, et en présence d'eaux sous pression, on utilise du ciment Portland. La composition des solutions de jointoiement est prescrite en fonction des conditions hydrogéologiques du type de support et du mode de travail du jointoiement. Lors de l'excavation de chantiers miniers avec congélation et fixation avec du béton, des solutions ciment-sable-limoneuse additionnées de jusqu'à 5 % de chlorure de calcium sont utilisées.
Les solutions acoustiques sont utilisées comme enduit insonorisant pour réduire les niveaux de bruit. Leur densité est de 600... 1200 kg/m. Du ciment Portland, du ciment Ortholad au laitier, de la chaux, du gypse ou des mélanges de ceux-ci et de la magnésite caustique sont utilisés comme liants. Les charges sont des sables monofraction d'une granulométrie de 3...5 mm issus de matériaux légèrement poreux : pierre ponce, laitier, argile expansée, etc. La quantité de liant et la composition granulaire de la charge dans les solutions acoustiques doivent garantir une ouverture et une fermeture non fermées. porosité de la solution.
Les solutions de protection contre les rayons X sont utilisées pour enduire les murs et les plafonds des salles de radiographie. Le ciment Portland et le ciment de laitier Portland sont utilisés comme liants, et la barytine et d'autres roches lourdes sous forme de sable jusqu'à 1,25 mm et de poussière sont utilisées comme charges. Pour améliorer les propriétés protectrices, des additifs contenant des éléments légers sont introduits dans les mélanges de mortiers de protection contre les rayons X : substances contenant de l'hydrogène, du lithium, du cadmium et du bore.
Mortiers de maçonnerie, de pose et de plâtrerie
Les principales propriétés des mortiers sont : la résistance (grade) pour une période de cure donnée, l'adhérence au support, la résistance au gel et les caractéristiques de déformation : retrait au durcissement, qui affecte la résistance à la fissuration, le module d'élasticité, le coefficient de Poisson.
La résistance à la compression est déterminée en testant des échantillons de cubes d'une longueur de bord de 7,07 cm à l'âge spécifié dans la norme ou conditions techniques pour ce type de solution. La préparation d'échantillons à partir d'un mélange de mortier d'une mobilité inférieure à 5 cm est réalisée dans des formes classiques avec plateau, et à partir d'un mélange d'une mobilité de 5 cm ou plus - dans des formes sans plateau, installées sur une brique aspirante base (recouverte de papier journal humidifié avec de l'eau).
La résistance des mortiers mélangés dépend de la quantité de chaux ou d'argile ajoutée à la solution. Sur la base des lois régissant la force des solutions, des tableaux de compositions recommandées ont été établis différentes marques, qui sont largement utilisés dans la pratique.
En fonction de leur résistance à 28 jours sous compression, les mortiers sont répartis en grades : 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150, 200. Les mortiers de grades 4 et 10 sont fabriqués à partir de chaux pneumatique et hydraulique, etc.
Pour la maçonnerie des murs extérieurs des bâtiments, on utilise principalement du ciment et des mortiers mixtes (ciment-chaux et ciment-argile) des grades 10, 25 et 50, en fonction des conditions d'humidité et de la durabilité requise du bâtiment. Lors de la pose de linteaux, piliers, corniches et piliers, la note peut être augmentée jusqu'à 100.
Les panneaux Vibrobrick sont fabriqués à partir de mortiers de grades 75, 100, 150, préparés avec du ciment Portland et du ciment au laitier Portland.
Les mortiers de montage pour le remplissage des joints horizontaux lors de l'installation de murs en panneaux de béton léger doivent avoir une note d'au moins 50, et pour les panneaux en béton lourd - d'au moins 100.
La consommation minimale de ciment pour mortiers à usages divers, 75-125 kg/m3 de sable, est acceptée pour la maçonnerie souterraine des bâtiments, en fonction de l'humidité relative de l'air dans les locaux, et pour la pose des fondations - en fonction de l'humidité du sol. .
Pour maçonnerie dans des sols humides et en dessous du niveau eaux souterraines on utilise des solutions à base de ciment Portland avec additifs minéraux actifs ou de ciment Portland de laitier (avec une consommation minimale de ciment de 125 kg/m3).
L'abaissement de la température ralentit la croissance de la force des solutions.
Donc dans heure d'hiver Les solutions contenant des additifs chimiques (potasse, nitrate de sodium, etc.) sont largement utilisées, qui abaissent le point de congélation de la solution et accélèrent sa prise de résistance. En hiver, la qualité du mortier pour la maçonnerie (sans serres) et la pose de murs à grands panneaux est généralement augmentée d'un cran par rapport à la qualité pour les travaux d'été (par exemple, 75 au lieu de 50).
La résistance au gel d'une solution est caractérisée par le nombre de cycles de congélation et de décongélation alternés que peuvent supporter des échantillons cubes standards saturés d'eau, mesurant 7,07x7,07x7,07 cm (une diminution de la résistance des échantillons n'est plus autorisée supérieure à 25 % et une perte de poids ne dépassant pas 5 %).
Mortiers pour maçonnerie murs extérieurs et enduit extérieur ont des degrés de résistance au gel : F10, F15, F25, F35 et F50, et le degré augmente pour des conditions de fonctionnement humides. Dans de telles conditions, les solutions satisfont également à des exigences plus élevées en matière de résistance au gel : F100, F150, F200 et F300. La résistance au gel des solutions dépend du type de liant, du rapport eau-ciment, des additifs ajoutés et des conditions de durcissement.
Solutions spéciales
Les solutions décoratives sont destinées aux couches de finition panneaux muraux et blocs, finition extérieure et intérieure des bâtiments. Ces solutions sont réalisées à partir de ciment Portland blanc, coloré et ordinaire ; Le gypse de construction et la chaux sont également utilisés pour les enduits colorés à l’intérieur des bâtiments. La charge est du sable de quartz pur ou du sable concassé de calcaire blanc, de marbre, etc. Pour la couche de finition avant des panneaux muraux extérieurs (en béton léger), un mortier de grade 50 est utilisé, pour la finition des structures en béton armé - 150 avec une résistance au gel d'au moins 35.
Les mortiers d'étanchéité pour couches d'étanchéité et enduits sont généralement fabriqués avec une composition de 1:2,5 ou 1:3,5 (ciment : sable en poids), en utilisant du ciment Portland, des ciments expansibles et du ciment Portland résistant aux sulfates.
Les mortiers de ciment d’injection sont utilisés pour remplir les canaux des structures précontraintes et du béton compact. La qualité de la solution doit être d'au moins 300, c'est pourquoi du ciment Portland de qualité 400-500 est utilisé.
Les solutions d'injection sont conçues pour imperméabiliser les puits, les puits de mine et les tunnels en fermant les aquifères, les fissures et les vides dans les roches et en remplissant l'espace sécurisé. Le liant de ces solutions est du ciment Portland spécial et, dans les eaux agressives, du ciment Portland résistant aux sulfates.
La solution de protection contre les rayons X est préparée sur du sable baryté (granulométrie maximale 1,25 mm), à l'aide de ciment Portland ou de ciment au laitier Portland. On y ajoute des additifs contenant des éléments légers : lithium, bore, etc.
SOLUTIONS DÉCORATIVES
Les mortiers décoratifs sont utilisés comme enduits et pour la pose de sols en remplacement de la finition en pierre naturelle ou pour créer un effet artistique et décoratif sur la surface finie. Au 19ème siècle Le marbre artificiel, obtenu à partir de solutions de gypse colorées, était très populaire. De nos jours, il est rarement utilisé. Les enduits décoratifs à base de ciment Portland, de pigments et de diverses charges décoratives trouvent également une utilisation limitée en raison de leur forte intensité de travail. Les produits de revêtement obtenus à partir de tels mélanges selon la méthode d'usine commencent à gagner en popularité. Dans tous les cas, ils imitent la pierre naturelle.
En règle générale, des mélanges secs prêts à l'emploi sont utilisés. Le ciment Portland blanc ou coloré est utilisé comme liant. La charge est constituée de sable de quartz pur et d'éclats de pierre provenant de roches décoratives. Les pigments utilisés à ces fins sont principalement des pigments naturels de terre, caractérisés par une résistance aux alcalis et une résistance élevée aux intempéries (voir § 18.3).
Enduits de terrasse sont obtenus à partir des mélanges considérés par un traitement spécial de la surface durcie à l'aide de sablage, de brosses métalliques ou d'outils à percussion (le choix du type de traitement dépend de la texture souhaitée et du type de solution utilisée). Au lieu de usinage Il est possible de traiter la surface de l'enduit avec une solution d'acide chlorhydrique à 10% suivi d'un rinçage à l'eau. L'acide détruit la couche superficielle de ciment durci, exposant ainsi la surface des granulats.
Les compositions avec du sable de quartz imitent le grès naturel, qui gagne à nouveau en popularité dans la construction en dernières années. Les compositions avec des éclats de marbre ou de granit imitent respectivement le marbre et le granit. Avec la bonne couleur du liant, l'effet d'une pierre monolithique est créé.
Plâtre sgraffite(de l'italien. sgraffite- scratch) - un type spécial de plâtre décoratif et artistique. Lors du plâtrage d'une surface selon cette méthode, deux ou trois couches de revêtement de couleurs différentes sont appliquées. Ensuite, la ou les couches supérieures sont partiellement coupées (« grattées »), créant ainsi un motif en relief coloré.
Outre les mortiers de plâtre et de maçonnerie ordinaires, de nombreux mortiers spéciaux sont utilisés dans la construction : imperméabilisants, calorifuges, acoustiques, radioprotecteurs, résistants aux acides, etc. Chacun de ces mortiers est un mortier de plâtre qui assure une autre fonction spéciale.
nouvelle fonction. De telles solutions sont utilisées pour revêtir les surfaces de structures particulières : installations de stockage, décanteurs, tunnels, etc.
Solutions d'étanchéité- il s'agit généralement de mortiers de ciment gras (composition 1 : 1...1 : 3), préparés avec des ciments spéciaux ou avec des additifs qui minimisent la porosité capillaire et (ou) confèrent aux solutions des propriétés hydrophobes.
Solutions à base de ciments expansifs et de traction - le type de solution d'étanchéité le plus courant, de composition simple et fiable. La porosité minimale de la solution est obtenue grâce à l'effet de l'expansion du ciment durcissant et de la liaison du ciment grande quantité eau de gâchage (voir § 8.12). Dans ce cas, l’expansion et le compactage de la pierre de ciment deviennent d’autant plus intenses qu’elle est affectée par l’eau de l’environnement.
Solutions de verre liquide Ils fournissent non seulement des revêtements imperméables, mais également imperméables à l'huile. Pour obtenir une solution imperméable, le verre liquide est dilué dans de l'eau et le mélange sec ciment-sable est scellé avec cette composition. Lors du durcissement, le verre liquide forme un film imperméable à la surface de la couche de plâtre. Dans le même temps, ce film peut être détruit sous l'influence du dioxyde de carbone contenu dans l'air ; c'est pourquoi le revêtement est généralement réalisé avec un mortier de ciment épais et la surface en béton armé (saupoudrée de ciment sec et lissée).
Solutions avec verre liquide durcissant dans les 1 à 2 minutes après le mélange. Plus la solution contient de verre liquide, plus la prise est rapide. Pour cette raison, vous devez préparer la solution en petites portions et les utiliser immédiatement. La prise rapide des solutions sur le verre liquide leur permet de colmater les fissures d'où suinte l'eau.
Les enduits imperméables sont également obtenus à partir de mélanges de mortier avec aluminate de sodium(Na 2 O A1 2 O 3). Ces solutions sont moins utilisées que les solutions de verre liquide, car elles sont irritantes pour la peau et les muqueuses. Les solutions à base d'aluminate de sodium sont utilisées pour colmater les fissures du béton à travers lesquelles l'eau s'infiltre, pour la pose d'enduits imperméables sur des surfaces humides et non séchantes du béton et de la maçonnerie, ainsi que pour la pose de chapes en ciment étanches dans les salles de bains.
Pour préparer les mortiers de plâtre, un mélange sec ciment-sable de composition 1 : (2...3) est mélangé avec une solution à 2...3 % d'aluminate de sodium. Ces solutions sont préparées à partir de ciment Portland de qualité 400...500.
Solutions avec additifs organiques. De telles solutions comprennent des solutions de ciment polymère contenant 10... 15 % (en termes de matière sèche) dispersions aqueuses de polymères (acétate de polyvinyle)
caoutchoucs synthétiques, polymères acryliques, etc.). De telles solutions ont une adhérence élevée sur n'importe quel substrat et une faible perméabilité à l'eau, aux produits pétroliers et autres liquides.
Les prédécesseurs des mortiers de ciment polymère étaient solutions de cérésite. La cérésite est une dispersion aqueuse de consistance crémeuse (concentration 30...40%), obtenue à partir d'acide oléique, de chaux et d'une solution aqueuse de sulfate d'ammonium. La cérésite est introduite dans la solution sous forme de lait de cérésite (1 partie en poids de cérésite pour 10 parties en poids d'eau). La cérésite est utilisée avec les mortiers de ciment gras, dont elle comble les pores et lui confère des propriétés hydrophobes. Les solutions de Cérésite sont utilisées au plus tard 1 heure après leur préparation. L'inconvénient des solutions de cérésite réside dans leurs propriétés adhésives réduites.
Des solutions similaires peuvent être obtenues en ajoutant émulsions et pâtes de bitume dans des mélanges de mortiers à base de liants cimentaires.
Solutions hydrophobes obtenu en introduisant des produits polymères organosiliciés dans le mélange de mortier (par exemple, GKZh-94).
Solutions pour plâtrer les poêles. Dans la plupart des cas, les fours en briques sont enduits de mortiers d'argile. La composition de ces solutions dépend de la teneur en matières grasses de l'argile. Ainsi, pour l'argile à teneur moyenne en matières grasses composition optimale solution 1:2.
Meilleurs résultats donner des solutions mixtes avec ajout d'amiante ; par exemple, composition argilo-calcaire ou argilo-ciment 1:1:2 additionnée de 0,1 heure d'amiante. Lors de la préparation de telles solutions, l'amiante est mélangée avec du sable ou un mélange ciment-sable. Mélangez le mélange avec de l'argile ou du lait de chaux.
Solutions d'isolation thermique obtenu en utilisant des matériaux poreux comme filler (perlite expansée, sable argileux expansé, sciure de bois, etc.). Les compositions et les méthodes de préparation ne diffèrent pas des compositions et des méthodes de préparation de solutions avec du sable de remplissage ; Habituellement, le temps de mélange augmente légèrement.
Solutions acoustiques. Pour réduire le bruit dans les pièces, par exemple les studios de radio, leurs murs sont enduits de solutions acoustiques (voir § 17.4). Pour cela, on utilise des solutions légères d'une densité de 600... 1200 kg/m 3, dont la charge est du sable poreux d'une granulométrie de 3...5 mm, obtenu à partir de pierre ponce, de laitier, de perlite expansée, d'expansion argile, etc. Ainsi, par exemple, réalisez des mélanges secs de gypse et de perlite pour la pose d'enduits calorifuges et acoustiques. La composition de ces mélanges comprend du sable de perlite expansée, du gypse et un retardateur.
Solutions ignifuges ont une composition similaire aux solutions d'isolation acoustique et thermique, mais avec l'ajout d'amiante ou de mi-
granules de néralovat. Le liant plâtre est recommandé comme liant.
Solutions de protection contre les rayons X. Il s'agit de solutions lourdes d'une densité supérieure à 2200 "kg/m 3, utilisées pour le plâtrage des salles de radiographie et des pièces dans lesquelles sont effectués des travaux impliquant des rayons X ou des rayons Y. Un tel plâtre remplace le revêtement par des feuilles de plomb. Portland ciment ou laitier, ciment Portland et agrégats lourds spéciaux- barytine, minerais de fer - magnésite, limonite, etc. sous forme de sable et de poussière d'une granulométrie ne dépassant pas 1,25 mm. La composition de la solution et l'épaisseur de la couche de plâtre dépendent de la puissance de rayonnement et sont indiquées dans le projet pour chaque cas individuel. La maniabilité et les propriétés adhésives de la solution de barytine sont améliorées par l'ajout de dispersions de polymères. La composition suivante de solution de barytine (masse, parties) peut être recommandée : concentré de barytine broyée - 4 ; Ciment Portland à durcissement rapide - 1 ; dispersion d'acétate de polyvinyle - 0,1 ; eau - à la mobilité requise.
Les solutions de protection contre les rayons X ont des propriétés similaires à celles des plâtres conventionnels, mais prennent plus lentement et ont une densité moyenne nettement plus élevée. À cet égard, le marquage du plâtre peut glisser ; c'est pourquoi ces solutions sont appliquées en fines couches de 4 à 6 mm.
Solutions résistantes aux acides. Il s'agit de solutions à base de liant de verre liquide résistant aux acides, utilisées pour la pose de revêtements anticorrosion sur des structures exposées aux acides pendant l'exploitation.
Le verre liquide est utilisé comme liant dans ces solutions : verre de sodium avec un module silicate de 2,4...2,8 et une densité de 1,38...1,40 g/cm 3 et verre de potassium avec un module silicate de 3...3,2 et densité 1,30...1,32 g/cm 3 (voir § 8.5). La charge est du sable de quartz naturel ou du sable artificiel obtenu par concassage de roches résistantes aux acides (andésite, beshtaunite, granit), un mélange de coulée de diabase broyée (80 %) et de basalte naturel (20 %) ou de produits céramiques broyés. La résistance à la compression de la pierre naturelle utilisée pour fabriquer du sable doit être d'au moins 80 MPa et l'absorption d'eau ne doit pas dépasser 2 %. Le sable ne doit pas contenir d'impuretés d'argile, de grains de roches carbonatées et d'impuretés de substances organiques.
En plus du sable, une charge finement broyée est ajoutée aux solutions résistantes aux acides - poudre de roches résistantes aux acides (andésite, diabase). La charge doit contenir au moins 70 % de grains jusqu'à 0,075 mm.
Le silicofluorure de sodium finement broyé est utilisé comme durcisseur de solutions sur verre liquide, à raison d'environ 15 % en poids de verre liquide.
Pour augmenter la résistance à l'eau, des additifs spéciaux finement moulus contenant de la silice réactive sont utilisés - gel de silice, opale, silex, calcédoine, diatomite, tripoli. La teneur en SiO 2 dans les additifs est de 84...97 %, tandis que la silice active (capable de se dissoudre dans les alcalis et d'interagir avec la chaux, augmentant en volume) doit être de 5...22. %.
Pour augmenter l'imperméabilité des solutions résistantes aux acides, des additifs polymères, par exemple de l'alcool furylique, sont utilisés.
Les solutions résistantes aux acides sont préparées directement sur place à une température non inférieure à 10° C dans des mélangeurs à mortier spécialement prévus à cet effet. Tous les composants des solutions résistantes aux acides doivent être dosés en poids ; le verre liquide peut être dosé en volume, mais en tenant compte de sa densité. Les ingrédients secs (sable, mélange de filler finement broyé et, si cela est extrêmement important, ajout de silice active) sont d'abord chargés dans le mélangeur et mélangés pendant 3 à 4 minutes. Chargez ensuite le verre liquide ou son mélange avec des additifs et mélangez la composition pendant 3 à 5 minutes supplémentaires.
Le mélange fini résistant aux acides doit être homogène, avec une mobilité de 2 à 5 cm. L'ajout de verre liquide, d'eau ou de charge au mélange fini n'est pas autorisé.
Préparez le mélange de mortier en quantité telle qu'il puisse être consommé en 40 minutes maximum. Si le mélange épaissit avant 40 minutes, cela indique un excès de silicofluorure de sodium et dans les lots suivants, sa part devra être légèrement réduite. Il est préférable de préparer le mélange sec à l'avance, qui peut être conservé jusqu'à trois jours. Au besoin, il est versé dans un mixeur avec du verre liquide dans la proportion requise.
La préparation de solutions résistantes aux acides et leur utilisation nécessitent des mesures de sécurité particulières. Seuls les travailleurs formés aux pratiques de travail sécuritaires et munis de vêtements de protection, de lunettes, de respirateurs et de gants en toile sont autorisés à effectuer ce travail.
Conservez le verre liquide et le fluorure de sodium dans des récipients dotés de couvercles hermétiques.
Lors de la préparation d'un mélange sec, il convient d'éviter si possible le saupoudrage de silicofluorure de sodium. Si des éclaboussures de verre liquide, de fluorure de sodium ou d'alcool furylique entrent en contact avec la peau, lavez soigneusement ces zones avec de l'eau.
1. Comment s’appellent les mortiers ? 2. Comment obtient-on l'ouvrabilité et la capacité de rétention d'eau extrêmement importantes d'un mélange de mortier ? 4. A quoi servent les solutions mixtes ? 5. Domaines d'application des mortiers. 6. Quels types de solutions décoratives connaissez-vous ?
CHAPITRE 12. BÉTON 12.1. INFORMATIONS GÉNÉRALES
Béton - artificiel matériau en pierre, obtenu à la suite du moulage et du durcissement d'un mélange de béton. Un mélange de béton est un mélange plastique mélangé jusqu'à homogénéité, composé d'un liant, d'eau, de charges et d'additifs spéciaux.
La composition du mélange de béton est choisie de manière à ce que, dans des conditions de durcissement données, le béton ait les propriétés spécifiées (résistance, résistance au gel, densité, etc.).
Le béton est constitué d'un grand nombre de grains de granulats (jusqu'à 80...85 % du volume), liés par un liant durci (Fig. 12.1). Étant donné que des matériaux naturels bon marché ou des déchets industriels sont utilisés comme charges, le béton est un matériau très rentable.
Le béton est connu depuis longtemps. DANS Rome antique, par exemple, un certain nombre de complexes ouvrages d'art. Il existe une opinion selon laquelle les blocs de l'intérieur des pyramides égyptiennes étaient également constitués de béton, dans lequel de la chaux était utilisée comme liant. L'utilisation généralisée du béton a commencé après le développement de la production industrielle du ciment Portland. La construction moderne est impensable sans béton – le béton est devenu le principal matériau de construction. Cela est dû à sa rentabilité, à sa fabricabilité et à la disponibilité des matières premières de base.
Le mélange de béton est une masse plastique-visqueuse qui peut relativement facilement prendre n'importe quelle forme puis se transformer spontanément en un état semblable à une pierre. De cette manière, des structures et des produits en pierre de n'importe quelle forme peuvent être facilement obtenus.
De nos jours, on produit des bétons présentant une grande variété de propriétés physiques et mécaniques. En plus du béton lourd conventionnel,
produire du béton léger avec une densité inférieure à celle de la brique. Ce béton possède de bonnes propriétés d'isolation thermique et est utilisé pour la construction de murs de bâtiments résidentiels et industriels. A l'inverse, lors de la construction d'installations nucléaires, par exemple de centrales nucléaires, on utilise notamment du béton lourd pour se protéger des rayonnements ionisants, dont la densité est 1,5...2 fois supérieure à celle du granit.
La résistance du béton atteint 100 MPa, et pour le béton structurel la limite
la ternité constitue la caractéristique principale. Le béton est un matériau résistant au feu. Aujourd'hui, on produit des bétons résistants à une grande variété d'influences agressives, y compris des bétons résistants à la chaleur qui peuvent fonctionner à des températures supérieures à 1000° C. Lorsque le béton et l'acier sont combinés, on obtient un matériau composite aux propriétés encore plus avancées - béton armé.
Par densité le béton est divisé en particulièrement lourd (densité supérieure à 2500 kg/m 3), lourd ordinaire (2200...2500 kg/m 3), léger (1800...2200 kg/m 3), léger (500... 1800 kg /m 3), isolation thermique particulièrement légère (500 kg/m 3).
Par type de classeur Le béton est divisé en béton avec des liants inorganiques et organiques. Le béton avec des liants inorganiques comprend le ciment (liant - ciment Portland et ses variétés), le silicate (liant chaux-silice), le gypse (liant gypse) ; pour les bétons à liants organiques : béton bitumineux (avec bitume) et béton polymère (avec résines synthétiques).
Par structure Il existe des bétons à structure continue, des bétons cellulaires et à larges pores. Le béton à structure fondue est le plus souvent utilisé - il s'agit du béton lourd ordinaire et du béton léger avec des granulats poreux. Le béton léger et particulièrement léger peut être obtenu en faisant mousser la pâte de liant - c'est ainsi qu'on obtient un béton à structure cellulaire (avec des pores uniformément répartis mesurant 0,2...2 mm). Le béton à structure large poreuse, également classé parmi les bétons légers, est obtenu en excluant les granulats fins de la composition du béton et en fixant les grains de granulats grossiers avec un liant.
Le béton est le matériau de construction le plus important. Il combine des propriétés très importantes pour la construction : une base de matières premières importante (jusqu'à 85 % du volume du béton est constitué de granulats) ; simplicité de technologie et propriétés physiques et mécaniques assez élevées.
Le plus courant est le béton de ciment lourd. Ci-dessous, nous examinerons les propriétés du mélange de béton et du béton durci en utilisant l'exemple du béton lourd béton de ciment et disons simplement que c'est du concret.
Surfaces internes de nombreuses structures, installations de stockage, décanteurs, tunnels, etc.- enduit avec des solutions imperméables spéciales. Il s'agit de mortiers de ciment gras d'une composition de 1:1 à 1:3, auxquels sont ajoutés de la cérésite, du verre soluble ou de l'aluminate de sodium.
Parmi les solutions imperméables, les solutions avec ajout de cérésite sont particulièrement courantes.- une substance obtenue à partir d'acide oléique, de chaux, d'ammoniaque et d'une solution aqueuse de sulfate d'ammonium.
La cérésite est une masse crémeuse de couleur blanche ou jaune, constituée de particules insolubles (30 à 40 %) en suspension dans l'eau (70 à 60 %). Il est introduit dans des solutions sous forme de lait de cérésite, obtenu en diluant la cérésite dans de l'eau (1 partie en volume de cérésite pour 10 parties d'eau).
Pour abaisser le point de congélation de la cérésite lors de travaux dans des conditions hivernales, environ 10 % d'alcool dénaturé y sont ajoutés.
Le lait de cérésite est utilisé pour mélanger les mortiers de ciment gras. La cérésite remplit les petits pores, augmentant la densité de la solution et la rendant ainsi imperméable.
Les solutions Ceresite n'adhèrent pas bien à la couche précédemment appliquée, glissent et durcissent lentement.
Pour obtenir des sols imperméables lors du carrelage, utiliser une solution de composition suivante (en parties en volume) : ciment - 1, argile - 0,1, cérésite - 0,12, sable - 2 - 3.
Les solutions de Cérésite doivent être consommées au plus tard 1 heure après leur préparation.
"Science des matériaux pour les plâtriers,
carreleurs, mosaïstes",
A.V.Alexandrovsky
Des solutions antigel avec des sels de chlorure de calcium, de sodium et d'ammonium sont préparées à l'aide de solutions aqueuses de ces sels. La concentration des sels, c'est-à-dire leur quantité par unité de volume d'eau, dépend de la température extérieure. Le tableau montre ces données. Concentration de sels dans les solutions antigel Nom du sel Température extérieure en *C Quantité de sel en kg pour 100 l d'eau Chlorure…
En cas de contact avec la peau ou les muqueuses, la potasse peut provoquer de graves brûlures. La potasse est ajoutée aux mortiers de plâtre avec de l'eau de gâchage. La quantité de potasse est réglée en fonction de la température de l'air extérieur et du poids du mélange sec : Température de l'air extérieur en °C Additifs de potasse en % du poids du mélange sec Jusqu'à - 5 1,0 5 - 15 1,5 En dessous...
L'eau ammoniaquée est également utilisée comme additif antigel (proposé par E. S. Boulgakov). Travaux de plâtrerie les solutions avec de l'eau ammoniaquée peuvent être réalisées à des températures extérieures allant jusqu'à - 30°C. La solution est mélangée avec de l'eau ammoniaquée à une concentration de six pour cent. Si l'eau ammoniaquée livrée sur le chantier a une concentration plus élevée, elle est alors diluée avec de l'eau ordinaire. L'eau ammoniaquée est stockée sous un auvent dans...
Les solutions de verre soluble fournissent non seulement des revêtements imperméables, mais également résistants au kérosène. Pour obtenir une solution imperméable, le verre soluble est dilué dans l'eau (5 à 10 parties d'eau pour 1 partie de verre) et le mélange sec ciment-sable est scellé avec cette composition. Une fois durci, le verre soluble forme un film imperméable et ignifuge à la surface de la couche de plâtre. Cependant, ce film est détruit par...
Les enduits imperméables sont également produits à partir de mélanges de mortier avec de l'aluminate de sodium (Al2O3 * Na2O) - un sel d'acide métal-aluminium faible et d'alcali fort - de l'hydroxyde de sodium (NaOH). Cependant, ces solutions sont moins fréquemment utilisées que les solutions de cérésite et de verre soluble, car elles sont irritantes pour la peau et les muqueuses humaines. Des solutions additionnées d'aluminate de sodium sont utilisées pour...