Contrôleur de vitesse automatique à impulsion pour micro-perceuse. Comment fonctionne le contrôleur de vitesse de forage : schéma
Bonjour à tous les lecteurs de Muska !
Grâce à ce merveilleux site, j'ai acquis beaucoup de choses et de connaissances utiles et, en réponse, j'ai décidé d'écrire le premier rapport sur l'appareil nouvellement développé. Lors du développement de l'appareil, j'ai rencontré un certain nombre de problèmes et je les ai résolus avec succès. Peut-être que la description de certaines solutions aidera certains de mes collègues débutants dans leur créativité.
Pour fabriquer des circuits imprimés, j'ai acquis une micro-perceuse et un support, qui transforme la perceuse en micro-perceuse. Le besoin en est apparu après l'utilisation d'un tas de forets cassés de 0,5 à 1 mm dans un tournevis et un Dremel chinois. Mais il s’est avéré qu’il est impossible d’utiliser un tel outil sans contrôleur de vitesse. Le régulateur a décidé de le faire lui-même, acquérant ainsi de nouvelles connaissances.
J'ai peu d'expérience en radioamateur. Enfant, à l'aide du livre de Borisov, j'assemblais plusieurs récepteurs et clignotants à l'aide de multivibrateurs. Puis d’autres passe-temps et activités ont suivi.
Et puis, par hasard, j'ai remarqué Arduino, des modèles célèbres de stations météorologiques et de robots sculptés, et j'ai voulu automatiser tout ce que je pouvais mettre la main à l'aide de microcontrôleurs. Les tailles des contrôleurs étaient classées par ordre décroissant de taille et de facilité d'intégration - Arduino UNO, ArduinoPro Mini, puis un tas d'ATMega328P, aussi bien pour les plus petits que pour les appareils simples acheté ATtiny85.
J'ai acheté les Tinkies il y a plus d'un an et ils se sont assis et ont attendu leur tour.
Capture d'écran de la commande
(il y avait aussi du thermorétractable dans la commande, donc le prix total est plus élevé)
MK est arrivé comme d'habitude dans un sac avec un baby bump, eux-mêmes en tas dans un sac en plastique séparé. Il aurait été mieux, bien sûr, dans une boîte rigide ou en mousse, mais malgré cela, rien n'était plié et tout fonctionnait.
Au début, j'ai soudé des circuits sur des planches à pain, mais après avoir lu des informations sur LUT, j'ai réalisé qu'il était tout à fait possible et beaucoup plus pratique de tout assembler sur des cartes de circuits imprimés normales.
J'ai également progressivement commencé à collecter des outils utiles, parmi lesquels une microperceuse MD-3 avec une pince de serrage et une machine pour percer de petits trous. Bien sûr, il aurait été possible d'acheter uniquement une pince et de récupérer le moteur quelque part, mais j'ai décidé d'en acheter une toute faite dans un magasin local.
Nous imprimons le motif au laser sur du papier photo Lomond brillant pour une impression jet d'encre. Mais mettre du papier qui n’était pas destiné à cela dans une toute nouvelle imprimante faisait peur. J'ai trouvé des avertissements en ligne selon lesquels le revêtement brillant du papier jet d'encre peut fondre, coller au poêle et endommager l'imprimante. Pour être sûr, j'ai fait une expérience - j'ai roulé un fer à souder chauffé à 200°C sur la surface de ce papier (je n'ai jamais trouvé la température exacte du poêle, mais à propos de ça), le papier s'est un peu déformé, mais rien n'a fondu ni collé - ce qui signifie qu'il peut être utilisé dans l'imprimante.
J'ai repassé le dessin sur le tableau et lavé le papier. Un motif de conducteurs de très haute qualité et une couche de papier brillant collé sont restés sur la carte. L'auteur de la technologie a recommandé de l'enlever avec du ruban isolant légèrement collant, mais peu importe mes efforts, soit le brillant n'a pas été enlevé du tout, soit les conducteurs se sont détachés avec lui. Les inscriptions ont également été immédiatement transférées sur du ruban isolant. Ayant souffert, j'ai pris un poinçon et, en grattant entre les conducteurs, j'ai arraché presque tout le brillant. L'affaire est délicate et fastidieuse, il faut inventer quelque chose. Puis, en réalisant les deuxième et troisième planches, j'ai cherché un moyen de me débarrasser de ce foutu gloss, mais l'impression ni sur une page de magazine ni sur la base de papier autocollant ne donnait pas une telle qualité de dessin, les traces étaient floues ou est tombé. Mais j'ai réalisé qu'il n'était pas nécessaire de nettoyer le brillant du papier photo à zéro - il suffit de gratter au moins un peu entre les traces pour accéder à la solution du cuivre, et à certains endroits il a été gravé sans rayures, grâce à le brillant.
J'ai décidé de graver le cuivre avec une solution de peroxyde d'hydrogène et acide citrique comme la composition la plus accessible. Options possibles la chimie pour la gravure avec calculs peut être trouvée ici
J'ai pris le peroxyde de la trousse de premiers secours, je l'ai acheté il y a 3 ans, la date de péremption était d'environ 2 ans, je pensais qu'il était déjà épuisé et ne fonctionnerait pas du tout. Cependant, je me suis trompé, le tableau a été gravé très rapidement - en trois minutes environ. Voici le résultat : 
Une piste a souffert d'une rayure au poinçon, elle a été restaurée en mordant le fil de la résistance. Plus des trous mineurs dus à l'utilisation de ruban isolant. J'ai besoin d'un marqueur adapté, mais en attendant, appliquez du vernis partout où je peux.
J'ai étamé la carte avec un fer à souder en utilisant une tresse. J'ai soudé les pièces. 
Les grands supports en laiton vissés les uns dans les autres des deux côtés de la carte à travers des trous de montage sont une chose pratique ; vous pouvez placer la carte sans boîtier de chaque côté sur la table pendant l'installation et le débogage sans craindre de bosseler ou de court-circuiter quoi que ce soit.
La partie la plus exigeante en main-d'œuvre consistait à ramper et à souder les LED de sortie côté conducteur. Comme face avant J'ai décidé d'utiliser le côté soudure parce que... sur celui-ci, la hauteur des pièces est beaucoup plus petite et le passage à travers la planche du puits résistance variable réduit sa longueur à celle souhaitée.
Je n'ai pas soudé le condensateur C2 dans le schéma connecté à Reset, car Bien que cela augmente la fiabilité du démarrage de l'appareil, cela peut interférer avec le flashage du MK.
Le microcontrôleur a été soudé en dernier, après avoir connecté la carte à l'alimentation électrique et en s'assurant que rien ne grillerait immédiatement et que le stabilisateur produirait le 5V standard. Rien n'a commencé à fumer, nous connectons donc le programmeur aux broches ICSP et téléchargeons le firmware de test.
Nous écrirons le firmware de l'appareil dans un environnement familier à beaucoup Programmation Arduino, après y avoir ajouté la prise en charge des microcontrôleurs ATtiny, les avoir téléchargés et décompressés dans le dossier Arduino/hardware.
Le croquis de test (je ne vois pas l'intérêt de le présenter) lisait simplement les états des signaux d'entrée et les affichait sur les sorties existantes avec des LED connectées. Parce que Nous avons 4 canaux d'entrée, mais seulement 2 canaux de sortie, nous avons donc dû le vérifier en plusieurs étapes.
Tout a fonctionné comme prévu, à l'exception d'une chose : le bouton connecté au même canal avec la LED verte n'était pas lisible et la LED était sensiblement plus lumineuse que la rouge. Les mesures effectuées par le testeur ont montré que dans l'état PB0, plus de 20 mA traversent la LED en tant que sortie et seulement 2,1 V chutent à travers elle. Et dans l'état d'entrée avec un pull-up interne sur la jambe, il n'y a que 1,74 V lorsque le bouton est relâché et 0,6 V lorsqu'il est enfoncé. Pas étonnant qu'il indique toujours 0. Basse tension LED verte Même sans briller lorsqu'un courant microampère circulait, il drainait la tension sur la jambe. Il est désormais clair pourquoi 2 LED étaient connectées en série dans l'article d'origine.
Mais mettre une deuxième LED pour éclairer l'intérieur du boitier est aussi stupide qu'un ballast (et encore panneau avant 2 identiques ne sont pas non plus nécessaires) semblait être une solution quelque peu tordue. J'ai réfléchi à la manière dont je pourrais augmenter la tension dans le circuit LED et je me suis souvenu de la caractéristique courant-tension de la diode Zener. Si nous connectons une diode Zener 2V en série avec la LED en face d'elle (pour qu'elle fonctionne normalement, sur la branche inverse de la caractéristique courant-tension), alors nous obtiendrons exactement ce dont nous avons besoin. Lorsque la LED s'allume à un courant de 10 mA, la diode Zener se brise et n'interfère pas avec le flux de courant, mais stabilise seulement la tension qui la traverse à un niveau donné. Il vous suffit de remplacer la résistance de limitation de courant, car vous devez supprimer la tension Ures = 5V-2,1V-2,0V = 0,9V de 10mA, c'est-à-dire R = 90 ohms. Et lorsque la jambe est commutée sur l'entrée avec un pull-up - en raison de la pente de la branche caractéristique I-V jusqu'à la rupture de la jonction, la diode Zener est équivalente à une résistance à haute résistance et encore une fois, environ 2 V chuteront dessus , augmentant la tension sur la jambe MK lorsque le bouton est relâché à 4V, ce qui sera déjà lu comme VRAI. Lorsque vous appuyez sur le bouton, la jambe sera tirée à 5V par une résistance interne d'une résistance d'environ 40KOhm (d'après mes calculs), et à la terre par une résistance de 5KOhm (qui contournera le circuit LED), c'est à dire il aura le même 0,6 V et est considéré comme FAUX.
J'ai soudé la diode Zener en série avec la résistance et le bouton a fonctionné comme il se doit.
C'était maintenant au tour de vérifier le fonctionnement du PWM et des problèmes sont survenus ici aussi. La commande Arduino standard AnalogWrite(leg, fill) ne voulait pas fonctionner. Cela signifie qu'il y a quelque chose qui ne va pas avec la bibliothèque pour adolescents. Il est utile de consulter la fiche technique sur MK et Internet.
Cela s'est avéré intéressant :
- 2 canaux PWM (OC0A, OC0B) peuvent être sortis sur les broches 5, 6 (PB0, PB1), chacun fonctionnant avec son propre réglage de remplissage (mais la même fréquence) depuis le Timer 0 ;
- un troisième canal PWM fonctionnant à partir du Timer 1 peut être émis vers les broches 2, 3 (PB3, PB4), et un signal PWM direct (OC1B) peut être émis vers la branche 3, et sa version inverse (/OC1B) peut être émise vers jambe 2. Mais la sortie va soit uniquement à la 3ème étape, soit aux deux à la fois. Et nous avons besoin de PWM sur la 2ème jambe, au moins inverse (nous l'inversons dans le logiciel), nous devrons donc configurer la sortie sur les 2ème et 3ème jambes, et le signal ne passera pas à la 3ème uniquement parce qu'il est déclaré comme entrée.
Ainsi, d'après ce que je comprends, dans le package de support ATtiny pour Arduino, le canal PWM de Timer 1 ne peut être émis que vers l'étape 3. Apparemment, la sortie de sa version inverse a été considérée comme inutile. Vous devrez configurer vous-même le timer et le PWM (voir code, fonction PWM3_init), au lieu d'utiliser AnalogWrite.
J'ai également remarqué que lors de la réinitialisation du Timer 1, le fonctionnement de la fonction millis() est perturbé - il s'avère que le Timer 1 est utilisé par défaut pour l'horloge interne. Mais vous pouvez réinitialiser l'heure sur le Timer 0 en utilisant une définition de macro dans le fichier. Fichier Arduino\hardware\tiny\cores\tiny\core_build_options.
/* Pour diverses raisons, Timer 1 est un meilleur choix pour le timer millis sur le processeur "85. */ #define TIMER_TO_USE_FOR_MILLIS 0
C'est ce que nous utiliserons, puisque Timer 0 dans ce projet est totalement gratuit.
Une question s'est également posée concernant la plage de réglage de vitesse lue à partir de la résistance variable. Auteur circuit d'origine ajouté en série avec la variable 10K résistance constante 36K, apparemment pour que le code ADC s'inscrive dans la plage 0-255. En réalité, il s'est avéré 0-230 et le maximum flottait. Mais j'aimerais qu'exactement 0-255 corresponde à la pleine échelle du réglage avec un PWM 8 bits. Pour ce faire, j'ai supprimé la tension constante et l'ai remplacée par un cavalier à +5V, l'ADC a commencé à lire toute la plage et les 4 bits les moins significatifs ont été supprimés par programme. Et pourquoi des détails supplémentaires étaient-ils nécessaires ?
Après avoir testé les canaux d'entrée/sortie, on charge le firmware de combat écrit en C dans le microcontrôleur Environnement Arduino basé sur le code source BASIC de l'auteur du schéma original.
Texte du programme
// Attiny85 à 1 MHz // N'oubliez pas de régler le timer 0 pour les millis, etc ! // Arduino\hardware\tiny\cores\tiny\core_build_options.h -> TIMER_TO_USE_FOR_MILLIS 0 #include
// Commutateur de machine d'état (Mode) ( case MODE_MANUAL: // Contrôle manuel avec un bouton analogWrite_PB3(SetPoint); if (SetupStep) Mode = MODE_SETUP_XX; if (AMButtonFlt==HIGH) ( // Lors du passage à la machine, nous allons ralentir analogWrite_PB3(Wxx); StartFromMs = millis(); Mode = MODE_STOP; break MODE_WAITING : // Attendre que le courant augmente if (CurrentU8 > Uon) ( // Démarrer StartFromMs = millis(); analogWrite_PB3(Wmax) ; Mode = MODE_START; ) if (SetupStep ) Mode = MODE_SETUP_XX; if (AMButtonFlt==LOW) Mode = MODE_MANUAL; case MODE_START : // Lancement if (millis()-StartFromMs > 300) Mode = MODE_DRILLING ; =LOW) Mode = MODE_MANUAL; ; case MODE_DRILLING : // Percer, attendre que le courant baisse si (CurrentU8
300) // Mode fiable = MODE_WAITING ;
) else ( StartFromMs = millis(); ) if (AMButtonFlt==LOW) Mode = MODE_MANUAL; casser; case MODE_SETUP_XX : // Réglage du régime de ralenti Wxx = SetPoint ; analogWrite_PB3 (Wxx);
Nous prenons le testeur, sortons l'oscilloscope et commençons à étudier ce que nous produisons et ce que nous recevons. Et nous laissons tomber nos mâchoires. Sur le shunt, au lieu de douces ondes de courant traversant l'inductance, au début des impulsions PWM, nous voyons des aiguilles de plusieurs dizaines de volts. Cela signifie qu'il circule à travers le shunt courant impulsionnel dix ampères ! Et même moteur éteint. Sans surprise, le panneau sonna. Mais qu’est-ce qui complète le circuit sans moteur ? Petit condensateur de 100 nF ! Il peut supprimer et supprimera les interférences lors de la commutation des enroulements, mais pour l'instant, il organise un court-circuit à court terme à chaque période PWM ! Conclusion - le condensateur de suppression de bruit n'est pas compatible avec le contrôle PWM et le contrôle par shunt, il doit être retiré ;
Et puis je me rends compte que ces surtensions vont presque directement à l’ADC de Tinka (puisqu’il y a un détecteur d’amplitude, le condensateur sur la jambe est chargé pour tension maximale dans une aiguille et la stocke en toute sécurité, car. décharge uniquement par fuite de diode). Tinka ne semble pas encore sur le point de mourir, mais qu’est-ce qui ne va pas avec sa jambe ? Exposition d'instruments tension constante sur la jambe 5,2V, supérieur à la tension d'alimentation, mais où est passé le reste ? On se souvient que pour lutter contre les surtensions, il dispose de diodes spécialement entraînées sur les alimentations «+» et «-», qui purgent l'excédent dans l'alimentation. Mais les diodes intégrées sont fragiles et vous ne devriez pas trop vous y fier.
On enlève ce foutu condensateur, on mesure la tension avec notre pied - ça marche ! Des microcontrôleurs fiables sont fabriqués par Atmel ! Apparemment, le fait que la capacité des condensateurs soit faible a aidé ;
Sans le condensateur, les aiguilles ont disparu, la carte a arrêté de jouer de la musique, la jambe semble réellement mesurer l'amplitude du courant d'impulsion PWM. Nous commençons la procédure de configuration et essayons de percer. Tout semble être comme il se doit : lorsqu'il est sous charge, il augmente la vitesse, lorsque la perceuse sort, il se réinitialise. Mais ce n'est pas tout : plusieurs fois par minute, il accélère et décélère spontanément sans charge. On ne sait pas pourquoi, les instruments ne montrent rien. Soit la patte est brûlée, soit la capacité des fils génère des aiguilles invisibles comme celle du Conder, soit des interférences proviennent du même collecteur.
Ici, j'ai décidé d'aborder le problème de manière radicale, car j'ai remarqué qu'aucun autre circuit n'utilise de détecteur de crête. Au contraire, la valeur intégrale du courant traversant les filtres RC est contrôlée partout. Et de telles mesures sont précisément insensibles aux interférences sous forme d’émissions uniques. Nous remplaçons la diode par une résistance - et le détecteur d'amplitude se transforme en filtre passe-bas.
La tension modifiée par l'ADC a chuté immédiatement d'un ordre de grandeur - la tension effective est bien inférieure à l'amplitude dans le cas d'un signal sous forme d'ondes plates avec des pauses entre elles. Nous devions capter une tension d'environ 0,2 V. Bien sûr, il était possible d'augmenter la résistance du shunt, mais avons-nous utilisé du PWM pour chauffer l'atmosphère ? Et avec un remplissage PWM important et une charge sur le moteur, vous pouvez obtenir une surtension. Par conséquent, vous devrez travailler avec un ralenti U faible.
La réponse à la charge semble également avoir ralenti. L'accélération commence au bout d'environ une demi-seconde, mais je n'y vois pas de gros problème - la perceuse s'alignera simplement et traversera le cuivre à basse vitesse. Et fini les faux départs. Vous pouvez travailler.
Schéma final de l'appareil : 
L'appareil a été monté dans un boîtier dont le rôle était une installation électrique étanche « Boîte de jonction en plastique Tuso sans joints 120x80x50 mm, IP55 gris 67052 Ruvinil Russie ». Je voulais en trouver un plus plat, mais je n'ai pas trouvé quelque chose comme 110*60*30. Afin de ne pas placer de guirlandes sur la table, j'ai tordu le régulateur avec l'alimentation en un seul tout. La brique s'est avérée géniale, mais nous ne pouvons même pas la transporter dans nos poches. Et bien qu'après avoir percé quelques dizaines de trous, il n'y ait eu aucun échauffement notable de l'interrupteur à clé, du shunt et du stabilisateur au toucher, j'ai percé un peu de ventilation sur le fond et la paroi arrière.
Depuis lors, la machine avec le régulateur a participé à la création de 2 autres cartes (vous pouvez voir combien il a fallu percer selon les mots « AVR Fusebit Doctor »). Je suis très satisfait de son travail.
Je voudrais également noter que les forets en carbure d'Ali ont une tige de 3,2 mm et que les pinces n'étaient que de 3,0 et 3,5 - le foret ne rentre pas dans l'un et ne se serre pas dans l'autre. J'ai enroulé du fil de cuivre autour d'une perceuse et je l'ai inséré d'une manière ou d'une autre dans 3,5 mm, mais ce n'était pas joli. Si quelqu'un a rencontré une pince de serrage 3,2 d'un diamètre de 6 mm (partout uniquement des pinces Dremel, avec la queue rectifiée jusqu'à 5 mm), dites-le-moi.
Lors du changement de foret, la procédure de réglage doit être répétée - apparemment, le courant du moteur est affecté par le moment d'inertie différent d'un foret conventionnel « maigre » et d'un foret en carbure à tige épaissie. Mais cela se fait rapidement et n'est pas gênant. Les personnes intéressées peuvent ajouter des profils de forage de sauvegarde au firmware :)
J'ai reçu à plusieurs reprises des conseils pour percer les planches sous une couche d'eau afin de ne pas respirer la limaille de verre. Je n'ai pas réussi. La réfraction dans l'eau interfère avec le positionnement précis de la perceuse lorsqu'elle est haute et la jauge oculaire est mal alignée. Et lorsque la foreuse entre dans l’eau, des ondulations commencent à apparaître et rien n’est visible du tout. Est-il nécessaire de régler la perceuse arrêtée puis de la remettre en marche ? En conséquence, je mets simplement un bol d'eau à côté et j'y plonge périodiquement la planche pour humidifier et laver la sciure de bois. Dans ce cas, la sciure est humide et ne vole pas non plus ; elle est collectée dans un cône au-dessus du trou.
Et encore une digression lyrique, sur les petites attaches.
J'ai décidé d'installer un connecteur d'alimentation du type « DS-225, prise d'alimentation sur le panneau » dans l'appareil. Pour le fixer, des vis et des écrous avec un filetage de 2,5 mm étaient nécessaires. Il n'y avait rien d'approprié dans le garde-manger, puis je me suis rappelé qu'une autre pièce nécessitait des vis de 2 mm. Cela signifie qu'il vaut la peine de reconstituer la collection d'attaches afin que la prochaine fois, vous n'ayez pas à voler à l'autre bout de la région pour le plaisir d'une noix. Je n'ai rien trouvé de plus petit que M3 dans les quincailleries, je dois donc en chercher des spécialisés.
Le premier magasin relativement pratique s'est avéré être une chaîne de magasins
À l'intérieur, mes yeux étaient fous de toutes sortes de choses utiles, mais pas de chance - les plus petites vis n'étaient que des M2,5 de la même longueur, mais il n'y a ni écrous ni rondelles pour elles ! J'ai été impressionné par la vente de noix individuellement pour 2 roubles par pièce et par le fait de verser tout ce que j'achetais dans un seul sac pour T-shirt (il n'y avait pas de petits sacs de différentes tailles). Encore une fois, il est coûteux de s’approvisionner en différentes tailles.
Un autre magasin de fixations est venu à la rescousse -
Ici, il y a vraiment de tout en stock, du M1.6, avec différents emplacements et têtes, vendu à la pièce et au poids, et à un prix d'un ordre de grandeur inférieur à celui du précédent concurrent. Il suffit de se rendre directement au magasin-entrepôt de la rue Plekhanov, sinon je suis d'abord allé au magasin près de la station de métro Perovo et j'ai été très surpris du prix annoncé. Et il s'est avéré qu'ils n'avaient que de l'acier inoxydable, et pour les fixations ordinaires, il fallait se rendre dans la zone industrielle sur des barres de transfert.
Contrôleur de vitesse simple pour micro perceuse sur ATMEGA88PA.
Contrôle de la vitesse de rotation (PWM), démarrage en douceur ;
Contrôle de la luminosité du rétroéclairage (PWM), marche/arrêt fluide ;
Contrôle manuel et automatique ;
Arrêt automatique en cas d'inactivité.
Le régulateur a été développé pour contrôler la vitesse de rotation d'une microperceuse, mais peut également être utilisé dans d'autres appareils dans lesquels la charge est alimentée en courant continu.
La base du développement était perceuse bureau V1.8 sans régulateur (voir photo).
Caractéristiques:
- tension d'alimentation constante, 5-18 V
- mandrin à trois mors avec plage de diamètres de serrage : 0,3-4 mm
- vitesse de broche : 2000...8000 tr/min
- consommation de courant maximale : 3A
- course de la broche : 20 mm
- dimensions hors tout : 220 x 160 x 80 mm
- poids de la machine : 1,0 kg
La conception de la machine vous permet d'installer facilement le régulateur sous la table de travail. Et en installant un micro-interrupteur sous le mécanisme de descente/montée, vous pouvez obtenir un contrôle automatique.
Le contrôleur est basé sur le microcontrôleur ATMEGA88. Indicateur LED, 3 chiffres. Le choix du type d’indicateur (anode commune ou cathode) est disponible par programmation.
Schéma du régulateur.
Description du travail.
1. Éclairage de bureau.
1.1. Le rétroéclairage a deux modes de fonctionnement : automatique (par défaut) et manuel.
1.2. Le choix du mode de fonctionnement manuel/automatique se fait dans les réglages, menu
LUN(mode automatique),Lr(mode manuel).1.3. Mode marche/arrêt automatique du rétroéclairage.
1.3.1. Lorsque l'alimentation est appliquée, le rétroéclairage du bureau s'allume en douceur à la luminosité spécifiée dans les paramètres.
1.3.2. Si pendant le temps spécifié dans les paramètres (paramètret) aucune action n'est effectuée (activation du fin de course ou appui sur les boutons du régulateur) - le rétroéclairage s'éteint progressivement. Cela éteint également l'indicateur.
1.3.3. Tout impact sur les contrôles entraîne démarrage en douceur rétroéclairage et indicateur.
1.4. Mode manuel pour allumer/éteindre le rétroéclairage.
1.4.1. Le contrôle manuel du rétroéclairage est disponible dans le menu :Long– inclus, LoF- désactivé.
1.4.2. Le rétroéclairage s'allume en appuyant sur le boutonPLUS, fermer - MOINS.
1.5. La vitesse à laquelle la luminosité du rétroéclairage augmente/diminue est définie dans les paramètres (paramètrec).
1.6. Le réglage de la luminosité s'effectue à l'aide de boutonsPLUS/ MOINSdans les paramètres (dans le chiffre le plus significatif le symboleL).
2. Fonctionnement du régulateur de vitesse.
2.1. Le choix du mode de fonctionnement manuel/automatique se fait dans les réglages, menuP.UN(mode automatique),P.r(mode manuel). Par défaut, le mode de fonctionnement est réglé sur automatique.
2.2. Mode automatique d'allumage/extinction du contrôleur de vitesse.
2.1.1. Lorsque le fin de course est ferméCOMMENCERLe contrôleur de vitesse de rotation fournira en douceur une tension au moteur électrique.
2.1.2. Lorsque le bouton est ouvertCOMMENCERl'alimentation du moteur électrique est coupée.
2.2. Mode manuel pour allumer/éteindre le contrôleur de vitesse de rotation.
2.2.1. L'allumage/extinction se fait depuis le menuPon– inclus, PoF- désactivé.
2.2.2. La mise en marche se fait en appuyant sur le boutonPLUS, fermer - MOINS.
2.2.3. État du fin de courseCOMMENCERle régulateur de vitesse est ignoré.
2.3. Le taux d'augmentation de la vitesse est défini dans les paramètres, paramètrer.
2.4. La vitesse de rotation se règle à l'aide des boutonsPLUS/ MOINSà partir du mode d'affichage de la puissance de sortie du contrôleur (symboleP.dans la catégorie senior).
3. Configuration.
3.1. La sélection d'un paramètre à configurer se fait en appuyant sur le boutonENSEMBLE en cercle.
3.2. Options à configurer :
3.2.1. Régulation de vitesse. Dans le chiffre le plus significatif, le symboleP.. Plage de réglage 0 ÷ 99.
3.2.2. Mode de fonctionnement : régulateur de vitesse de rotation. Dans le chiffre le plus significatif, le symboleP.UN, si manuel – symboler.
3.2.3. Contrôle manuel de la vitesse de rotation. Dans le chiffre le plus significatif, le symboleP.sur, si désactivé – symbolesde.
3.2.4. Taux d'augmentation de la vitesse à la mise sous tension. Dans le chiffre le plus significatif, le symboler
3.2.5. Réglage de la luminosité du rétroéclairage. Dans le chiffre le plus significatif, le symboleL. Plage de réglage 0 ÷ 99.
3.2.6. Mode de fonctionnement du rétroéclairage. Dans le chiffre le plus significatif, le symboleL. Dans le chiffre le moins significatif, si le mode est automatique, le symboleUN, si manuel – symboler.
3.2.7. Contrôle manuel du rétroéclairage. Dans le chiffre le plus significatif, le symboleL. Dans les chiffres de poids faible, si activés – symbolessur, si désactivé – symbolesde.
3.2.8. Vitesse d'augmentation/diminution de la luminosité lors de l'allumage/extinction. Dans le chiffre le plus significatif, le symbolec. Plage de réglage 0 ÷ 99. Plus le paramètre est grand, plus la vitesse est faible.
3.2.9. Temps jusqu'à ce que le rétroéclairage et l'indicateur s'éteignent. Dans le chiffre le plus significatif, le symbolet. Plage de réglage 1 ÷ 99 minutes.
3.3. 10 secondes après la dernière pression sur le bouton, de nouveaux paramètres seront écrits en mémoire. Si l'indicateur clignote, l'appareil passe en mode principal (puissance de sortie).
4. Caractéristiques du système.
4.1. Pour sélectionner le type d'indicateur (anode commune ou cathode), vous devez appuyer et maintenir enfoncé le bouton avant de mettre sous tension.PLUS, si l'indicateur a une anode commune, ouMOINS, si avec une cathode commune. Servir la nourriture. Si le type d'indicateur est sélectionné correctement, les symboles apparaîtront sur l'indicateurCC, pour un indicateur à cathode commune etCALIFORNIE.pour une anode commune. Relâchez le bouton. Si l'indicateur comporte des symboles peu clairs, cela signifie que le mauvais type d'indicateur a été sélectionné. L'opération doit être répétée.
4.2. Lors du flashage du firmware MK, vous devez installer FUSIBLE pour fonctionner à partir d'un générateur d'horloge interne avec une fréquence de 8 MHz.
4.3. La fréquence de contrôle PWM est d'environ 32 kHz.
4.4. Les interrupteurs d'alimentation peuvent être d'un type différent en fonction du courant et de la tension de charge requis.
4.5. Diode D 2 est conçu pour protéger contre une polarité incorrecte de la tension d'alimentation. Installé par montage articulé - dans la rupture du fil d'alimentation.
4.6. Structurellement, le régulateur est assemblé sur deux cartes. La carte principale contient un microcontrôleur, un indicateur, des boutons et des interrupteurs d'alimentation. La deuxième carte contient des LED pour l'éclairage du bureau et un micro-interrupteur. La deuxième carte est fixée à côté du moteur électrique afin que la lumière soit dirigée vers la zone de travail de la table et que les contacts du micro-interrupteur se ferment lorsque la perceuse est abaissée.
4.7. Le circuit et les cartes ont été développés pour les pièces disponibles. Le circuit n'est pas critique pour les valeurs nominales des pièces et ne nécessite aucun réglage.
Apparence de la machine avant
et après modification.
Schémas et conceptions de contrôleurs de vitesse pour une microperceuse radioamateur
Bonjour, chers radioamateurs !
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Dans cet article, nous examinerons un circuit radio amateur qui facilite le travail avec une micro-perceuse - contrôleur de vitesse de micro-perceuse. Le schéma est simple à réaliser et accessible aux radioamateurs débutants.
Presque tout le monde est confronté à des trous dans les circuits imprimés. radioamateur. A cet effet, ils utilisent micro-perceuseà partir d'un moteur électrique CC avec pince de serrage pour perceuses. Proposé unité de commande du moteur les micro-forets sont simples, ne contiennent pas de pièces rares et peuvent être répétés pour un radioamateur débutant.
Dans l'état initial, après la mise sous tension, la perceuse tourne à une fréquence minimale de 100 tr/min. Dans ce mode, la perceuse ne surchauffe pas et en même temps il est assez facile de toucher le centre. Lorsque vous appuyez sur la perceuse, la perceuse accélère rapidement jusqu'à la vitesse nominale et le perçage commence. Une fois terminé, lorsque la résistance des matériaux du panneau diminue, la vitesse est automatiquement réduite au « ralenti ».
Le circuit de commande contient un redresseur utilisant des diodes VD1-VD4, des condensateurs de lissage C1 et C3 et deux canaux de commande de forage. Le premier est fait le stabilisateur intégré DA1, le deuxième sur les transistors VT1, VT2. Le premier a pour but de maintenir environ 2,5 volts à la charge. Le courant du moteur traverse le capteur de courant sur la résistance R1. La chute de tension aux bornes de cette résistance en l'absence de charge mécanique du moteur n'est pas suffisante pour ouvrir le transistor VT1. Au fur et à mesure que le forage commence, le courant du moteur augmente. Dès que la tension aux bornes de la résistance R1 atteint environ 0,6 V, le transistor VT1 et avec lui VT2 s'ouvrent, reliant le moteur au redresseur. Pour limiter la chute de tension sur le capteur de courant, une diode VD5 est utilisée. Le condensateur C2 sert à retarder légèrement le passage au mode « veille ». Le stabilisateur DA1 et le transistor VT2 nécessitent des dissipateurs thermiques.
Détails. La conception peut utiliser presque tous les transistors similaires avec tension admissible collecteur-émetteur d'au moins 35 V et avec un courant collecteur pour VT1 d'au moins 100 mA.
Installation. La tension sur le moteur sans charge peut être modifiée avec la résistance R3. Sa résistance peut être calculée à l'aide de la formule :
U=1,25(1+R3/R5)+0,0001*R3-Uvd6, où U est la tension requise sur le moteur et Uvd6 est la chute de tension aux bornes de la diode.
R1=0,6*Ixx/2, où Ixx est le courant à vide.
Bon après-midi. Je présente à votre attention un régulateur pour le prélèvement des circuits imprimés, le schéma est tiré du magazine Radio de 2010. Assemblé et testé – fonctionne très bien. Il n'y a pas de pièces rares dans le circuit - seulement 4 transistors communs et plusieurs éléments radio passifs qui peuvent être retirés de tout équipement qui ne fonctionne pas. Diagramme schématique contrôleur de vitesse :
Fonctionnement du circuit régulateur de la mini perceuse
Les éléments vd1, vd2, r2, r3, vt1, r11 servent à assembler le régulateur de ralenti (ci-après dénommé XO). La diode vd3 est un sectionneur pour le régulateur XO et un déclencheur de courant assemblés en vt2, r4, r7. La diode vd5 facilite les choses régime de température capteur de courant r7. Le condensateur C2 et la résistance r6 assurent un retour en douceur au mode XO. Sur vd4, r5, c1 il y a un limiteur de courant de démarrage (c'est-à-dire démarrage progressif). Le transistor composite formé de vt3 et vt4 amplifie les courants des nœuds précédents. Parallèlement au moteur, il est impératif d'allumer la diode de protection vd6 dans le sens inverse, afin que la CEM qui y apparaît ne brûle pas les éléments radio du régulateur.
Toutes les résistances sauf R7 sont utilisées à 0,125 W, R7 à 0,5 W. Il est conseillé de sélectionner la résistance R7 individuellement pour chaque moteur afin que le déclencheur de courant opère clairement au bon moment, c'est-à-dire le foret n'a pas glissé du noyau et ne s'est pas coincé.
Je joins une photo du contrôleur de vitesse de la mini-perceuse assemblé et de la topologie que j'ai créée circuit imprimé. Le transistor P213 doit être activé exactement comme il est écrit sur la carte avec le nom « p213 » (en raison de la diode inversée).
En utilisant des composants plans, la taille de la planche peut être réduite au point où elle s'insère à l'intérieur (ou à l'extérieur) de la perceuse. En option, ce contrôleur de vitesse peut être utilisé pour contrôler la vitesse de n'importe quel moteur électrique à courant continu - dans les jouets, la ventilation, etc. Je souhaite à tous bonne chance. Cordialement, Andrey Zhdanov (Master665).