Maintenance du point de distribution du poste de transformation. Maintenance des appareils de distribution. Exigences générales pour la distribution

À l'heure actuelle, les tableaux complets fabriqués en usine (KRU) avec une tension de 3 à 10 kV sont les plus largement utilisés.
Le personnel d'exploitation qui entretient le KRU fixe des séries KSO-272, KSO-366, K-XII, KRU2-10 doit connaître le but des différentes parties du KRU et leur interaction pendant le fonctionnement. Lors de l'entretien de l'appareillage, il est nécessaire d'être guidé non seulement par le PTE et le PTB, mais également par les instructions de l'appareillage et des équipements qui y sont installés.
Lors de l'inspection, l'attention est portée sur : l'état des lieux (état des portes, ventilation, chauffage, constipation) ; état de fonctionnement du réseau d'éclairage et de mise à la terre ; disponibilité d'équipements de sécurité; niveau d'huile dans les cylindres de commutation ; l'état de l'isolement, des variateurs, des mécanismes de verrouillage des sectionneurs, des contacts primaires de sectionnement, des mécanismes de finition ; état des connexions de contact ; la présence de lubrification sur les parties frottantes des mécanismes ; fiabilité de la connexion des rangées de pinces, transitions des circuits secondaires aux portes; étanchéité des connexions de contact des circuits secondaires ; action des boutons de commande locale des interrupteurs.
Toute l'isolation de l'appareillage est conçue pour une tension de 10 kV et, lorsqu'elle est exploitée à 6 kV, a une fiabilité accrue. Lors de la manœuvre de l'appareillage, il est interdit de dévisser les parties amovibles de l'armoire, de soulever et d'ouvrir les volets automatiques avec les mains en présence de tension.
Vérification de l'état de fonctionnement des locaux, des portes et des fenêtres de l'appareillage ; pas de fuites dans le toit et les planchers ; état de fonctionnement des serrures, des équipements de sécurité, du chauffage, de la ventilation, de l'éclairage, de la mise à la terre ; le niveau et la température de l'huile dans l'appareil, l'absence de fuite dans ceux-ci; les contacts, l'isolement (fissures, poussières...), les jeux de barres sont réalisés sans éteindre l'appareillage :
1 fois par jour - dans des installations avec du personnel permanent en service ;
au moins une fois par mois - dans des établissements sans personnel permanent en service ;
au moins 1 fois en 6 mois - à l'appareillage, combiné avec des sous-stations de transformation.
Dans le tableau débrochable, pour le travail, l'interrupteur est fermé par des sectionneurs intégrés au tableau, la ligne de départ est mise à la terre, le chariot est mis en position de réparation et les contacts de sectionnement inférieurs sont vérifiés pour l'absence de tension. Ensuite, allumez l'interrupteur de mise à la terre et placez le chariot en position de test (s'il n'est pas nécessaire de travailler à l'intérieur de l'armoire). Le changement des fusibles dans l'armoire du transformateur auxiliaire est effectué avec la charge retirée.
Le déroulement du chariot avec l'interrupteur et sa mise en position de travail sont des opérations de déconnexion et d'activation de la connexion ; elles ne sont effectuées que par des personnes effectuant des manœuvres opérationnelles ou sous leur direction. Le chariot ne peut être mis en position de travail que lorsque le sectionneur de mise à la terre est déconnecté.
Dans les armoires de distribution, où la connexion des circuits secondaires du chariot débrochable avec le boîtier est réalisée par un connecteur enfichable, pour le positionnement correct de l'insert par rapport au bloc, il est installé de sorte que la connexion enfichable soit sur le côté de la façade de l'armoire et contre celle-ci. Des risques rouges sont appliqués sur l'insert et le bloc. Lorsque le connecteur est complètement accouplé, l'écrou-raccord est vissé jusqu'à ce qu'il reste un tour de connecteur. Dans ce cas, la broche pénètre dans la douille d'environ 6 mm, ce qui assure une articulation fiable du connecteur. Le fonctionnement des équipements de l'armoire de distribution est effectué conformément aux instructions des fabricants.

Maintenance d'appareillage avec tension jusqu'à 1000 V

À l'heure actuelle, les appareillages de commutation fabriqués à partir de cartes de maintenance unidirectionnelles Shch070 ont reçu une large diffusion. Dans la nomenclature Shch070, il existe des panneaux linéaires, d'introduction, en coupe, spéciaux et combinés. Les côtés de raccordement des panneaux sont les mêmes. Lorsque les panneaux sont assemblés en un bouclier, les extrémités libres le ferment.
Outre les panneaux Shch070, les panneaux auxiliaires PSN, les prises de courant avec fusibles SP et SPU, les points de distribution avec interrupteurs automatiques des séries PR-21 et PR-9000, les armoires avec interrupteurs automatiques Electron, les armoires de puissance ShS, les armoires de relais ShR, etc. Les installations sont des armoires d'entrée ShV spécialement fabriquées, des dispositifs de distribution d'entrée d'ASU, des écrans avec des machines d'installation SU-9400 et divers écrans de groupe et de plancher. L'ensemble d'équipements pour panneaux et armoires est diversifié et affiché dans des grilles standard de schémas de remplissage.
L'inspection de l'appareillage pour tension jusqu'à 1000 V est effectuée au moins une fois tous les 3 mois ou dans les délais stipulés par les instructions locales. Lors de la maintenance, l'appareillage est inspecté et nettoyé de la saleté et de la poussière, et la conformité des conditions de fonctionnement réelles des appareils avec leurs paramètres techniques nominaux est vérifiée.
Pour nettoyer l'appareil de la saleté, retirez le boîtier ou le couvercle et soufflez la poussière avec de l'air comprimé. Les taches de suie et d'huile s'enlèvent à l'aide d'un chiffon imbibé de white spirit ou d'essence.
Pour les boîtiers métalliques et les enveloppes des appareils, les points de mise à la terre sont inspectés et le serrage des boulons ou des écrous est vérifié.
Les fixations des connexions de contact dans les appareils sont également vérifiées. Les contacts qui présentent une décoloration, une oxydation ou un assombrissement sont démontés, nettoyés jusqu'à obtenir un éclat métallique avec du papier de verre ou une lime à aiguille, assemblés et resserrés. Inspectez les surfaces de contact des couteaux et des lames de couteau. Plusieurs allumages et extinctions des couteaux éliminent les traces d'oxydes des surfaces de contact. Les lieux de brûlure, les afflux et les éclaboussures de métal sont nettoyés avec une lime à cran fin. Vérifier l'entrée des couteaux dans les mâchoires. Les couteaux doivent entrer simultanément, sans déformations, sur toute la largeur du trait. L'inclinaison des couteaux est éliminée en serrant les boulons de fixation. Avec une sonde de 0,05 mm, vérifier le degré de contact des couteaux avec les éponges. La sonde ne doit pas pénétrer plus que U2 de la surface de contact.
Si l'ajustement est lâche, il est éliminé en pliant l'éponge ou en remplaçant le ressort de contact. Si les interrupteurs à couteau ont des couteaux spéciaux, vérifiez l'état de leurs ressorts. Les ressorts endommagés sont remplacés.
Inspectez l'isolation des fils des circuits de puissance et des dispositifs de commutation secondaires. Les sections de fils endommagées sont isolées avec du ruban isolant. Si le noyau conducteur en cuivre est endommagé, les fils sont remplacés par de nouveaux ou soudés avec de la soudure POS-ZO ou POS-40, si le noyau en aluminium est endommagé, les fils sont remplacés par de nouveaux.
Les pièces d'étanchéité de l'appareil sont inspectées, celles qui sont endommagées sont remplacées par de nouvelles.
Le démarreur magnétique est allumé manuellement, ils sont convaincus du libre mouvement du système mobile, de la présence de contact entre les contacts mobiles et fixes, de l'absence de transferts du système de contact, de l'état de fonctionnement des ressorts de contact. Les ressorts qui ont perdu leurs propriétés élastiques ou qui sont endommagés sont remplacés.
Allumé et éteint plusieurs fois disjoncteur manuellement. La vitesse d'activation et de désactivation de l'interrupteur ne doit pas dépendre de la vitesse de déplacement de la poignée ou des boutons. Les mécanismes de charnière sont lubrifiés avec de l'huile pour instruments.
Après chaque déconnexion du courant de court-circuit, les machines de l'installation sont inspectées capot retiré, sans attendre l'inspection suivante. Le couvercle du déclencheur maximum ne doit pas être retiré inutilement. Dans le déclencheur, il est impossible de réorganiser les vis de réglage, de plier ou de limer les éléments bimétalliques, etc. Dans des conditions normales, l'interrupteur doit être inspecté avec le couvercle retiré une fois tous les 6 mois.
Lors de l'inspection des chambres d'arc des démarreurs magnétiques et des disjoncteurs, la suie est éliminée avec un chiffon de nettoyage imbibé de white spirit ou d'essence. Les éclaboussures de métal sur les grilles déioniques sont nettoyées avec une lime à aiguille.
L'épaisseur de la couche céramique-métal des contacts est mesurée. Si l'épaisseur de la couche céramique-métal est inférieure à 0,5 mm, les contacts sont remplacés.
Inspectez la bobine du démarreur magnétique, assurez-vous qu'il n'y a pas d'endommagement du revêtement extérieur de l'enroulement, ainsi que des fuites de la couche de finition en raison d'une surchauffe. Vérifiez l'étanchéité de la bobine sur le noyau.

Schémas de mesure d'isolement avec mégohmmètres :
a - mise sous tension du mégohmmètre M4100/5 ; b - М4100/1-4 à la limite "ML" ; c - 4100/1-4 à la limite "KL" ; d - M4100/5 à la limite "MP" ; d- M4100/5 à la limite "KL"
Vérifier l'état du système magnétique et de la bobine en court-circuit. Les surfaces de contact du circuit magnétique sont nettoyées avec un produit de nettoyage. La corrosion sur les autres surfaces du circuit magnétique est éliminée avec du papier de verre et recouverte d'un vernis séchant à l'air. Vérifiez l'élément chauffant. En cas de gauchissement, de grillage du métal ou de court-circuit des bobines, l'élément doit être remplacé. La plaque bimétallique est remplacée en cas de déformation et de brûlure. Après remplacement élément chauffant ou une plaque bimétallique, le relais est connecté à un appareil ou à un circuit qui vous permet d'ajuster en douceur la valeur du courant de test.
Ensuite, inspectez les parties isolantes des démarreurs magnétiques des interrupteurs automatiques, des interrupteurs par lots et des interrupteurs à couteau. Vérifiez qu'il n'y a pas de puces ou de fissures. Aux interrupteurs à couteau, les traces de brûlure ou d'arc sur les panneaux isolants sont nettoyées avec du papier de verre et recouvertes d'une couche de vernis bakélite ou de colle BF-2.
La résistance d'isolement des installations électriques de l'appareillage est mesurée avec un mégohmmètre à temps et hors tour si des défauts sont constatés. Les mesures sont effectuées dans des sections ou sections du réseau, séparées par deux fusibles adjacents ; derrière le dernier fusible, en ayant préalablement retiré le maillon fusible; entre phase et terre, ainsi qu'entre deux conducteurs de phase.
Lors de la mesure dans les circuits de puissance, les récepteurs électriques, les appareils, les appareils sont éteints, dans les circuits d'éclairage, les lampes sont dévissées et prises de courant, les commutateurs et les panneaux de distribution restent connectés.
Avant de mesurer la résistance des installations électriques, elles sont déchargées, c'est-à-dire qu'elles sont touchées à tour de rôle avec un fil mis à la terre de chaque phase, excluant la possibilité de dommages aux travailleurs par une charge capacitive résiduelle. La même décharge est effectuée après la mesure.
Les mégaohmmètres sont conçus pour 500, 1000 et 2500 V. L'appareil dispose de trois pinces : 3 (terre), E (écran), L (ligne). Pour augmenter la précision de la mesure, si nécessaire, appliquez une électrode écran sur l'isolant et fixez-la à la pince E.

Pour vérifier la présence ou l'absence de tension dans l'appareillage, déterminez les fils neutres et de phase, utilisez l'indicateur de tension UNN-10 ou IN-92 (Fig. 17.6, a). Pour détecter un fusible tubulaire ou fermé grillé, l'indicateur doit être connecté comme indiqué sur la fig. b a pour vérifier l'exactitude terre de protection ou mise à zéro - comme indiqué sur la fig. dans. La mise en phase des fils à l'aide de l'indicateur est effectuée comme indiqué sur la fig. G.

Les principales tâches de maintenance de l'appareillage de commutation (RU) sont les suivantes : assurer les modes de fonctionnement spécifiés et la fiabilité des équipements électriques, observer la procédure établie pour effectuer la commutation opérationnelle, surveiller la mise en œuvre en temps opportun des travaux programmés et préventifs.

La fiabilité du travail est généralement caractérisée par des dommages spécifiques pour 100 connexions. Actuellement, pour un appareillage 10 kV, cet indicateur est au niveau de 0,4. Les éléments les moins fiables de l'appareillage sont les interrupteurs avec entraînement (de 40 à 60% de tous les dommages) et les sectionneurs (de 20 à 42%).

Les principales causes de dommages: rupture et chevauchement des isolateurs, surchauffe des connexions de contact, rupture des variateurs, dommages dus à des actions incorrectes du personnel de maintenance.

L'inspection de l'appareillage sans mise à l'arrêt doit être effectuée :

dans les installations avec du personnel permanent en service - au moins 1 fois en trois jours,

dans les établissements sans personnel permanent en service - au moins une fois par mois,

La maintenance préventive prolonge la durée de vie de votre commutateur, réduit votre coût total de possession en réduisant les pannes imprévues et vous permet de prendre de meilleures décisions commerciales en termes de service et de remplacement. Dans une pratique de maintenance préventive, le cycle d'intervention doit être bien considéré. Les fabricants publient des intervalles de maintenance recommandés pour l'appareillage, qui doivent être respectés. La plupart des appareillages conventionnels ont un intervalle recommandé d'un à trois ans.

aux points de transformation - au moins 1 fois en 6 mois,

Appareillage avec tension jusqu'à 1000 V - au moins 1 fois en 3 mois (au KTP - au moins 1 fois en 2 mois),

après avoir rompu le court-circuit.

Lors des inspections, vérifiez :

un bon éclairage et réseaux de mise à la terre,

Disponibilité moyen de protection,

niveau et température d'huile dans les machines remplies d'huile, pas de fuite d'huile,

Les nouvelles conceptions ont des intervalles allant jusqu'à 10 ans entre les arrêts programmés pour l'inspection, le diagnostic et le nettoyage. Lors de la sélection d'un appareillage moyenne tension lors de la conception, il est important de prendre en compte l'impact de l'intervalle d'entretien sur le coût total de possession. Avantage de maintenance prédictive Le plus haut niveau de pratique de maintenance dans les tableaux moyenne tension est la maintenance prédictive. Cela inclut des tests de diagnostic similaires utilisés dans les pratiques de maintenance préventive, ainsi que la valeur ajoutée des algorithmes développés par les fabricants d'appareillages de commutation et de groupes de services utilisés pour prédire les périodes de maintenance et les calendriers de remplacement spécifiques à l'application et aux conditions du site. environnement.

état des isolateurs (empoussiérage, présence de fissures, décharges),

l'état des contacts, l'intégrité des scellés des compteurs et relais,

facilité d'entretien et position correcte indicateurs de position des interrupteurs,

fonctionnement du système d'alarme

un chauffage et une ventilation appropriés,

état des lieux (état des portes et fenêtres, absence de fuites en toiture, présence et état des serrures).

Les conceptions d'appareillage de commutation modernes utilisent même des systèmes de surveillance continue qui peuvent analyser la température, la santé diélectrique, la commutation de puissance et les données environnementales. Cela permet une vue à vie des facteurs importants qui peuvent affecter la santé et la stabilité d'un système d'alimentation moyenne tension. Ces types de systèmes peuvent être simplifiés pour agir comme des voyants de moteur de voiture, signalant que votre système a un problème afin qu'il puisse être résolu avant qu'il ne se bloque ou ne se bloque.

Des inspections non programmées des appareillages ouverts sont effectuées dans des conditions météorologiques défavorables - brouillard épais, glace, pollution accrue des isolateurs. Les résultats de l'inspection sont enregistrés dans un journal spécial pour prendre des mesures pour éliminer les défauts identifiés.

En plus des inspections de l'équipementl'appareillage fait l'objet de contrôles préventifs et d'essais réalisés conformément au PPR. Le périmètre des activités réalisées est réglementé et comprend un certain nombre d'opérations générales et de travaux individuels spécifiques à ce type d'équipement.

Les généralistes comprennent : la mesure de la résistance d'isolement, la vérification de l'échauffement des liaisons vissées, la mesure de la résistance de contact courant continu. Spécifiques sont les vérifications du temps et de la course des pièces mobiles, des caractéristiques des interrupteurs, du fonctionnement du mécanisme de déclenchement libre, etc.

Les connexions de contact sont l'un des endroits les plus vulnérables des tableaux de distribution. L'état des connexions de contact est déterminé par une inspection externe et lors de tests préventifs - à l'aide de mesures spéciales. Lors d'un examen externe, une attention particulière est portée à la couleur de leur surface, à l'évaporation de l'humidité lors de la pluie et de la neige, à la présence de lueurs et d'étincelles de contacts. Les tests préventifs comprennent la vérification de l'échauffement des joints de contact boulonnés avec des indicateurs thermiques.

Fondamentalement, un film thermique spécial est utilisé, qui a une couleur rouge lorsqu'il est température normale, cerise - à 50 - 60°C, cerise noire - à 80°C, noire - à 100°C. A 110°C pendant 1 h, il est détruit et prend une couleur jaune clair.

Un film thermique sous forme de cercles d'un diamètre de 10 à 15 mm ou de bandes est collé dans un endroit contrôlé. En même temps, il doit être clairement visible pour le personnel opérationnel.

Les jeux de barres de l'appareillage 10 kV ne doivent pas chauffer au-dessus de 70 °C à une température ambiante de 25 °C. Récemment, des thermomètres électriques à résistance thermique, des bougies thermiques, des imageurs thermiques et des pyromètres (fonctionnant sur le principe de l'utilisation du rayonnement infrarouge) ont commencé à être utilisés pour contrôler la température des joints de contact.

La mesure de la résistance de contact des connexions de contact est effectuée pour les jeux de barres pour un courant supérieur à 1000 A. Les travaux sont effectués sur des équipements déconnectés et mis à la terre à l'aide d'un microohmmètre. Dans le même temps, la résistance de la section du pneu au point de connexion de contact ne doit pas dépasser la résistance de la même section (sur la longueur et la section transversale) de l'ensemble du pneu de plus de 1,2 fois.

Si la connexion de contact est dans un état insatisfaisant, elle est réparée, pour laquelle elle est démontée, nettoyée des oxydes et de la contamination, et recouverte d'une graisse anticorrosion spéciale. Le resserrage se fait avec une clé dynamométrique réglable pour éviter toute déformation.

La mesure de la résistance d'isolement est effectuée pour les isolateurs de suspension et de support avec un mégohmmètre pour 2500 V, et pour les circuits secondaires et les équipements de commutation jusqu'à 1000 V - avec un mégohmmètre pour 1000 V. L'isolement est considéré comme normal si la résistance de chaque isolateur est d'au moins 300 MΩ, et la résistance d'isolement des circuits et équipements secondaires Appareillage jusqu'à 1000 V - pas moins de 1 MΩ.

En plus de mesurer la résistance d'isolement, les isolateurs à un seul élément de support sont testés avec une tension à fréquence industrielle accrue pendant 1 min. Pour les réseaux basse tension tension d'essai 1 kV, dans les réseaux 10 kV - 42 kV. Le contrôle des isolateurs multiéléments s'effectue à température ambiante positive à l'aide d'une canne de mesure ou d'une canne à éclateur constant. Pour le rejet des isolateurs, des tableaux spéciaux de distribution de tension sur la guirlande sont utilisés. L'isolant est rejeté s'il a une tension inférieure à celle admissible.

Pendant le fonctionnement, une couche de pollution se dépose à la surface des isolateurs, qui par temps sec n'est pas dangereuse, mais devient conductrice en cas de pluie fine, de brouillard, de neige mouillée, ce qui peut entraîner un chevauchement des isolateurs. Pour l'élimination les urgences les isolateurs sont périodiquement nettoyés par essuyage à la main, à l'aide d'un aspirateur et de tiges creuses en matériau isolant avec une pointe spéciale en forme de brosses bouclées.

Lors du nettoyage des isolateurs sur un appareillage ouvert, utiliser un jet d'eau. Pour améliorer la fiabilité des isolateurs, leur surface est traitée avec des pâtes hydrophobes aux propriétés hydrofuges.

Les principaux dommages des sectionneurs sont la brûlure et la soudure du système de contact, le dysfonctionnement des isolateurs, de l'entraînement, etc. Si des signes de brûlure sont détectés, les contacts sont nettoyés ou retirés, remplacés par de nouveaux, des boulons et des écrous sur l'entraînement et dans d'autres les places sont resserrées.

Lors du réglage des sectionneurs tripolaires, la simultanéité de la mise en marche des couteaux est vérifiée. Pour un sectionneur correctement réglé, le couteau ne doit pas atteindre la butée de la pastille de contact de 3 à 5 mm. La force d'extraction du couteau du contact fixe doit être de 200 N pour le sectionneur sur courants nominaux 400 ... 600 A et 400 N - pour des courants de 1000 à 2000 A. Les parties frottantes du sectionneur sont enduites de graisse antigel et la surface de contact de vaseline neutre additionnée de graphite.

Lors de l'inspection des commutateurs d'huile, vérifiez les isolateurs, les tiges, l'intégrité de la membrane de la soupape de sécurité, le niveau d'huile, la couleur des films thermiques. Le niveau d'huile doit se situer dans les valeurs autorisées sur l'échelle de l'indicateur de niveau. La qualité des contacts est considérée comme satisfaisante si leur résistance de contact correspond aux données du constructeur.

Lors de l'inspection des interrupteurs remplis d'huile, faites attention à l'état des pointes des tiges de contact, à l'intégrité des compensateurs flexibles en cuivre, aux tiges en porcelaine. En cas de rupture d'une ou plusieurs tiges, l'interrupteur est immédiatement sorti pour réparation.

Des températures de chauffage anormales des contacts d'arc provoquent un assombrissement de l'huile, une augmentation du niveau d'huile et une odeur caractéristique. Si la température du réservoir du disjoncteur dépasse 70 °C, il est également sorti pour réparation.

Les éléments les plus endommagés des disjoncteurs à huile sont leurs entraînements. Les pannes d'entraînement se produisent en raison de défauts dans les circuits de commande, d'un désalignement du mécanisme de verrouillage, de défauts dans les pièces mobiles et d'une panne de l'isolation de la bobine.

La réparation actuelle des appareillages de commutation est effectuée pour assurer le fonctionnement de l'équipement jusqu'à la prochaine réparation prévue et prévoit la restauration ou le remplacement de composants et de pièces individuels. Révision effectué pour restaurer toutes les fonctionnalités. Il est effectué avec le remplacement de toutes les pièces, y compris les pièces de base.

La réparation courante des appareillages avec des tensions supérieures à 1000 V est effectuée en tant que de besoin (dans les délais fixés par l'ingénieur en chef de la compagnie d'électricité). La révision des disjoncteurs à huile est effectuée une fois tous les 6 à 8 ans, des interrupteurs-sectionneurs et des sectionneurs - une fois tous les 4 à 8 ans, des séparateurs et des court-circuiteurs - une fois tous les 2 à 3 ans.

La réparation actuelle des appareillages de commutation avec une tension jusqu'à 1000 V est effectuée au moins une fois par an dans les postes de transformation ouverts et après 18 mois dans les postes de transformation fermés. En même temps, l'état des terminaisons est surveillé, la poussière et la saleté sont enlevées, ainsi que les isolateurs sont remplacés, les pneus sont réparés, les connexions de contact et autres composants mécaniques sont resserrés, les circuits de signalisation lumineuse et sonore sont réparés, et les mesures et des tests établis par des normes sont effectués.

La révision de l'appareillage avec une tension jusqu'à 1000 V est effectuée au moins 1 fois en 3 ans.

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