Utrzymanie punktu rozdzielczego podstacji transformatorowej. Konserwacja urządzeń dystrybucyjnych. Ogólne wymagania dotyczące dystrybucji

Obecnie najczęściej stosowane są fabryczne kompletne rozdzielnice (KRU) o napięciu 3-10 kV.
Personel obsługujący stacjonarny KRU serii KSO-272, KSO-366, K-XII, KRU2-10 musi znać przeznaczenie poszczególnych części KRU i ich wzajemne oddziaływanie podczas pracy. Podczas serwisowania rozdzielnicy należy kierować się nie tylko PTE i PTB, ale także instrukcjami dotyczącymi rozdzielnicy i zainstalowanego w nich sprzętu.
Podczas oględzin zwraca się uwagę na: stan pomieszczeń (sprawność drzwi, wentylacja, ogrzewanie, zaparcia); sprawność sieci oświetleniowej i uziemiającej; dostępność sprzętu zabezpieczającego; poziom oleju w cylindrach przełącznika; stan izolacji, napędów, mechanizmów blokowania odłączników, pierwotnych styków odłączających, mechanizmów wykończeniowych; stan połączeń kontaktowych; obecność smaru na częściach trących mechanizmów; niezawodność połączenia rzędów zacisków, przejścia obwodów wtórnych do drzwi; szczelność połączeń stykowych obwodów wtórnych; działanie lokalnych przycisków sterujących przełączników.
Cała izolacja rozdzielnicy jest zaprojektowana na napięcie 10 kV, a przy pracy przy 6 kV ma podwyższoną niezawodność. Podczas obsługi rozdzielnicy zabrania się odkręcania zdejmowanych części szafy, podnoszenia i otwierania automatycznych żaluzji rękami w obecności napięcia.
Sprawdzanie przydatności pomieszczeń rozdzielnicy, drzwi i okien; brak przecieków w dachu i podłogach; sprawność zamków, sprzętu zabezpieczającego, ogrzewania, wentylacji, oświetlenia, uziemienia; poziom i temperatura oleju w aparacie, brak w nich wycieków; styki, izolacje (pęknięcia, zapylenie itp.), szyny produkowane są bez wyłączania rozdzielnicy:
1 raz dziennie - w obiektach ze stałym personelem dyżurnym;
przynajmniej raz w miesiącu - w obiektach bez stałego personelu dyżurnego;
co najmniej 1 raz na 6 miesięcy - w rozdzielnicy połączonej z podstacjami transformatorowymi.
W rozdzielnicy wysuwnej do pracy wyłącznik jest wyłączany przez odłączniki wbudowane w rozdzielnicę, linia odpływowa jest uziemiona, wózek ustawiany jest w pozycji naprawy, a dolne styki rozłączające są sprawdzane pod kątem braku napięcia. Następnie należy włączyć uziemnik i ustawić wózek w pozycji testowej (jeśli nie ma potrzeby pracy wewnątrz szafy). Wymiana bezpieczników w pomocniczej szafie transformatorowej odbywa się przy odłączonym obciążeniu.
Rozwinięcie wózka z wyłącznikiem i ustawienie go w pozycji roboczej to operacje odłączenia i umożliwienia połączenia; dokonują ich wyłącznie osoby dokonujące zmiany operacyjnej lub pod ich kierownictwem. Wózek można ustawić w pozycji roboczej tylko wtedy, gdy uziemnik jest odłączony.
W szafach rozdzielczych, w których połączenie obwodów wtórnych wózka wysuwnego z obudową realizowane jest za pomocą złącza wtykowego, dla prawidłowego usytuowania wkładu w stosunku do bloku montuje się go tak, aby połączenie wtykowe znajdowało się na stronę frontu szafki i do niej. Na wkładce i bloku zastosowano czerwone zagrożenia. Gdy złącze jest w pełni dopasowane, nakrętka łącząca jest wkręcana, aż pozostanie jeden obrót złącza. W tym przypadku szpilka wchodzi do gniazda na około 6 mm, co zapewnia niezawodne połączenie złącza. Eksploatacja wyposażenia szafy rozdzielczej odbywa się zgodnie z instrukcjami producentów.

Konserwacja rozdzielnicy o napięciu do 1000 V

W chwili obecnej szeroko rozpowszechnione są rozdzielnice wykonane z jednokierunkowych tablic konserwacyjnych Shch070. W nomenklaturze Shch070 znajdują się panele liniowe, wprowadzające, przekrojowe, specjalne i kombinowane. Strony łączące panele są takie same. Kiedy panele są montowane w osłonę, wolne końce ją zamykają.
Oprócz paneli Shch070, panele pomocnicze PSN, punkty zasilania z bezpiecznikami SP i SPU, punkty dystrybucji z wyłącznikami automatycznymi serii PR-21 i PR-9000, szafy z wyłącznikami automatycznymi Electron, szafy zasilające ShS, szafy przekaźnikowe ShR itp. stosowane są instalacje to specjalnie wykonane szafy wlotowe ShV, urządzenia rozdzielające wejścia ASU, osłony z maszynami instalacyjnymi SU-9400 oraz różne osłony grupowe i podłogowe. Zestaw wyposażenia paneli i szafek jest zróżnicowany i wyświetlany w standardowych siatkach schematów wypełnienia.
Inspekcję rozdzielnicy na napięcie do 1000 V przeprowadza się nie rzadziej niż raz na 3 miesiące lub w terminach określonych przepisami miejscowymi. Podczas konserwacji rozdzielnica jest sprawdzana i oczyszczana z brudu i kurzu oraz sprawdzana jest zgodność rzeczywistych warunków pracy urządzeń z ich nominalnymi parametrami technicznymi.
Aby oczyścić urządzenie z brudu, zdejmij obudowę lub pokrywę i przedmuchaj kurz sprężonym powietrzem. Plamy z sadzy i oleju usuwa się ściereczką zwilżoną benzyną lakową lub benzyną.
W przypadku metalowych obudów i obudów aparatów sprawdzane są punkty uziemienia oraz dokręcenie śrub lub nakrętek.
Sprawdzane są również mocowania połączeń stykowych w urządzeniach. Styki, które mają przebarwienia, utlenienie lub ciemnienie są demontowane, czyszczone papierem ściernym lub pilnikiem igłowym do metalicznego połysku, montowane i dokręcane. Sprawdź powierzchnie styku noży i ostrzy noży. Kilkakrotne włączanie i wyłączanie noży usuwa ślady tlenków z powierzchni styku. Miejsca spalania, napływy i odpryski metalu czyści się pilnikiem z drobnym nacięciem. Sprawdź wejście noży do szczęk. Noże muszą wchodzić jednocześnie, bez zniekształceń, na pełną szerokość suwu. Przekrzywienie noży eliminuje się poprzez dokręcenie śrub mocujących. Za pomocą sondy 0,05 mm sprawdzić stopień kontaktu noży z gąbkami. Sonda powinna wejść na nie więcej niż U2 powierzchni styku.
Jeśli pasowanie jest luźne, można je wyeliminować przez zgięcie gąbki lub wymianę sprężyny stykowej. Jeśli przełączniki nożowe mają specjalne noże, sprawdź stan ich sprężyn. Uszkodzone sprężyny są wymieniane.
Sprawdź izolację przewodów obwodów mocy i wtórnych urządzeń przełączających. Uszkodzone odcinki przewodów izolujemy taśmą izolacyjną. W przypadku uszkodzenia rdzenia miedzianego przewodzącego przewody wymieniane są na nowe lub lutowane lutem POS-ZO lub POS-40, w przypadku uszkodzenia rdzenia aluminiowego przewody wymieniane są na nowe.
Części uszczelniające aparatu są sprawdzane, uszkodzone wymieniane na nowe.
Rozrusznik magnetyczny jest włączany ręcznie, są przekonani o swobodnym ruchu układu ruchomego, obecności kontaktu między stykami ruchomymi i stałymi, braku przeniesienia układu stykowego, przydatności sprężyn stykowych. Sprężyny, które utraciły swoje właściwości elastyczne lub uległy uszkodzeniu, są wymieniane.
Kilkakrotnie włączany i wyłączany wyłącznik obwodu ręcznie. Szybkość włączania i wyłączania przełącznika nie powinna zależeć od szybkości ruchu klamki lub przycisków. Mechanizmy zawiasów smarowane są olejem narzędziowym.
Po każdym odłączeniu prądu zwarciowego maszyny instalacyjne są przeglądane ze zdjętą pokrywą, nie czekając na kolejny przegląd. Nie wolno bez potrzeby zdejmować osłony maksymalnego zwolnienia. W zwalniaku nie ma możliwości przestawienia śrub regulacyjnych, zgięcia lub opiłowania elementów bimetalicznych itp. W normalnych warunkach wyłącznik należy co 6 miesięcy sprawdzać ze zdjętą pokrywą.
Podczas sprawdzania komór łukowych rozruszników magnetycznych i wyłączników, sadza jest usuwana za pomocą ściereczki czyszczącej nasączonej benzyną lakową lub benzyną. Metalowe plamy na siatkach dejonowych są usuwane za pomocą pilnika igłowego.
Mierzona jest grubość warstwy ceramiczno-metalowej styków. Jeżeli grubość warstwy ceramiczno-metalowej jest mniejsza niż 0,5 mm, styki są wymieniane.
Sprawdź cewkę rozrusznika magnetycznego, upewnij się, że nie ma uszkodzeń powłoki zewnętrznej uzwojenia, a także przecieków powłoki nawierzchniowej w wyniku przegrzania. Sprawdź szczelność cewki na rdzeniu.

Schematy pomiaru izolacji megaomomierzami:
a - włączenie megaomomierza M4100/5; b - М4100/1-4 na granicy „ML”; c - 410/1-4 na granicy „KL”; d - M4100/5 na granicy "MP"; d- M4100/5 na granicy „KL”
Sprawdź stan układu magnetycznego i zwartej cewki. Powierzchnie stykowe obwodu magnetycznego są czyszczone środkiem czyszczącym. Korozja na innych powierzchniach obwodu magnetycznego jest usuwana papierem ściernym i pokrywana schnącym na powietrzu lakierem. Sprawdź element grzejny. W przypadku wypaczenia, przepalenia metalu lub zwarcia cewek element należy wymienić. Płytka bimetaliczna jest wymieniana w przypadku odkształcenia i spalenia. Po wymianie Element grzewczy lub płytka bimetaliczna, przekaźnik jest podłączony do urządzenia lub obwodu, który umożliwia płynną regulację wartości prądu testowego.
Następnie sprawdź części izolacyjne rozruszników magnetycznych przełączników automatycznych, przełączników wsadowych i przełączników nożowych. Sprawdź, czy nie ma wiórów ani pęknięć. Na przełącznikach nożowych ślady spalenia lub wyładowania łukowego na płytach izolacyjnych są czyszczone papierem ściernym i pokrywane warstwą lakieru bakelitowego lub kleju BF-2.
Rezystancja izolacji instalacji elektrycznych rozdzielnicy jest mierzona megaomomierzem na czas i poza kolejnością w przypadku wykrycia wad. Pomiary wykonuje się w odcinkach lub odcinkach sieci, oddzielonych dwoma sąsiednimi bezpiecznikami; za ostatnim bezpiecznikiem, po uprzednim usunięciu z niego topliwego łącznika; między fazą a ziemią, a także między dwoma przewodami fazowymi.
Podczas pomiaru w obwodach mocy odbiorniki elektryczne, urządzenia, urządzenia są wyłączone, w obwodach oświetleniowych lampy są odkręcone, oraz gniazda wtykowe, przełączniki i tablice rozdzielcze pozostają podłączone.
Przed pomiarem rezystancji instalacji elektrycznych są one rozładowywane, to znaczy dotykane kolejno uziemionym przewodem każdej fazy, wykluczając możliwość uszkodzenia pracowników przez resztkowy ładunek pojemnościowy. To samo rozładowanie odbywa się po pomiarze.
Megaomomierze wykonane są na napięcie 500, 1000 i 2500 V. Urządzenie posiada trzy zaciski: 3 (masa), E (ekran), L (linia). Aby zwiększyć dokładność pomiaru, jeśli to konieczne, przyłóż elektrodę ekranową do izolacji i przymocuj ją do zacisku E.

Aby sprawdzić obecność lub brak napięcia w rozdzielnicy, określ przewód neutralny i fazowy, użyj wskaźnika napięcia UNN-10 lub IN-92 (ryc. 17.6, a). W celu wykrycia przepalonego lub zamkniętego bezpiecznika rurkowego wskaźnik należy podłączyć w sposób przedstawiony na ryc. b a aby sprawdzić poprawność uziemienie ochronne lub zerowanie - jak pokazano na rys. w. Fazowanie przewodów za pomocą wskaźnika odbywa się jak pokazano na ryc. G.

Głównymi zadaniami konserwacji rozdzielnicy (RU) są: zapewnienie określonych trybów pracy i niezawodności urządzeń elektrycznych, przestrzeganie ustalonej procedury przełączania operacyjnego, monitorowanie terminowej realizacji prac planowych i zapobiegawczych.

Niezawodność pracy zazwyczaj charakteryzuje się określonymi uszkodzeniami na 100 połączeń. Obecnie dla rozdzielnicy 10 kV wskaźnik ten kształtuje się na poziomie 0,4. Najbardziej zawodnymi elementami rozdzielnicy są łączniki z napędem (od 40 do 60% wszystkich uszkodzeń) i odłączniki (od 20 do 42%).

Główne przyczyny uszkodzeń: pękanie i nakładanie się izolatorów, przegrzewanie się połączeń stykowych, pękanie napędów, uszkodzenia spowodowane nieprawidłowym działaniem personelu serwisowego.

Inspekcję rozdzielnicy bez wyłączania należy przeprowadzić:

w obiektach ze stałym personelem dyżurnym – co najmniej 1 raz w ciągu trzech dni,

w obiektach bez stałego personelu dyżurnego - przynajmniej raz w miesiącu,

Konserwacja zapobiegawcza wydłuża żywotność przełącznika, obniża całkowity koszt posiadania poprzez redukcję nieprzewidzianych awarii i umożliwia podejmowanie lepszych decyzji biznesowych w zakresie serwisu i wymiany. W praktyce konserwacji zapobiegawczej należy odpowiednio uwzględnić cykl interwencji. Producenci publikują zalecane okresy konserwacji rozdzielnicy, których należy przestrzegać. Większość konwencjonalnych rozdzielnic ma zalecany odstęp od jednego do trzech lat.

w punktach transformatorowych - co najmniej 1 raz w ciągu 6 miesięcy,

Rozdzielnica o napięciu do 1000 V - nie rzadziej niż 1 raz na 3 miesiące (w KTP - co najmniej 1 raz na 2 miesiące),

po przerwaniu zwarcia.

Podczas kontroli sprawdź:

odpowiednie oświetlenie i sieci uziemiające,

Dostępność środki ochrony,

poziom i temperatura oleju w maszynach olejowych, brak wycieków oleju,

Nowe konstrukcje mają odstępy do 10 lat między zaplanowanymi przestojami w celu kontroli, diagnostyki i czyszczenia. Wybierając rozdzielnicę średniego napięcia podczas projektowania, należy wziąć pod uwagę wpływ interwału serwisowego na całkowity koszt posiadania. Korzyści związane z konserwacją predykcyjną Najwyższym poziomem praktyki konserwacyjnej w rozdzielnicach średniego napięcia jest konserwacja predykcyjna. Obejmuje to podobne testy diagnostyczne stosowane w praktykach konserwacji zapobiegawczej, a także wartość dodaną algorytmów opracowanych przez producentów rozdzielnic i grup serwisowych, wykorzystywanych do przewidywania okresów konserwacji i harmonogramów wymiany specyficznych dla zastosowania i warunków w miejscu instalacji. środowisko.

stan izolatorów (zapylenie, obecność pęknięć, wyładowań),

stan styków, integralność plomb liczników i przekaźników,

serwisowalność i właściwa pozycja wskaźniki położenia przełącznika,

działanie systemu alarmowego

prawidłowe ogrzewanie i wentylacja,

stan lokalu (przydatność drzwi i okien, brak przecieków w dachu, obecność i użyteczność zamków).

Nowoczesne projekty rozdzielnic wykorzystują nawet systemy ciągłego monitorowania, które mogą analizować temperaturę, stan dielektryczny, przełączanie zasilania i dane środowiskowe. Umożliwia to przegląd ważnych czynników, które mogą wpływać na kondycję i stabilność systemu elektroenergetycznego średniego napięcia przez cały okres jego użytkowania. Tego typu systemy można uprościć, aby działały jak światła silnika samochodu, sygnalizując, że Twój system ma problem, aby można go było rozwiązać przed awarią lub awarią.

Nieplanowane przeglądy otwartych rozdzielnic przeprowadzane są w niesprzyjających warunkach atmosferycznych - gęsta mgła, lód, zwiększone zanieczyszczenie izolatorów. Wyniki kontroli są zapisywane w specjalnym dzienniku w celu podjęcia działań w celu wyeliminowania zidentyfikowanych wad.

Oprócz przeglądów sprzęturozdzielnica podlega kontrolom prewencyjnym i testom wykonywanym zgodnie z PPR. Zakres wykonywanych czynności jest uregulowany i obejmuje szereg czynności ogólnych oraz prace indywidualne specyficzne dla tego typu sprzętu.

Do ogólnych należą: pomiar rezystancji izolacji, sprawdzenie nagrzewania się skręcanych połączeń stykowych, pomiar rezystancji styków prąd stały. Specyficzne są kontrole czasu i przebiegu ruchomych części, charakterystyka wyłączników, działanie mechanizmu swobodnego wyzwalania itp.

Połączenia stykowe są jednym z najbardziej wrażliwych miejsc w rozdzielnicach. Stan połączeń stykowych określa się na podstawie oględzin zewnętrznych, a podczas badań prewencyjnych - za pomocą specjalnych pomiarów. Podczas oględzin zewnętrznych zwraca się uwagę na kolor ich powierzchni, odparowywanie wilgoci w czasie deszczu i śniegu, obecność poświaty i iskrzenia styków. Testy prewencyjne obejmują sprawdzenie nagrzewania się połączeń śrubowych za pomocą wskaźników termicznych.

Zasadniczo używana jest specjalna folia termiczna, która ma czerwony kolor, gdy normalna temperatura, wiśnia - w temp. 50 - 60°C, wiśnia ciemna - w temp. 80°C, czarna - w temp. 100°C. W temperaturze 110°C przez 1 h ulega zniszczeniu i przybiera jasnożółty kolor.

Folię termiczną w postaci kółek o średnicy 10 – 15 mm lub pasków nakleja się w kontrolowanym miejscu. Jednocześnie powinien być wyraźnie widoczny dla personelu operacyjnego.

Szyny zbiorcze rozdzielnic 10 kV nie powinny nagrzewać się powyżej 70 °C przy temperaturze otoczenia 25 °C. W ostatnim czasie do kontroli temperatury złączy stykowych zaczęto stosować termometry elektryczne oparte na rezystancji termicznej, świece termiczne, kamery termowizyjne i pirometry (działające na zasadzie wykorzystania promieniowania podczerwonego).

Pomiar rezystancji styków połączeń stykowych przeprowadza się dla opon przy prądzie większym niż 1000 A. Prace wykonuje się na odłączonym i uziemionym sprzęcie za pomocą mikroomomierza. Jednocześnie rezystancja odcinka opony w miejscu styku nie powinna przekraczać rezystancji tego samego odcinka (na długości i przekroju) całej opony o więcej niż 1,2 razy.

Jeżeli połączenie stykowe jest w stanie niezadowalającym, jest ono naprawiane, przez co jest demontowane, oczyszczane z tlenków i zanieczyszczeń oraz pokrywane specjalnym smarem antykorozyjnym. Dokręcanie odbywa się za pomocą regulowanego klucza dynamometrycznego, aby uniknąć deformacji.

Pomiar rezystancji izolacji przeprowadza się dla izolatorów podwieszanych i wsporczych megaomomierzem do 2500 V, a dla obwodów wtórnych i aparatury rozdzielczej do 1000 V megaomomierzem do 1000 V. Izolację uważa się za normalną, jeśli rezystancja każdego izolatora wynosi co najmniej 300 MΩ, a rezystancja izolacji obwodów i urządzeń wtórnych Rozdzielnica do 1000 V - nie mniej niż 1 MΩ.

Oprócz pomiaru rezystancji izolacji, podtrzymujące izolatory jednoelementowe są testowane napięciem o podwyższonej częstotliwości sieciowej przez 1 min. Do sieci niskiego napięcia napięcie testowe 1 kV, w sieciach 10 kV - 42 kV. Kontrola izolatorów wieloelementowych odbywa się w dodatniej temperaturze otoczenia za pomocą pręta pomiarowego lub pręta ze stałą iskiernikiem. Do odrzucenia izolatorów stosuje się specjalne tabele rozkładu napięcia na girlandze. Izolator jest odrzucany, jeśli ma napięcie mniejsze niż dopuszczalne.

Podczas pracy na powierzchni izolatorów odkłada się warstwa zanieczyszczeń, która przy suchej pogodzie nie jest groźna, ale staje się przewodząca w mżącym deszczu, mgle, mokrym śniegu, co może prowadzić do zachodzenia na siebie izolatorów. Do eliminacji sytuacje awaryjne izolatory są okresowo czyszczone poprzez przetarcie ręczne, przy użyciu odkurzacza oraz drążone pręty wykonane z materiału izolacyjnego ze specjalną końcówką w postaci kręconych szczotek.

Do czyszczenia izolatorów na otwartej rozdzielnicy należy używać strumienia wody. Aby poprawić niezawodność izolatorów, ich powierzchnię traktuje się hydrofobowymi pastami o właściwościach hydrofobowych.

Główne uszkodzenia odłączników to spalenie i spawanie układu styków, awaria izolatorów, napędu itp. W przypadku stwierdzenia śladów spalania styki są czyszczone lub usuwane, wymieniane na nowe, śruby i nakrętki na napędzie i innych miejsca są zaostrzone.

Podczas regulacji odłączników trójbiegunowych sprawdzana jest jednoczesność załączania noży. Przy prawidłowo wyregulowanym odłączniku nóż nie powinien sięgać do ogranicznika nakładki stykowej o 3 - 5 mm. Siła wyciągania noża ze styku stałego musi wynosić 200 N przy włączonym odłączniku prądy znamionowe 400 ... 600 A i 400 N - dla prądów 1000 - 2000 A. Części trące rozłącznika pokryte są smarem niezamarzającym, a powierzchnia styku neutralną wazeliną z domieszką grafitu.

Podczas kontroli przełączników oleju sprawdzane są izolatory, pręty, integralność membrany zaworu bezpieczeństwa, poziom oleju, kolor folii termicznych. Poziom oleju musi mieścić się w dopuszczalnych wartościach na skali wskaźnika poziomu. Jakość styków uważa się za zadowalającą, jeśli ich rezystancja styku odpowiada danym producenta.

Podczas kontroli przełączników olejowych należy zwrócić uwagę na stan końcówek prętów stykowych, integralność elastycznych kompensatorów miedzianych, prętów porcelanowych. W przypadku zerwania jednego lub więcej prętów, przełącznik jest natychmiast wyjmowany do naprawy.

Nieprawidłowe temperatury nagrzewania się styków łukowych powodują ciemnienie oleju, wzrost poziomu oleju i charakterystyczny zapach. Jeżeli temperatura zbiornika wyłącznika przekroczy 70 °C, również jest on wyprowadzany do naprawy.

Najbardziej uszkodzonymi elementami wyłączników olejowych są ich napędy. Awarie napędu występują z powodu błędów w obwodach sterujących, niewspółosiowości mechanizmu blokującego, błędów ruchomych części i uszkodzenia izolacji cewki.

Bieżąca naprawa rozdzielnic jest przeprowadzana w celu zapewnienia sprawności sprzętu do następnej zaplanowanej naprawy i zapewnia przywrócenie lub wymianę poszczególnych elementów i części. Wyremontować wykonywane w celu przywrócenia pełnej funkcjonalności. Odbywa się to z wymianą dowolnych części, w tym podstawowych.

Bieżący remont rozdzielnicy o napięciach powyżej 1000 V jest wykonywany w miarę potrzeb (w terminach ustalonych przez głównego inżyniera elektrowni). Remonty wyłączników olejowych przeprowadza się raz na 6 - 8 lat, rozłączników i rozłączników - raz na 4 - 8 lat, separatorów i zwieraczy - raz na 2 - 3 lata.

Remonty bieżące rozdzielnic o napięciu do 1000 V przeprowadza się co najmniej raz w roku w otwartych stacjach transformatorowych i po 18 miesiącach w zamkniętych stacjach transformatorowych. Jednocześnie monitorowany jest stan zakończeń, usuwany jest kurz i brud, wymieniane są izolatory, naprawiane są opony, dokręcane są połączenia stykowe i inne elementy mechaniczne, naprawiane są obwody sygnalizacji świetlnej i dźwiękowej oraz pomiary i przeprowadzane są testy ustanowione przez normy.

Remont rozdzielnicy o napięciu do 1000 V przeprowadza się co najmniej 1 raz na 3 lata.

Polecamy lekturę

sprzęt elektryczny

Gotowanie zapiekanki ryżowej jak w przedszkolu

Stabilizatory i UPS

Rosół z kukurydzą w puszkach i serem

Montowanie

Kurczak z ziemniakami w piekarniku - najlepsze przepisy

sprzęt elektryczny

Indyk w piekarniku kalorie na 100

Antena

Marco Polo - Odkrywca Azji

Antena

Marco Polo - Odkrywca Azji