Detectarea defectelor. Principalele tipuri de detectare a defectelor

Metode de detectare a defectelor pieselor

Inspecția vizuală și măsurătorile pieselor nu permit detectarea defectelor destul de mici sau ascunse situate sub suprafață, dar pot fi detectate prin metode de testare nedistructivă (detecția defectelor).

Orez. 1. Metode de detectare a defectelor

Orez. 2. Diagrame de endoscoape: a - drepte, b - cu manivelă

Testarea nedistructivă a pieselor a devenit recent răspândită în producția de mașini și mult mai puțin frecventă în timpul funcționării acestora. Introducerea pe scară largă în porturi a celor mai eficiente și în același timp destul de simple și ieftine metode de control este asociată cu necesitatea creării unui serviciu de control asigurat cu personal bine pregătit și competent din punct de vedere tehnic și cu echipamentul de diagnosticare necesar.

Atunci când alegeți una sau alta metodă de control, trebuie să pornim de la faptul că nu există o metodă universală și, prin urmare, capacitățile metodelor sunt limitate la căutarea defectelor specifice în natură și locație. Cunoașterea naturii uzurii care afectează posibila locație sau tipul defectului, precum și o varietate suficientă de metode de control, vă permite să faceți alegerea necesară. În fig. 41 prezintă o diagramă a celor mai promițătoare metode de testare nedistructivă pentru condițiile portuare.

Metoda optică vă permite să monitorizați starea suprafețelor pieselor în locuri închise și greu accesibile fără a demonta structura. Metoda se bazează pe o vedere circulară sau laterală a zonei controlate cu iluminare autonomă și mărire a imaginii de la 0,5 la 150. Dispozitivele de control, numite endoscoape, fac posibilă transmiterea imaginilor la o distanță de până la 7 m carcasă în care se află un iluminator, un ecran pentru protecție împotriva luminii, prindere pentru prismă sau oglindă, sistem optic, ocular și prisme de deflectare. Pentru inspecția părții 6 există o fereastră în carcasă. Endoscoapele fac posibilă detectarea zgârieturilor, fisurilor, deteriorarea coroziunii și a altor defecte de până la 0,03-0,08 mm în părți cu un diametru interior de 5-100 mm sau mai mult.

Orez. 3. Schema metodei capilare

Orez. 4. Natura defectelor în metoda de testare capilară

Metoda capilară se bazează pe pătrunderea capilară a lichidului în fisuri și contrastul materialelor utilizate. Metoda face posibilă detectarea fisurilor deschise de sudare, termică, șlefuire, oboseală și alte origini cu o dimensiune a deschiderii e mai mare de 0,001 mm, adâncime h - 0,01 mm și lungime L - 0,1 mm, precum și porozitate și altele similare defecte.

Metoda este următoarea: pe suprafața piesei se aplică un lichid indicator care, sub acțiunea forțelor capilare, umple cavitățile prezente pe suprafață. Suprafața este bine șters și acoperită cu un compus de dezvoltare. Lichidul indicator din cavitatea defectului este adsorbit în compoziția de dezvoltare, formând o urmă indicator a cărei lățime este semnificativ mai mare decât fisurile deschise e. Contrastul imaginii urmei este asigurat datorită luminozității culorii lichidului indicator (metoda culorii) sau capacitatea sa de a luminesce atunci când este iradiată cu raze ultraviolete (metoda luminiscentă). Tehnologia de control include pregătirea suprafeței (curățare, degresare), aplicarea de indicatori și compuși de dezvoltare și inspecția piesei.

La examinarea suprafeței, se analizează modelul de urme rezultat, identificându-se speciile acestora. Astfel, crăpăturile de orice origine, liniile de păr, lipsa pătrunderii apar sub formă de linii clare, solide sau întrerupte, de diverse configurații (Fig. 44, a); fisurarea materialului - sub forma unui grup de linii scurte individuale sau a unei rețele (4, b, c); pori, ruperea prin oboseală și eroziune, deteriorare - sub formă de puncte individuale sau asteriscuri.

Cel mai dificil lucru în timpul analizei este de a distinge defectele reale de cele imaginare - zgârieturi, bavuri mototolite, așchii de peliculă de oxid. În aceste scopuri, sunt utilizate caracteristici suplimentare, cum ar fi locația modelului, direcția liniilor modelului în raport cu axa piesei și sarcinile care acționează, configurația și ramificarea liniilor, similitudinea modelului. cu alte zone ale suprafeţei care diferă în ceea ce priveşte sarcinile care acţionează.

Orez. 5. Schema metodei acustice

Orez. 6. Schema bloc a unui detector de defecte cu ultrasunete

Metoda acustică se bazează pe capacitatea undelor sonore de a fi reflectate de la limitele densității unui material. Căzând pe suprafața unei piese, unda Ф este parțial reflectată de suprafața sa și se propagă parțial în material (Fig. 5). În acest caz, cu cât diferența dintre impedanțele acustice ale mediilor I și II este mai mare, cu atât este mai mare cantitatea de energie reflectată. Dacă mediul I este aer și mediul II este metal, toată energia furnizată va fi reflectată.

Utilizarea unui găsitor normal sau înclinat depinde de locația așteptată a defectului. Defectul este căutat folosind metoda ecou sau umbră, atunci când se folosesc două dispozitive de căutare separate - emitent și recepționant, situate pe părți diferite ale piesei. În acest caz, absența unui semnal la găsitorul de recepție indică prezența unui obstacol (defect) în calea de propagare a undei.

Pentru a determina amploarea defectului, deplasați găsitorul de-a lungul suprafeței piesei.

Utilizarea testării cu ultrasunete este cea mai eficientă pentru identificarea crăpăturilor de oboseală și de sudare în structurile metalice ale macaralelor, grapei etc.

Metoda magnetică se bazează pe înregistrarea câmpurilor magnetice parazite formate deasupra defectelor localizate pe calea fluxului magnetic FM. Intensitatea câmpului parazit depinde de orientarea defectului în fluxul magnetic și de locația acestuia față de suprafață. În acest sens, la testarea prin metoda magnetică, defectele care sunt de natura discontinuităților, care apar la suprafață sau situate la o adâncime de cel mult 1 mm, sunt detectate în mod fiabil în produsele fabricate din materiale feromagnetice.

Metoda este una dintre cele mai simple și mai comune, vă permite să controlați sudurile și părțile de o mare varietate de forme și dimensiuni.

Cea mai utilizată metodă este metoda particulelor magnetice, în care o suspensie feromagnetică este turnată pe o parte magnetizată pentru a vizualiza câmpul parazit. Pulberea de fier, suspendată într-un amestec de kerosen, ulei și apă, se depune pe suprafața părții de unde iese câmpul rătăcit. Mai mult, lățimea stratului de pulbere poate fi de zeci de ori mai mare decât dimensiunea deschiderii fisurii, datorită căreia se formează o urmă clar vizibilă în relief a defectului.

Orez. 7. Schema de determinare a localizarii defectelor

Orez. 8. Schema de invatamant câmp magneticîmprăștiere

Orez. 9. Scheme de magnetizare folosind metoda particulelor magnetice: 1 - parte controlată: 2 - dispozitiv de magnetizare

Înainte de testare, piesa este curățată pentru a asigura contactul electric și pentru a reduce influența acoperirilor nemagnetice. Inspecția se efectuează într-un câmp magnetic aplicat (în timpul procesului de magnetizare), dacă piesa este realizată din material cu magnetic scăzut (StZ, oțel 10, 20), are o formă complexă, defectele sunt localizate la mai mult de 0,01 mm de suprafață. , sau există un strat protector nemagnetic de aceeași grosime (de exemplu, crom). În alte cazuri, se poate folosi magnetizarea reziduală a piesei. Această din urmă metodă este mai convenabilă, deoarece vă permite să separați operațiunile de control.

Pentru magnetizare (Fig. 9), piesa este plasată în câmpul unui electromagnet (Fig. 9, a), în câmpul unui solenoid (Fig. 9, b) și, de asemenea, într-o manieră circulară: sau curentul este trecut prin întreaga piesă (Fig. 9, c) sau în secțiunile sale individuale folosind contacte electrice speciale de prindere (Fig. 9, d). După finalizarea inspecției, piesa este demagnetizată. Pentru a face acest lucru, este plasat într-un câmp magnetic alternativ și îndepărtat treptat din acesta sau intensitatea câmpului magnetic este redusă treptat la zero.

După ce pulberea sa depus, piesa este inspectată. Toate tipurile de fisuri sunt detectate sub formă de linii clare ramificate solide sau întrerupte. Cu toate acestea, trebuie avut în vedere că pot fi detectate și defecte imaginare, deoarece se poate forma un câmp parazit atunci când o parte magnetizată intră în contact cu un alt obiect feromagnetic, în locurile în care secțiunea transversală a piesei se îngustează brusc, de-a lungul limitele sudurilor și într-un număr de alte cazuri.

Metoda electromagnetică se bazează pe utilizarea și măsurarea caracteristicilor curenților turbionari excitați pe suprafața unei piese atunci când se apropie de aceasta (în timp ce se deplasează de-a lungul) unui senzor de bobină de inductanță. În funcție de dimensiunea abordării, viteza de mișcare și o serie de alți factori, sunt utilizate interacțiuni diferite între câmpurile magnetice ale senzorului și curenții turbionari. Rezultatul acestei interacțiuni stă la baza determinării proprietăților fizice și mecanice și compozitia chimica material, calitatea tratamentului termic, precum și grosimea de crom, vopsea, ceramică, plastic și alte tipuri de acoperiri neconductoare.

Datorită simplității sale, grosimea acoperirilor aplicate din nou sau rămase ca urmare a uzurii poate fi determinată pe scară largă în condiții de funcționare. Controlul constă în setarea calibrei de grosime la nivelul inferior și limite superioare măsurători folosind plăcile standard incluse în kit și măsurarea unei grosimi necunoscute de acoperire cu ajutorul scalei instrumentului după instalarea senzorului pe zona controlată a suprafeței. Alegerea tipului necesar de calibre de grosime depinde de intervalul de grosimi măsurate în intervalul 0,003-10 mm cu o eroare pentru majoritatea dintre ele ±2% din valoarea măsurată.

Orez. 10. Schema metodei de testare cu raze X

Metoda de radiație se bazează pe proprietatea radiațiilor dure de a trece prin materiale de diferite densități, inclusiv aluminiu și oțel. Valoarea atenuării radiațiilor și, prin urmare; iar gradul de întunecare al filmului cu raze X situat în spatele piesei din calea razelor depinde de grosimea materialului. Porii, cavitățile, fisurile etc. o reduc și apar pe film sub formă de puncte, pete sau linii mai expuse (mai întunecate). În funcție de sursa de radiație y, se face o distincție între metoda cu raze X și controlul y.

Elementul principal al instalației cu raze X este tubul cu raze X, a cărui diagramă este prezentată în Fig. 10. Electrozii se pun într-un balon de sticlă: un catod și un anod, cărora li se alimentează de la un transformator o tensiune de peste 100 kV. În plus, catodului este furnizat o tensiune de 4-12 V de la un transformator coborâtor pentru a se asigura că filamentul spiralei este încălzit la 3000-3500 °C. În același timp, din cauza emisiei termoionice, din acesta sunt emiși electroni care, sub influența potențialului electric asupra electrozilor, prin dispozitivele de focalizare și calibrare, se deplasează cu viteză mare spre anod. Ciocnirea cu anodul duce la absorbția și emisia lor de raze y, care ies într-un fascicul îngust printr-o fereastră specială. Datorită încălzirii mari a anodului, este prevăzut un sistem special de răcire.

Pe calea fluxului de radiație este instalată o piesă de oțel controlată 8 cu o grosime de până la 120-160 mm, iar în spatele acesteia se află o casetă metalică cu film de raze X. Timpul de expunere, în funcție de puterea de radiație și de grosimea piesei, variază de la câteva minute până la 1 oră. Instalațiile cu raze X pot fi staționare sau mobile.

Orez. 11. Diagrama detectorului de defecte

Instalațiile de testare - detectoare y-flaw - sunt portabile. Sunt mobile, semnificativ (de 5-10 ori) mai ușoare decât cele cu raze X, ușor de utilizat și vă permit să controlați materiale zburătoare din oțel de până la 200 mm grosime. Detectorul de defecte (Fig. 11) constă dintr-un corp de protecție din oțel, o carcasă de plumb, o sursă de radiație cu radioizotop și un obturator care blochează canalul de ieșire a razelor atunci când detectorul de defecte nu este utilizat. Principalele caracteristici ale unei surse de radiații sunt activitatea ei și timpul de înjumătățire, care determină timpul în care numărul de atomi radioactivi va scădea la jumătate. Din cei peste 60 de izotopi produși de industrie, cobaltul-60, cesiu-137, iridiu-192 și alții sunt utilizați în scopuri de control.

Deoarece detectoarele de defect Y sunt întotdeauna potențial periculoase, acestea sunt depozitate în cuiburi de beton în încăperi închise și etanșate. Detectoarele de defecte sunt reîncărcate de specialiști.

O atenție deosebită trebuie acordată măsurilor de siguranță în timpul monitorizării radiațiilor este imperativ să se îngrădească zona de lucru și să fie postată de serviciu în timpul monitorizării sau să se efectueze monitorizarea în încăperi speciale.

LA Categorie: - Mașini de ridicare și transport porturi

Detectarea defectelor eu Defectoscopie (din lat. defectus - defect si... copie)

un set de metode și mijloace de testare nedistructivă a materialelor și produselor în scopul detectării defectelor. D. include: dezvoltarea metodelor și echipamentelor (detectoare de defecte etc.); elaborarea metodelor de control; procesarea citirilor detectorului de defecte.

Din cauza tehnologiei de fabricație imperfecte sau ca urmare a funcționării în condiții dure, în produse apar diverse defecte - încălcări ale continuității sau omogenității materialului, abateri de la compoziția sau structura chimică specificată, precum și de la dimensiunile specificate. Defectele modifică proprietățile fizice ale materialului (densitate, conductivitate electrică, proprietăți magnetice, elastice etc.). Metodele existente D. se bazează pe cercetare proprietăți fizice materiale atunci când sunt expuse la raze X, raze infraroșii, ultraviolete și gamma, unde radio, vibrații ultrasonice, câmpuri magnetice și electrostatice etc.

Cele mai multe metoda simpla D. este vizuală – cu ochiul liber sau cu ajutorul instrumentelor optice (de exemplu, o lupă). Pentru a inspecta suprafețele interne, cavitățile adânci și locurile greu accesibile, se folosesc tuburi speciale cu prisme și iluminatoare miniaturale (tuburi dioptrii) și tuburi de televiziune. Laserele sunt, de asemenea, folosite pentru a controla, de exemplu, calitatea suprafeței sârmei subțiri etc. Testarea vizuală face posibilă detectarea numai a defectelor de suprafață (fisuri, pelicule etc.) la produsele metalice și a defectelor interne la produsele din sticlă. sau materiale plastice transparente la lumina vizibilă. Dimensiune minima defecte detectabile cu ochiul liber este de 0,1-0,2 mm, iar atunci când se utilizează sisteme optice - zeci µm.

Detectarea defectelor cu raze X se bazează pe absorbția razelor X (vezi Raze X), care depinde de densitatea mediului și de numărul atomic al elementelor care formează materialul mediului. Prezența unor defecte precum fisuri, gropi sau incluziuni de materiale străine duce la faptul că razele care trec prin material ( orez. 1 ) sunt slăbite în diferite grade. Prin înregistrarea distribuției de intensitate a razelor transmise, se poate determina prezența și localizarea diferitelor neomogenități în material.

Intensitatea razelor este înregistrată prin mai multe metode. Metodele fotografice sunt folosite pentru a obține o fotografie a unei piese pe film. Metoda vizuală se bazează pe observarea unei imagini a unei piese pe un ecran fluorescent. Această metodă este mai eficientă atunci când se utilizează convertoare electron-optice (vezi Convertor electron-optic). Prin metoda xerografică se obțin imagini pe plăci metalice acoperite cu un strat dintr-o substanță a cărei suprafață are o sarcină electrostatică. Imaginile de contrast sunt obținute pe plăci care pot fi refolosite de mai multe ori. Metoda ionizării se bazează pe măsurarea intensității radiațiilor electromagnetice prin efectul ionizant al acesteia, de exemplu asupra unui gaz. În acest caz, indicatorul poate fi instalat la o distanță suficientă de produs, ceea ce vă permite să monitorizați produsele încălzite la o temperatură ridicată.

Sensibilitatea metodelor de detectare a defectelor cu raze X este determinată de raportul dintre lungimea defectului în direcția de transmitere și grosimea piesei din această secțiune și pentru diferite materiale este de 1-10%. Utilizarea detectării defectelor cu raze X este eficientă pentru piese de grosime relativ mică, deoarece Puterea de penetrare a razelor X crește ușor odată cu creșterea energiei. Detectarea defectelor cu raze X este utilizată pentru a determina cavitățile, fisurile aspre, incluziunile de segregare în turnare și sudură. produse din oțel grosime de până la 80 mmși în produse din aliaje ușoare cu o grosime de până la 250 mm. În acest scop se folosesc unități industriale de raze X cu energii de radiație de la 5-10 la 200-400. kev (1 ev= 1,60210 10 -19 j). Produse de grosime mare (până la 500 mm) sunt iluminate de radiații electromagnetice ultra-dure cu o energie de zeci de Mev, obținut în Betatron e.

Detectarea defectelor gamma are aceleași principii fizice ca și detectarea defectelor cu raze X, dar utilizează radiația razelor gamma emise de izotopi radioactivi artificiali ai diferitelor metale (cobalt, iridiu, europiu etc.). Ei folosesc energia radiațiilor de la câteva zeci kev până la 1-2 Mev pentru iluminarea pieselor groase ( orez. 2 ). Această metodă are avantaje semnificative față de detectarea defectelor cu raze X: echipamentul pentru detectarea defectelor gamma este relativ simplu, sursa de radiații este compactă, ceea ce face posibilă examinarea zonelor greu accesibile ale produselor. În plus, această metodă poate fi utilizată atunci când utilizarea detectării defectelor cu raze X este dificilă (de exemplu, în condiții de câmp). Când lucrați cu surse de raze X și radiații gamma, trebuie asigurată protecție biologică.

Detectarea defectelor radio se bazează pe proprietățile de penetrare ale undelor radio (vezi Unde radio) în intervalele centimetrice și milimetrice (unde microradio) și face posibilă detectarea defectelor în principal pe suprafața produselor, de obicei realizate din materiale nemetalice. Detectarea defectelor radio a produselor metalice este limitată datorită capacității scăzute de penetrare a undelor microradio (vezi Efectul pielii). Această metodă determină defectele tablelor de oțel, tijelor, sârmelor în timpul procesului de fabricație a acestora și, de asemenea, măsoară grosimea sau diametrul acestora, grosimea acoperirilor dielectrice etc. De la un generator care funcționează în modul continuu sau în impulsuri, undele microradio pătrund în produs prin antenele corn (Vezi Antena corn) și, după ce trec prin amplificatorul de semnal recepționat, sunt înregistrate de dispozitivul de recepție.

Radiația infraroșie folosește razele infraroșii (căldură) (vezi radiația infraroșie) pentru a detecta incluziunile care sunt opace la lumina vizibilă. Așa-numita imagine în infraroșu a unui defect se obține prin transmisie, reflectare sau autoradiere a produsului studiat. Această metodă controlează produsele care se încălzesc în timpul funcționării. Zonele defecte ale produsului modifică fluxul de căldură. Flux radiații infraroșii trecut prin produs și distribuția acestuia este înregistrată de un receptor termosensibil. Eterogenitatea structurii materialelor poate fi studiată și cu ajutorul radiațiilor ultraviolete.

Testarea magnetică se bazează pe studiul distorsiunilor câmpului magnetic (vezi Câmp magnetic) care apar la defecte ale produselor fabricate din materiale feromagnetice. Indicatorul poate fi pulbere magnetică (oxid de fier) ​​sau suspensia sa în ulei cu o dispersie de particule de 5-10 µm. Când un produs este magnetizat, pulberea se depune în locațiile defectelor (metoda pulberii magnetice). Câmpul parazit poate fi înregistrat pe bandă magnetică, care se aplică pe zona produsului magnetizat studiat (metoda magnetografică). Se folosesc și senzori de dimensiuni mici (fluxgate), care, atunci când se deplasează de-a lungul produsului la locul defectului, indică modificări ale pulsului curent, care sunt înregistrate pe ecranul osciloscopului (metoda fluxgate).

Sensibilitatea metodei de detectare magnetică depinde de caracteristicile magnetice ale materialelor, de indicatorii utilizați, de modurile de magnetizare ale produselor etc. Metoda de pulbere magnetică poate detecta fisuri și alte defecte la o adâncime de până la 2 mm (orez. 3 ), metoda magnetografică controlează în principal cusăturile sudate ale conductelor cu o grosime de până la 10-12 mmși detectați fisurile subțiri și lipsa de penetrare. Metoda fluxgate este cea mai potrivită pentru detectarea defectelor la o adâncime de până la 10 mm iar în unele cazuri până la 20 mmîn produse de forma corectă. Această metodă permite inspecția și sortarea complet automatizate. Magnetizarea produselor se realizează folosind detectoare de defecte magnetice ( orez. 4 ), creând câmpuri magnetice de intensitate suficientă. După inspecție, produsele sunt demagnetizate cu grijă.

Metodele de scanare magnetică sunt utilizate pentru studiul structurii materialelor (structurometrie magnetică) și pentru măsurarea grosimii (măsurarea grosimii magnetice). Structurometria magnetică se bazează pe determinarea caracteristicilor magnetice de bază ale unui material (forță coercitivă, inducție, magnetizare remanentă, permeabilitate magnetică). Aceste caracteristici, de regulă, depind de starea structurală a aliajului supus diferitelor tratamente termice. Structurometria magnetică este utilizată pentru a determina componentele structurale ale unui aliaj, care sunt prezente în cantități mici și ale căror caracteristici magnetice diferă semnificativ de baza aliajului, pentru a măsura adâncimea de carburare, întărirea suprafeței etc. Măsurarea grosimii magnetice se bazează pe măsurarea forței de atracție a unui magnet permanent sau electromagnet pe suprafața unui produs din material feromagnetic, pe care se aplică un strat de acoperire nemagnetică și permite determinarea grosimii acoperirii. .

Testarea electroinductivă (curenți turbionari) se bazează pe excitarea curenților turbionari de către câmpul magnetic alternativ al unui senzor cu detector de defecte. Curenții turbionari își creează propriul câmp, care este opus ca semn celui incitant. Ca urmare a interacțiunii acestor câmpuri, rezistența totală a bobinei senzorului se modifică, ceea ce este indicat de indicator. Citirile indicatorului depind de conductivitatea electrică și permeabilitatea magnetică a metalului, de dimensiunea produsului, precum și de modificările conductivității electrice datorate neomogenităților structurale sau discontinuităților din metal.

Senzorii detectorilor de curenți turbionari sunt realizați sub formă de bobine de inductanță, în interiorul cărora este plasat produsul (senzori de trecere) sau care sunt aplicați pe produs (senzori aplicați). Utilizarea testării cu curenți turbionari face posibilă automatizarea controlului calității sârmei, tijelor, țevilor și profilelor care se deplasează la viteze semnificative în timpul fabricării lor și să efectueze măsurarea continuă a dimensiunilor. Detectoarele de curenți turbionari pot controla calitatea tratament termic, evaluați contaminarea metalelor foarte conductoare electric (cupru, aluminiu), determinați adâncimea straturilor de tratament chimico-termic cu o precizie de 3%, sortați unele materiale după grad, măsurați conductibilitatea electrică a materialelor neferomagnetice cu o precizie de 1%, detectează fisuri de suprafață de câteva adâncimi µm cu o lungime de câteva zecimi mm.

Termodinamica termoelectrică se bazează pe măsurarea forței electromotoare (vezi Forța electromotoare) (termoputere) care apare într-un circuit închis atunci când punctul de contact a două materiale diferite este încălzit. Dacă unul dintre aceste materiale este luat ca standard, atunci pentru o anumită diferență de temperatură între contactele calde și reci, mărimea și semnul termoputerii vor fi determinate de compoziția chimică a celui de-al doilea material. Această metodă este de obicei utilizată în cazurile în care este necesar să se determine gradul materialului din care este compus un semifabricat sau un element structural (inclusiv într-o structură finită).

Măsurarea triboelectrică se bazează pe măsurarea forței electromotoare care apare în timpul frecării materialelor diferite (vezi Tribometrie). Măsurând diferența de potențial dintre materialele de referință și cele de testare, este posibil să se facă distincția între gradele unor aliaje.

Electrostatic D. se bazează pe utilizare câmp electrostatic(Vezi Câmp electrostatic) în care este plasat produsul. Pentru a detecta fisurile de suprafață în produsele fabricate din materiale neconductoare electric (porțelan, sticlă, materiale plastice), precum și din metale acoperite cu aceleași materiale, produsul este pudrat cu pulbere fină de cretă dintr-o sticlă de pulverizare cu vârf de ebonită (pulbere). metodă). În acest caz, particulele de cretă primesc o sarcină pozitivă. Ca urmare a eterogenității câmpului electrostatic, particulele de cretă se acumulează la marginile fisurilor. Această metodă este folosită și pentru controlul produselor fabricate din materiale izolante. Înainte de polenizare, acestea trebuie umezite cu un lichid ionic.

Vibrația ultrasonică se bazează pe utilizarea vibrațiilor elastice (vezi Unde elastice), în principal în intervalul de frecvență ultrasonică. Tulburările în continuitatea sau omogenitatea mediului afectează propagarea undelor elastice în produs sau modul de vibrație al produsului. Metode principale: metoda ecoului, umbră, rezonantă, velosimetrică (de fapt metode cu ultrasunete), metoda impedanței și vibrației libere (metode acustice).

Cea mai universală metodă de ecou se bazează pe trimiterea de impulsuri scurte de vibrații ultrasonice în produs ( orez. 5 ) și înregistrarea intensității și timpului de sosire a semnalelor de ecou reflectate din defecte. Pentru a controla un produs, senzorul detector de defecte ecou scanează suprafața acestuia. Metoda vă permite să detectați defecte de suprafață și profunde cu orientări diferite. Au fost create instalații industriale ( orez. 6 ) pentru control diverse produse. Semnalele de eco pot fi observate pe ecranul unui osciloscop sau înregistrate cu un dispozitiv de auto-înregistrare. În acest din urmă caz, fiabilitatea, obiectivitatea evaluării, productivitatea și reproductibilitatea controlului sunt sporite. Sensibilitatea metodei ecou este foarte mare: in conditii optime control la frecventa 2-4 MHz este posibil să se detecteze defecte a căror suprafață reflectorizante are o suprafață de aproximativ 1 mm 2.

Cu metoda umbrei, vibrațiile ultrasonice, care au întâlnit un defect pe drum, sunt reflectate în direcția opusă. Prezența unui defect se apreciază printr-o scădere a energiei vibrațiilor ultrasonice sau printr-o modificare a fazei vibrațiilor ultrasonice care învăluie defectul. Metoda este utilizată pe scară largă pentru controlul sudurilor, șinelor etc.

Metoda rezonanței se bazează pe determinarea frecvențelor de rezonanță naturale ale vibrațiilor elastice (frecvența 1-10 MHz) când sunt entuziasmați de produs. Această metodă măsoară grosimea peretelui metalului și a unor produse nemetalice. Dacă este posibil să se măsoare pe o parte, precizia măsurării este de aproximativ 1%. În plus, această metodă poate identifica zonele de deteriorare a coroziunii. Detectoarele de defecte de rezonanță efectuează inspecția manual și automat cu înregistrarea citirilor instrumentului.

Metoda velocimetrică de detectare a defectelor de ecou se bazează pe măsurarea modificărilor vitezei de propagare a undelor elastice în zona în care defectele sunt localizate în structuri multistrat și este utilizată pentru a detecta zonele de aderență între straturile metalice.

Metoda impedanței se bazează pe măsurarea rezistenței mecanice (impedanța) unui produs cu un senzor care scanează suprafața și excită vibrații elastice ale frecvenței sunetului în produs. Această metodă poate detecta defecte la îmbinări adezive, lipite și alte îmbinări, între coji subțiri și rigidizări sau materiale de umplutură în structuri multistrat. Defecte detectabile cu o suprafață de 15 mm 2și altele sunt marcate de un dispozitiv de semnalizare și pot fi înregistrate automat.

Metoda vibrațiilor libere (vezi Vibrații naturale) se bazează pe analiza spectrului de vibrații libere a unui produs controlat excitat de un impact; utilizat pentru detectarea zonelor de conexiuni întrerupte între elemente în structuri lipite multistrat de grosime considerabilă realizate din materiale metalice și nemetalice.

Ecografia cu ultrasunete, care folosește mai mulți parametri variabili (gamă de frecvență, tipuri de unde, moduri de radiație, metode de contact etc.), este una dintre cele mai metode universale testare nedistructivă.

Capilar D. se bazează pe creșterea artificială a contrastului de lumină și culoare a zonei defectuoase față de cea nedeteriorată. Metodele de difracție capilară fac posibilă detectarea cu ochiul liber a fisurilor subțiri ale suprafeței și a altor discontinuități în material care se formează în timpul fabricării și exploatării pieselor de mașină. Cavitățile fisurilor de suprafață sunt umplute cu substanțe indicatoare speciale (penetranți), care pătrund în ele sub acțiunea forțelor de capilaritate. Pentru așa-numita metodă luminiscentă, penetranții se bazează pe fosfor (kerosen, noriol etc.). O pulbere subțire de revelator alb (oxid de magneziu, talc etc.), care are proprietăți de sorbție, este aplicată pe suprafața curățată de excesul de penetrant, datorită căruia particulele de penetrant sunt îndepărtate din cavitatea fisurii pe suprafață, conturează contururile fisurii și strălucesc puternic în razele ultraviolete. Cu așa-numita metodă de control al culorii, penetranții se bazează pe kerosen cu adaos de benzen, terebentină și coloranți speciali (de exemplu, vopsea roșie). Pentru controlul produselor cu suprafață întunecată se folosește pulbere magnetică colorată cu fosfor (metoda luminiscenței magnetice), care facilitează observarea fisurilor subțiri.

Sensibilitatea capilarului D. vă permite să detectați fisuri de suprafață cu o deschidere mai mică de 0,02 mm. Cu toate acestea, utilizarea pe scară largă a acestor metode este limitată din cauza toxicității ridicate a penetranților și a dezvoltatorilor.

D. - o verigă egală şi integrală procese tehnologice, permițând creșterea fiabilității produselor fabricate. Cu toate acestea, metodele lui D. nu sunt absolute, deoarece rezultatele controlului sunt influențate de mulți factori aleatori. Absența defectelor într-un produs poate fi spusă doar cu grade diferite de probabilitate. Fiabilitatea controlului este facilitată de automatizarea acestuia, de îmbunătățirea tehnicilor, precum și de o combinație rațională a mai multor metode. Adecvarea produselor este determinată pe baza standardelor de respingere dezvoltate în timpul proiectării și dezvoltării tehnologiei de fabricație. Standardele de respingere variază pentru diferite tipuri produse, pentru produse similare care funcționează în condiții diferite și chiar pentru zone diferite ale unui produs, dacă sunt expuse la diferite influențe mecanice, termice sau chimice.

Utilizarea D. în producția și operarea produselor oferă un efect economic mare prin reducerea timpului petrecut cu prelucrarea pieselor de prelucrat cu defecte interne, economisirea metalului etc. În plus, D. joacă un rol semnificativ în prevenirea distrugerii structurilor, contribuind la creşterea fiabilităţii şi durabilităţii acestora .

Lit.: Trapeznikov A.K., X-ray flaw detection, M., 1948; Zhigadlo A.V., Inspecția pieselor folosind metoda pulberii magnetice, M., 1951; Tatochenko L.K., Medvedev S.V., Industrial gamma flaw detection, M., 1955; Detectarea defectelor metalelor. sat. Art., ed. D. S. Schreiber, M., 1959; Metode moderne de testare a materialelor fără distrugere, ed. S. T. Nazarova, M., 1961; Kiefer I.I., Testarea materialelor feromagnetice, ed. a II-a, M. - L., 1962; Gurvich A.K., Detectarea cu ultrasunete a defectelor îmbinărilor sudate, K., 1963; Shreiber D.S., Ultrasonic flaw detection, M., 1965; Testare nedistructivă. Manual, ed. R. McMaster, trad. din engleză, carte. 1-2, M. - L., 1965; Dorofeev A.L., Detectarea defectelor electroinductivă (inducție), M., 1967.

D. S. Schreiber.

Orez. 2. Imagine cu raze gamma (stânga) și o fotografie a unei secțiuni transversale a profitului (dreapta) a unui lingot cântărind aproximativ 500 kg; este vizibilă o cavitate de contracție.

Marea Enciclopedie Sovietică. - M.: Enciclopedia Sovietică. 1969-1978 .

Vedeți ce înseamnă „Detecția defectelor” în alte dicționare:

Detectarea defectelor... Dicționar de ortografie - carte de referință- (din defect și ... copie) o denumire generală pentru metodele nedistructive de testare a materialelor (produselor); utilizat pentru a detecta încălcări ale continuității sau omogenității macrostructurii, abateri ale compoziției chimice și alte scopuri. Majoritatea...... Dicţionar enciclopedic mare

Detectarea defectelor- – o metodă de obținere a informațiilor despre starea internă a echipamentului diagnosticat pentru a identifica defectele fără distrugerea produsului pe baza unor metode de testare nedistructivă. Nota. Metodele de testare nedistructive includ magnetice,... ... Enciclopedie de termeni, definiții și explicații ale materialelor de construcție

Detectarea defectelor- (din defect și ... copie), o denumire generalizată pentru metodele de testare nedistructivă utilizate pentru a detecta încălcări ale structurii, compoziției chimice și alte defecte ale produselor și materialelor. Metode principale: raze X, detectarea defectelor gamma,... ... Dicţionar Enciclopedic Ilustrat

Substantiv, număr de sinonime: 3 detectarea defectelor gamma (1) detectarea defectelor radio (1) ... Dicţionar de sinonime

detectarea defectelor- O metodă de obținere a informațiilor despre starea internă a echipamentului diagnosticat pentru a identifica defectele fără a distruge produsul pe baza unor metode de testare nedistructivă. Notă Metodele de testare nedistructivă includ magnetice,... ... Ghidul tehnic al traducătorului

- (din latină defectus deficiency și greacă skopeo examine, observe * a. flaw detection; n. Defektoskopie, zerstorungsfreie Werkstoffprufung; f. defectoscopie, detection des defauts; i. defectoscopia, deteccion de defectos) control... ... Enciclopedia geologică, E. S. Lev, N. K. Lopyrev. Leningrad, 1957. Transport fluvial. Legatura editorului. Starea este buna. Cartea discută despre metodele fizice de testare a materialelor și produselor fără distrugerea acestora, în relație cu..., A.P. Markov. Monografia rezumă rezultatele cercetării și dezvoltării vizoscoapelor de laborator și industriale, mijloace automate de detectare a defectelor de la distanță a produselor extinse cu contur complex... e-carte

Metodele de testare nedistructivă fac posibilă verificarea calității pieselor forjate și a pieselor (pentru absența defectelor externe și interne) fără a compromite integritatea acestora și pot fi utilizate în inspecție continuă. Astfel de metode de control includ detectarea defectelor cu raze X și gamma, precum și detectarea cu ultrasunete, magnetice, capilare și alte tipuri de defecțiuni.

Detectarea defectelor cu raze X

Detectarea defectelor cu raze X se bazează pe capacitatea radiațiilor X de a trece prin grosimea unui material și de a fi absorbită de acesta din urmă în grade diferite, în funcție de densitatea acestuia. Radiația, a cărei sursă este un tub cu raze X, este direcționată printr-o forjare controlată pe o placă fotografică sensibilă sau un ecran luminos. Dacă există un loc defect în forjare (de exemplu, o fisură), radiația care trece prin acesta este absorbită mai puțin, iar filmul fotografic este expus mai puternic. Prin ajustarea intensității radiației cu raze X, se obține o imagine sub forma unui fundal luminos neted în zonele fără defecte ale forjării și o zonă întunecată distinctă la locul defectului.

Unitățile de raze X produse industrial permit examinarea pieselor forjate din oțel cu o grosime de până la 120 mm și a pieselor forjate din aliaje ușoare cu o grosime de până la 250 mm.

Detectarea defectelor gamma

Inspecția pieselor forjate prin detectarea defectelor gamma este similară cu controlul prin detectarea defectelor cu raze X. La o anumită distanță de obiectul studiat, este instalată o sursă de radiații gamma, de exemplu, o capsulă cu cobalt-60 radioactiv, iar pe partea opusă a obiectului - un dispozitiv pentru înregistrarea intensității radiației. Indicatorul de intensitate (film foto) arată zonele defecte din interiorul piesei de prelucrat sau forjare. Grosimea semifabricatelor controlate (forjate, piese) ajunge la 300...500 mm.

Pentru a evita expunerea la radiații, atunci când utilizați detectarea defectelor cu raze X și gama ca metode de control, este necesar să respectați cu strictețe cerințele de siguranță și să fiți extrem de atenți.

Orez. 9.7. Instalație pentru testarea cu ultrasunete a metalului: 1 - osciloscop, 2, 3, 4 - impulsuri de lumină, 5 - bloc, 6 - cap, 7 - forjare, 8 - defect

Detectarea defectelor cu ultrasunete

Detectarea defectelor cu ultrasunete este cea mai comună metodă de testare, permițându-vă să verificați piesele forjate cu grosimea de până la 1 m Instalația pentru testarea cu ultrasunete folosind metoda ecou (Fig. 9.7) constă dintr-un cap de căutare 6 și un bloc 5, care găzduiește un generator. a vibrațiilor electrice ultrasonice (frecvență peste 20 kHz) și osciloscopul 1. Capul 6 este un convertor piezoelectric al vibrațiilor electrice în cele mecanice.

Folosind un cap de căutare, un impuls de vibrații ultrasonice este trimis în zona investigată a forjarii 7, care va fi reflectat mai întâi de suprafața forjarii, apoi (cu o oarecare întârziere) de la defectul 8 și chiar mai târziu de la forjare. suprafața inferioară a obiectului. Pulsul reflectat (ecoul) face ca piezocristalul capului de căutare să oscileze, ceea ce transformă vibrațiile mecanice în vibrații electrice.

Semnalul electric este amplificat în receptor și înregistrat pe ecranul osciloscopului 1: distanța dintre impulsurile 2, 3 și 4 determină adâncimea defectului, iar forma curbelor determină dimensiunea și natura acestuia din urmă.

Detectarea defectelor magnetice

Cel mai comun tip de detectare a defectelor magnetice este metoda particulelor magnetice, utilizată pentru controlul aliajelor magnetice de fier, nichel și cobalt. Piesa de oțel este magnetizată cu un electromagnet și apoi acoperită cu o suspensie de kerosen și pulbere magnetică. În locurile în care există un defect, particulele de pulbere magnetică se acumulează, copiend nu numai forma și dimensiunea fisurilor de suprafață, ci și a defectelor situate la o adâncime de până la 6 mm.

Metoda pulberii magnetice vă permite să identificați defectele mari și foarte mici cu o lățime de 0,001 ... 0,03 și o adâncime de până la 0,01 ... 0,04 mm.

Detectarea defectelor penetrante se bazează pe proprietatea lichidelor, sub acțiunea forțelor capilare, de a umple cavitățile de defecte de suprafață (fisuri). Lichidele folosite pentru control fie au capacitatea de a luminesce sub influența radiațiilor ultraviolete (detecția defectelor luminiscente), fie au o culoare care iese în evidență în mod clar pe fundalul general al suprafeței. De exemplu, în timpul detectării defectelor fluorescente, piesele forjate sunt scufundate într-o soluție de ulei mineral în kerosen, spălate, uscate și apoi pulverizate cu pulbere de oxid de magneziu. Dacă examinezi o astfel de suprafață cu ochiul liber în lumină lampă cu mercur, pe fundalul suprafeței violet închis a forjării, fisurile albe strălucitoare sunt clar vizibile. Metoda vă permite să determinați prezența fisurilor cu o lățime de la 1 la 400 de microni.

Un detector de defecte este un dispozitiv pentru detectarea defectelor produselor realizate din diverse materiale metalice și nemetalice, folosind metode de testare nedistructive. Defectele includ încălcări ale omogenității sau continuității structurii, zone de deteriorare a coroziunii, abateri ale compoziției chimice și dimensiunilor etc. Domeniul ingineriei și tehnologiei implicate în dezvoltarea și utilizarea detectorilor de defecte se numește detectarea defectelor.

Detectoarele de defecte includ, de asemenea, detectoare de scurgeri (detectoare de scurgeri de hidrogen și detectoare de scurgeri de heliu), calibre de grosime, calibre de duritate, structuroscop, introscoape, steeloscope etc.

Istoria creației

Primele detectoare de defecte care funcționează pe sunet continuu au fost create în 1928 de S. Ya Sokolov și în 1931 de Mühlhäuser. 1937-1938 - primul detector de defecte din lume folosit AC pentru inspecția structurală feroviarși set de roți (compania MAGNAFLUX, SUA). Detectoarele de defecte echo-pulse (principiul de funcționare și dispozitiv) au fost create pentru prima dată în 1939-1942 de Firestone în SUA, Sprules în Marea Britanie și Kruse în Germania. Primele detectoare de defecte de ecou-puls au fost lansate în 1943 aproape simultan de Sperry Products Inc. (Danbury, SUA) și Kelvin și Hughes Ltd. (Londra).

Unde sunt folosite?

Detectoarele de defecte sunt utilizate în diverse industrii: inginerie mecanică, energie, industria chimică și industria petrolului și gazelor, construcții, activități de cercetare. Cu ajutorul acestor dispozitive, calitatea fabricației pieselor și pieselor de prelucrat, rezistență diferite tipuri conexiuni (lipire, adeziv, sudură), etc. Unii detectoare de defecte sunt capabili să examineze o piesă care se mișcă cu viteză mare sau se află într-un mediu cu o temperatură foarte ridicată.

Tipuri de detectoare de defecte

În funcție de metoda de verificare a produsului, detectoarele de defecte sunt împărțite în:

Detectoare de defecte acustice. Detectarea cu ultrasunete a defectelor este, de asemenea, efectuată în mai multe moduri:

• Detectarea defectelor pulsului Se trimit pulsuri ultrasonice scurte către produs, iar apoi se măsoară timpul de revenire și intensitatea semnalelor reflectate de defecte (metoda eco). Există și metode de umbră și umbră în oglindă. Cu ajutorul lor, puteți detecta defecte localizate la suprafață și în interiorul produsului.
• Detectarea defectelor de impedanță se realizează folosind un dispozitiv care provoacă vibrații de frecvență a sunetului în produs, în timp ce scanează suprafața acestuia. Metoda constă în detectarea diferenței dintre impedanța (rezistența mecanică totală) a zonei benigne și impedanța defectului.
• Detectarea defectelor de rezonanță vă permite să măsurați grosimea peretelui unui produs și să detectați zonele afectate de coroziune.
• Detectarea defectelor de emisie acustică implică recepția și analiza undelor de emisie acustică care apar atunci când se formează fisuri.
• detectarea defectelor velocimetrice detectează încălcări ale aderenței dintre straturile metalice.
• Detectarea defectelor acustic-topografice vă permite să detectați un defect folosind o imagine a vibrațiilor suprafeței obiectului studiat. Pe produs se aplică o pulbere specială, care, sub influența vibrațiilor puternice de îndoire (poate fi de o frecvență dată sau în schimbare constantă), desenează o imagine a liniilor nodale pe suprafață. Dacă produsul nu are defecte, atunci imaginea va fi precisă și continuă, dacă există un defect, imaginea va fi distorsionată.

Detectoare de defecte de pulbere magnetică. Pentru a detecta un defect, pe suprafața produsului testat se aplică pulbere magnetică. După magnetizarea piesei, particulele de pulbere sunt conectate într-un lanț și se acumulează deasupra defectului sub acțiunea forței rezultate.

Detectoare de curenți turbionari excita curenții turbionari în zona de studiu și calculați modificările acestora câmp electromagnetic, care sunt cauzate de defectul și proprietățile produsului în sine.

Detectoare de defecte Fluxgate. Sunt utilizate pentru a detecta defectele pieselor turnate, metalului laminat și îmbinări sudate. Această detectare a defectelor poate detecta defecte de până la 0,1 mm adâncime și câțiva micrometri lățime.

Detectoare termoelectrice de defecte folosit pentru a determina calitatea materialului din care este compus produsul.

Detectoare de defecte de radiație. Obiectul este emis de neutroni sau raze X. Imaginea cu radiații a defectului este afișată pe ecran sau convertită într-o imagine sau semnal.

Detectoare de defecte în infraroșu. Folosind raze infraroșii, se formează o imagine a defectului. Radiația termică poate fi radiația proprie a obiectului, precum și reflectată sau transmisă.

Detectoare de defecte unde radio. Cu ajutorul lor, sunt detectate defectele de suprafață ale produselor nemetalice.

Detectoare electro-optice de defecte. Folosit pentru examinarea de la distanță a echipamentelor de înaltă tensiune care sunt sub tensiune.

Un detector de defecte este un dispozitiv electronic conceput pentru a detecta defecte ascunse în produsele solide. Dispozitivul vă permite să diagnosticați abaterile de la normă fără a crea o sarcină sau a distruge obiectul studiat. Cu ajutorul acestuia, puteți evalua omogenitatea structurii produsului, prezența slăbirii pe suprafața acestuia ca urmare a coroziunii, abaterile în compoziția chimică sau prezența microfisurilor.

Unde este folosit detectorul de defecte?

Detectoarele de defecte sunt utilizate în inginerie mecanică și construcții. Cu ajutorul lor, sunt verificate diverse componente și ansambluri, precum și piese de prelucrat. Aceste dispozitive sunt indispensabile în industria petrolului și gazelor și în energie. Cu ajutorul lor, conductele și rezervoarele sunt verificate pentru pereți slabi. Acest echipament face posibilă identificarea defectelor, ceea ce împiedică utilizarea acestuia în construcția de instalații critice. Folosind detectoare de defecte, puteți monitoriza fiabilitatea sudurilor, a straturilor adezive sau a densității lipirii.

Acest echipament este fabricat în portabil și versiune staționară. Unele modele vă permit să scanați chiar și acele obiecte care se mișcă cu viteză mare. Astfel de dispozitive sunt folosite pentru a inspecta conductele care sunt trase prin zona de scanare. Există, de asemenea, detectoare mari de defecte care sunt mutate pe un cărucior de-a lungul șinelor. Aceste dispozitive sunt utilizate în construcții și producție industrială, în special avioane și nave. Există multe tipuri de detectoare de defecte adaptate condițiilor specifice de funcționare. Industria de prelucrare a metalelor folosește dispozitive care pot detecta defectele pieselor metalice încălzite.

Modele de detectoare de defecte

Pentru a asigura funcționarea unui detector de defecte, sunt utilizate diverse fenomene fizice, a căror natură diferă semnificativ unele de altele. În acest sens, sunt multe caracteristici de proiectare aceste dispozitive.

Printre cele mai comune detectoare de defecte care sunt produse în masă sunt:

• Acustic.
• Pulbere magnetică.
• Curent turbionar.
• Fluxgate.
• Electrospark.
• Termoelectric.
• Radiația.
• Infraroşu.
• Unde radio.
• Electro-optic.
• Capilar.

Fiecare dintre aceste tipuri de echipamente are propriile sale puncte forte și puncte slabe. Ca urmare, ele pot fi ideale pentru anumite scopuri, dar nepotrivite pentru altele. De făcut alegere corectă detector de defecte, este important să înțelegeți mai întâi principiul de funcționare al fiecărui tip.

Detector de defecte acustice

Denumit și pulsat sau ultrasonic. Funcționează pe principiul ecouului. Un scurt impuls ultrasonic este trimis produsului testat, după care sunt înregistrate vibrațiile acestuia. Ca urmare, pe ecran este afișată o hartă a defectelor. Acest dispozitiv este unul dintre cele mai populare. Oferă o imagine foarte clară a acelor defecte care sunt ascunse la suprafață. Avantajele unui astfel de echipament includ faptul că funcționează cu materiale diferite. Există multe subtipuri de detectoare de defecte acustice, care funcționează și folosind unde ultrasonice.

Detector de defecte de particule magnetice

Folosit pentru inspecția pieselor diverse forme. Poate fi folosit pentru a scana suduri și cavități create prin găurire. Un dezavantaj important al metodei este că permite doar verificarea abaterilor superficiale. El nu va putea identifica problemele interne dacă nu au o priză externă. Pentru a asigura scanarea pieselor, se folosește o pulbere specială, care este dispersată pe suprafața obiectului și umple denivelările și fisurile din acesta. După aceasta, câmpul magnetic este scanat, ceea ce vă permite să găsiți locul celei mai mari acumulări de pulbere. Acest lucru vă permite să creați o hartă a defectelor, deoarece pulberea nu rămâne pe suprafețele normale netede, ci se înfundă în nereguli.

Dezavantajul acestei metode este că necesită achiziționarea de pulbere magnetică. El este consumabile, astfel încât se termină rapid și se revarsă ca murdărie, care trebuie colectată periodic.

Detectoare de curenți turbionari

Aceștia funcționează pe principiul fizic al curenților turbionari. Această unitate excită curenți turbionari în zona de testare, după care analizează starea obiectului în funcție de comportamentul acestora. Această metodă este una dintre cele mai inexacte. Adâncimea de control al fisurilor este de până la 2 mm. În acest sens, este dificil de obținut o imagine obiectivă a stării reale a suprafeței măsurate.

Detector de defecte Fluxgate

Generează impulsuri de curent care sunt trimise la suprafața studiată. Pe baza comportamentului acestora sunt analizate defectele existente. Acest echipament este destul de sensibil și poate detecta nereguli cu o adâncime de 0,1 mm. Acest echipament efectuează controlul calității piese turnate, metal laminat și îmbinări de sudură.

Detectoare electrice de defecte de scânteie

Ele creează o descărcare electrică între sonda lor sensibilă și suprafața studiată. Sonda este un pachet de electrozi, care mărește aria de studiu. Descărcările sparg prin golul de aer dintre suprafețe. Ca urmare, este creată o hartă a obiectului studiat cu deteriorare marcată. Pentru a examina folosind această metodă, este necesar ca obiectul de studiu să fie realizat din material conductiv.

Detector de defecte termoelectric

Funcționează pe principiul fizic al forței electromotoare, care apare atunci când zona de contact dintre două materiale diferite este încălzită. Acest echipament este unul dintre cele mai scumpe, deoarece necesită utilizarea de materiale de înaltă calitate care să permită înregistrarea schimbărilor minime de temperatură între standard și suprafața studiată.

Radiația

Obiectele sunt iradiate cu raze X și neutroni. Ele funcționează pe același principiu ca și aparatul cu raze X folosit în medicină. Rezultatul este o imagine radiografică sau o imagine luminoasă pe ecranul dispozitivului. Acest echipament este nesigur pentru operator deoarece razele X sunt dăunătoare sănătății. Dispozitivul permite un studiu cu adevărat aprofundat al obiectelor, dar nu poate fi folosit pe toate materialele.

Infraroşu

Ei emit raze de căldură care sări de pe suprafața unui obiect și le permit să analizeze abaterile de la normă. Pe ecranul dispozitivului este vizualizată o hartă termică, unde zonele cu defecte și-au schimbat culorile. Acest echipament vă permite să identificați defectele, dar nu oferă o imagine exactă a caracteristicilor acestora. Este dificil să se determine adâncimea fisurilor, deoarece sunt luate în considerare doar contururile zonelor deteriorate.

Unda radio

Ele generează unde radio care sunt trimise subiectului de studiu. Deoarece rint de obiect, este posibil să se determine nu numai fisuri sau îngroșări, ci și diametrul și chiar grosimea stratului izolator. Un astfel de echipament este folosit pentru a lucra cu metale și alte materiale.

Electro-optic

Folosit pentru a controla obiectele aflate sub înaltă tensiune. Electricienii le folosesc. Un astfel de echipament permite nu numai identificarea unde sunt rupte firele, ci și calitatea izolației.

Detectarea defectelor penetrante

Acestea presupun acoperirea suprafeței studiate cu o substanță indicator specială care umple microfisurile existente. În acele locuri în care grosimea substanței este mai mare, culoarea sa este mai saturată în comparație cu zonele plate. Aceste culori sunt folosite pentru a identifica vizual adânciturile. Această metodă nu implică utilizarea unui dispozitiv electronic, ci doar a unei substanțe indicator și a unei lupe sau microscop.

Criterii de selecție

Atunci când alegeți un detector de defecte, ar trebui să acordați atenție unor caracteristici cheie. În primul rând, trebuie să fii ghidat de domeniul de măsurare. Diferite modele diferă ca sensibilitate. Cel mai precis dispozitiv este capabil să detecteze un defect a cărui adâncime este de numai 1 micron. Pentru anumite scopuri, o astfel de sensibilitate este cu adevărat necesară, dar pentru altele este inutilă. De exemplu, dacă trebuie să găsiți microfisuri pe arborele cotit sau pe alte piese rotative, atunci este mai bine să utilizați echipamente de precizie. Dacă trebuie să analizați starea unui cadru metalic în construcție, atunci astfel de microfisuri nu sunt atât de importante. Având în vedere grosimea corpului armăturii sau grinzilor, un mic defect cu adâncimea de 1 micron nu poate provoca în niciun fel să spargă metalul, mai ales dacă este folosit în scopurile pentru care este destinat.

De asemenea, atunci când alegeți un detector de defecte, trebuie să vă ghidați după materialele pentru care este destinat. Unele modele pot funcționa numai cu metale, în timp ce altele sunt universale. Tot în legătură cu detectoarele de defecte, productivitatea este un concept important. Afișează viteza de scanare. Cu cât este mai mare, cu atât mai rapid poți evalua starea obiectului. Dacă ne concentrăm pe acest indicator, atunci liderii de necontestat sunt echipamentele curenți turbionari și fluxgate. Dacă utilizați un dispozitiv cu particule magnetice, timpul de diagnosticare va dura mult și va fi nevoie să măcinați pulberea.

Când luați în considerare detectoarele de defecte, ar trebui mai întâi să acordați prioritate dispozitivelor cu ultrasunete. Ele nu dăunează operatorului precum cele de radiație și, în același timp, dau o idee destul de suficientă a defectelor existente și a oportunității trimiterii piesei spre respingere.

Vă recomandăm să citiți

Echipamente electrice

Cuvintele antice și semnificația lor

Bazele ingineriei electrice

Avantajele și dezavantajele profesiei de ecologist 5 profesii legate de ecologie

Motor electric

Păsări corvide: descriere, fotografie, dietă, caracteristici și caracteristici ale speciei Cine este responsabil în familia corbului

Prize și întrerupătoare

Tipuri de păuni, descrierile și fotografiile acestora

Măsurători și calcule

Care sunt unele conspirații pentru pantofi?

Bazele ingineriei electrice

O vrajă pentru noroc: să ai mereu noroc în toate Vrăji pentru noroc la cercei.