Détection des défauts. Principaux types de détection de défauts

Méthodes de détection des défauts des pièces

L'inspection visuelle et les mesures des pièces ne permettent pas de détecter des défauts assez petits ou cachés situés sous la surface, mais ils peuvent être détectés par des méthodes de contrôle non destructifs (détection de défauts).

Riz. 1. Méthodes de détection des défauts

Riz. 2. Schémas des endoscopes : a - droits, b - coudés

Les contrôles non destructifs des pièces se sont récemment généralisés dans la production de machines et beaucoup moins courants lors de leur fonctionnement. L'introduction généralisée dans les ports des méthodes de contrôle les plus efficaces et en même temps assez simples et bon marché est associée à la nécessité de créer un service de contrôle doté d'un personnel bien formé et techniquement compétent et de l'équipement de diagnostic nécessaire.

Lors du choix de l'une ou l'autre méthode de contrôle, il faut partir du fait qu'il n'existe pas de méthode universelle et que, par conséquent, les capacités des méthodes sont limitées à la recherche de défauts spécifiques par nature et par emplacement. La connaissance de la nature de l'usure qui influe sur la localisation ou le type éventuel de défaut, ainsi qu'une variété suffisante de méthodes de contrôle, permettent de faire le choix nécessaire. Sur la fig. 41 montre un schéma des méthodes de contrôle non destructif les plus prometteuses pour les conditions portuaires.

La méthode optique permet de surveiller l'état des surfaces des pièces dans des endroits fermés et difficiles d'accès sans démonter la structure. La méthode repose sur une vue circulaire ou latérale de la zone contrôlée avec un éclairage autonome et un grossissement de l'image de 0,5 à 150. Des dispositifs de contrôle, appelés endoscopes, permettent de transmettre des images à une distance allant jusqu'à 7 m. boîtier dans lequel se trouve un éclairage, un écran de protection anti-lumière, une fixation prisme ou miroir, un système optique, un oculaire et des prismes déflecteurs. Pour l'inspection de la partie 6, il y a une fenêtre dans le boîtier. Les endoscopes permettent de détecter les rayures, les fissures, les dommages dus à la corrosion et d'autres défauts mesurant jusqu'à 0,03 à 0,08 mm dans des pièces d'un diamètre interne de 5 à 100 mm ou plus.

Riz. 3. Schéma de la méthode capillaire

Riz. 4. Nature des défauts de la méthode de test capillaire

La méthode capillaire est basée sur la pénétration capillaire du liquide dans les fissures et le contraste des matériaux utilisés. La méthode permet de détecter des fissures ouvertes d'origine soudée, thermique, meulage, fatigue et autres avec une taille d'ouverture e supérieure à 0,001 mm, une profondeur h - 0,01 mm et une longueur L - 0,1 mm, ainsi que la porosité et autres similaires. défauts.

La méthode est la suivante : un liquide indicateur est appliqué sur la surface de la pièce qui, sous l'action des forces capillaires, remplit les cavités présentes en surface. La surface est soigneusement essuyée et recouverte d'un composé de développement. Le liquide indicateur de la cavité défectueuse est adsorbé dans la composition de développement, formant une trace indicatrice dont la largeur est nettement supérieure aux fissures ouvertes e. Le contraste de l'image de la trace est assuré grâce à la luminosité de la couleur du liquide indicateur. (méthode couleur) ou sa capacité à luminescence lorsqu'il est irradié par des rayons ultraviolets (méthode luminescente). La technologie de contrôle comprend la préparation de la surface (nettoyage, dégraissage), l'application de composés indicateurs et de développement et l'inspection de la pièce.

Lors de l'examen de la surface, le motif de traces résultant est analysé, identifiant leurs espèces. Ainsi, des fissures de toute origine, des déliés, un manque de pénétration apparaissent sous la forme de lignes claires pleines ou brisées de configurations diverses (Fig. 44, a) ; fissuration du matériau - sous la forme d'un groupe de lignes courtes individuelles ou d'une grille (4, b, c); pores, effritement et érosion par fatigue, dommages - sous forme de points individuels ou d'astérisques.

La chose la plus difficile lors de l'analyse est de distinguer les défauts réels des défauts imaginaires - rayures, bavures froissées, éclats du film d'oxyde. À ces fins, des caractéristiques supplémentaires sont utilisées, telles que l'emplacement du motif, la direction des lignes du motif par rapport à l'axe de la pièce et les charges agissantes, la configuration et la ramification des lignes, la similitude du motif avec d'autres zones de la surface qui diffèrent par les charges agissantes.

Riz. 5. Schéma de la méthode acoustique

Riz. 6. Schéma fonctionnel d'un détecteur de défauts à ultrasons

La méthode acoustique est basée sur la capacité des ondes sonores à être réfléchies depuis les limites de densité d'un matériau. En tombant à la surface d'une pièce, l'onde Ф est partiellement réfléchie par sa surface et se propage partiellement dans le matériau (Fig. 5). Dans ce cas, plus la différence entre les impédances acoustiques des environnements I et II est élevée, plus la quantité d'énergie réfléchie est importante. Si le milieu I est l’air et le milieu II le métal, toute l’énergie fournie sera réfléchie.

L'utilisation d'un viseur normal ou incliné dépend de la localisation prévue du défaut. Le défaut est recherché à l'aide de la méthode de l'écho ou de l'ombre, lorsque deux viseurs distincts sont utilisés - émetteur et récepteur, situés sur des côtés différents de la pièce. Dans ce cas, l'absence de signal au niveau du viseur récepteur indique la présence d'un obstacle (défaut) sur le chemin de propagation des ondes.

Pour déterminer l'étendue du défaut, déplacez le viseur le long de la surface de la pièce.

L'utilisation des tests par ultrasons est la plus efficace pour identifier les fissures de fatigue et de soudage dans les structures métalliques des grues, des grappins, etc.

La méthode magnétique est basée sur l'enregistrement des champs magnétiques parasites formés au-dessus des défauts situés sur le trajet du flux magnétique FM. L'intensité du champ parasite dépend de l'orientation du défaut du flux magnétique et de sa localisation par rapport à la surface. À cet égard, lors des tests utilisant la méthode magnétique, les défauts qui ont la nature de discontinuités, apparaissant en surface ou situés à une profondeur ne dépassant pas 1 mm, sont détectés de manière fiable dans les produits en matériaux ferromagnétiques.

La méthode est l’une des plus simples et des plus courantes ; elle permet de contrôler des soudures et des pièces d’une grande variété de formes et de tailles.

La méthode la plus utilisée est la méthode des particules magnétiques, dans laquelle une suspension ferromagnétique est versée sur une pièce aimantée pour visualiser le champ parasite. De la poudre de fer, en suspension dans un mélange de kérosène, d'huile et d'eau, se dépose à la surface de la partie où sort le champ parasite. De plus, la largeur de la couche de poudre peut être des dizaines de fois supérieure à la taille de l'ouverture de la fissure, ce qui entraîne la formation d'une trace en relief clairement visible du défaut.

Riz. 7. Schéma de détermination de l'emplacement des défauts

Riz. 8. Programme éducatif champ magnétique diffusion

Riz. 9. Schémas de magnétisation par la méthode des particules magnétiques : 1 - partie contrôlée : 2 - dispositif magnétisant

Avant les tests, la pièce est nettoyée pour assurer le contact électrique et réduire l'influence des revêtements non magnétiques. L'inspection est effectuée dans un champ magnétique appliqué (pendant le processus de magnétisation), si la pièce est constituée d'un matériau faiblement magnétique (StZ, acier 10, 20), a une forme complexe, les défauts sont situés à plus de 0,01 mm de la surface , ou il existe un revêtement protecteur non magnétique de la même épaisseur (par exemple, du chrome). Dans d'autres cas, une aimantation résiduelle de la pièce peut être utilisée. Cette dernière méthode est plus pratique car elle permet de séparer les opérations de contrôle.

Pour la magnétisation (Fig. 9), la pièce est placée dans le champ d'un électro-aimant (Fig. 9, a), dans le champ d'un solénoïde (Fig. 9, b), et également de manière circulaire : ou le courant est passé à travers toute la pièce (Fig. 9, c) ou dans ses sections individuelles à l'aide de contacts électriques de serrage spéciaux (Fig. 9, d). Une fois l'inspection terminée, la pièce est démagnétisée. Pour ce faire, il est placé dans un champ magnétique alternatif et progressivement retiré de celui-ci ou l'intensité du champ magnétique est progressivement réduite à zéro.

Une fois la poudre déposée, la pièce est inspectée. Tous les types de fissures sont détectés sous la forme de lignes claires, pleines ou brisées, ramifiées. Cependant, il convient de garder à l'esprit que des défauts imaginaires peuvent également être détectés, puisqu'un champ parasite peut se former lorsqu'une pièce magnétisée entre en contact avec un autre objet ferromagnétique, aux endroits où la section transversale de la pièce se rétrécit fortement, le long de la limites des soudures, et dans un certain nombre d'autres cas.

La méthode électromagnétique est basée sur l'utilisation et la mesure des caractéristiques des courants de Foucault excités à la surface d'une pièce à l'approche (en cours de déplacement) d'un capteur à bobine d'inductance. En fonction de la taille de l'approche, de la vitesse de déplacement et d'un certain nombre d'autres facteurs, différentes interactions entre les champs magnétiques du capteur et les courants de Foucault sont utilisées. Le résultat de cette interaction sous-tend la détermination des propriétés physiques et mécaniques et composition chimique matériau, qualité du traitement thermique, ainsi que l'épaisseur du chrome, de la peinture, de la céramique, du plastique et d'autres types de revêtements non conducteurs.

Grâce à sa simplicité, l'épaisseur des revêtements appliqués à nouveau ou restants suite à l'usure peut être largement déterminée dans les conditions opérationnelles. Le contrôle consiste à régler la jauge d'épaisseur vers le bas et limites supérieures mesures à l'aide des plaques standards incluses dans le kit et mesure d'une épaisseur de revêtement inconnue à l'aide de l'échelle de l'instrument après avoir installé le capteur sur la zone contrôlée de la surface. Le choix du type de jauge d'épaisseur requis dépend de la plage d'épaisseurs mesurées dans la plage de 0,003 à 10 mm avec une erreur pour la plupart d'entre elles ±2 % de la valeur mesurée.

Riz. 10. Schéma de la méthode de test aux rayons X

La méthode de rayonnement est basée sur la propriété du rayonnement dur de traverser des matériaux de densités variables, notamment l'aluminium et l'acier. La valeur de l'atténuation du rayonnement, et donc ; et le degré d'assombrissement du film radiologique situé derrière la partie sur le trajet des rayons dépend de l'épaisseur du matériau. Les pores, cavités, fissures, etc. la réduisent et apparaissent sur le film sous forme de points, de taches ou de lignes plus exposés (plus foncés). Selon la source de rayonnement y, une distinction est faite entre la méthode aux rayons X et le contrôle y.

L'élément principal de l'installation à rayons X est le tube à rayons X, dont le schéma est illustré à la Fig. 10. Les électrodes sont placées dans un flacon en verre : une cathode et une anode, auxquelles une tension supérieure à 100 kV est fournie par un transformateur. De plus, une tension de 4 à 12 V est fournie à la cathode à partir d'un transformateur abaisseur pour garantir que le filament de la spirale soit chauffé à 3 000 à 3 500 °C. Dans le même temps, en raison de l'émission thermoionique, des électrons en sont émis qui, sous l'influence du potentiel électrique sur les électrodes, à travers les dispositifs de focalisation et de calibrage, se déplacent à grande vitesse vers l'anode. La collision avec l'anode entraîne l'absorption et l'émission de rayons y, qui émergent sous la forme d'un faisceau étroit à travers une fenêtre spéciale. En raison du chauffage élevé de l'anode, un système de refroidissement spécial est fourni.

Une pièce en acier contrôlée 8 d'une épaisseur allant jusqu'à 120-160 mm est installée sur le trajet du flux de rayonnement, et derrière elle se trouve une cassette métallique avec un film radiologique. Le temps d'exposition, selon la puissance du rayonnement et l'épaisseur de la pièce, varie de quelques minutes à 1 heure. Les installations à rayons X peuvent être fixes ou mobiles.

Riz. 11. Schéma du détecteur de défauts

Les installations de test - les détecteurs de défauts y - sont rendues portables. Ils sont mobiles, nettement (5 à 10 fois) plus légers que ceux à rayons X, faciles à utiliser et permettent de contrôler des matériaux volants en acier jusqu'à 200 mm d'épaisseur. Le détecteur de défauts (Fig. 11) se compose d'un corps de protection en acier, d'une coque en plomb, d'une source de rayonnement radio-isotopique et d'un obturateur qui bloque le canal de sortie des rayons dans la position de non-fonctionnement du détecteur de défauts. Les principales caractéristiques d'une source de rayonnement sont son activité et sa demi-vie, qui déterminent le temps pendant lequel le nombre d'atomes radioactifs va diminuer de moitié. Parmi plus de 60 isotopes produits par l'industrie, le cobalt 60, le césium 137, l'iridium 192 et quelques autres sont utilisés à des fins de contrôle.

Les détecteurs de défauts y étant toujours potentiellement dangereux, ils sont stockés dans des nids en béton dans des locaux fermés et scellés. Les détecteurs de défauts sont rechargés par des spécialistes.

Une attention particulière doit être portée aux mesures de sécurité lors de la surveillance radiologique ; il est impératif de clôturer la zone de travail et de poster en service pendant la surveillance ou d'effectuer la surveillance dans des locaux spéciaux.

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Détection des défauts je Défectoscopie (du lat. defectus - défaut et... copie)

un ensemble de méthodes et de moyens de contrôle non destructif des matériaux et produits en vue de détecter les défauts. D. comprend : le développement de méthodes et d'équipements (détecteurs de défauts, etc.) ; l'élaboration de méthodes de contrôle ; traiter les lectures du détecteur de défauts.

En raison d'une technologie de fabrication imparfaite ou d'un fonctionnement dans des conditions difficiles, divers défauts apparaissent dans les produits - violations de la continuité ou de l'homogénéité du matériau, écarts par rapport à la composition chimique ou à la structure spécifiée, ainsi que par rapport aux dimensions spécifiées. Les défauts modifient les propriétés physiques du matériau (densité, conductivité électrique, propriétés magnétiques, élastiques, etc.). Les méthodes D. existantes sont basées sur la recherche propriétés physiques matériaux lorsqu'ils sont exposés aux rayons X, aux rayons infrarouges, ultraviolets et gamma, aux ondes radio, aux vibrations ultrasonores, aux champs magnétiques et électrostatiques, etc.

La plupart méthode simple D. est visuel - à l'œil nu ou à l'aide d'instruments optiques (par exemple une loupe). Pour inspecter les surfaces internes, les cavités profondes et les endroits difficiles d'accès, des tubes spéciaux avec prismes et éclairages miniatures (tubes dioptriques) et des tubes de télévision sont utilisés. Les lasers sont également utilisés pour contrôler par exemple la qualité de la surface des fils fins, etc. Les tests visuels permettent de détecter uniquement les défauts de surface (fissures, films, etc.) des produits métalliques et les défauts internes des produits en verre. ou des plastiques transparents à la lumière visible. Taille minimale les défauts détectables à l'œil nu sont de 0,1 à 0,2 mm, et lors de l'utilisation de systèmes optiques - des dizaines µm.

La détection des défauts aux rayons X repose sur l'absorption des rayons X (Voir Rayons X), qui dépend de la densité du milieu et du numéro atomique des éléments qui composent le matériau du milieu. La présence de défauts tels que fissures, piqûres ou inclusions de corps étrangers conduit au fait que les rayons traversant le matériau ( riz. 1 ) sont affaiblis à des degrés divers. En enregistrant la distribution d'intensité des rayons transmis, il est possible de déterminer la présence et l'emplacement de diverses inhomogénéités dans le matériau.

L'intensité des rayons est enregistrée selon plusieurs méthodes. Les méthodes photographiques sont utilisées pour obtenir une photographie d’une pièce sur film. La méthode visuelle repose sur l'observation d'une image d'une pièce sur un écran fluorescent. Cette méthode est plus efficace lors de l'utilisation de convertisseurs électron-optique (voir Convertisseur électron-optique). Avec la méthode xérographique, les images sont obtenues sur des plaques métalliques recouvertes d'une couche d'une substance dont la surface a une charge électrostatique. Les images contrastées sont obtenues sur des plaques réutilisables plusieurs fois. La méthode d'ionisation repose sur la mesure de l'intensité d'un rayonnement électromagnétique par son effet ionisant, par exemple sur un gaz. Dans ce cas, l'indicateur peut être installé à une distance suffisante du produit, ce qui permet de surveiller les produits chauffés à haute température.

La sensibilité des méthodes de détection des défauts aux rayons X est déterminée par le rapport entre la longueur du défaut dans le sens de transmission et l'épaisseur de la pièce dans cette section et pour divers matériaux, elle est de 1 à 10 %. L'utilisation de la détection des défauts aux rayons X est efficace pour les pièces d'épaisseur relativement faible, car Le pouvoir pénétrant des rayons X augmente légèrement avec l’augmentation de l’énergie. La détection des défauts aux rayons X est utilisée pour déterminer les cavités, les fissures grossières, les inclusions de ségrégation dans les pièces moulées et soudées. produits en acierépaisseur jusqu'à 80 mm et dans les produits en alliages légers d'une épaisseur allant jusqu'à 250 mm. À cette fin, des appareils à rayons X industriels avec des énergies de rayonnement de 5 à 10 à 200 à 400 sont utilisés. kev (1 ev= 1,60210 10 -19 j). Produits de grande épaisseur (jusqu'à 500 mm) sont éclairés par un rayonnement électromagnétique ultra-dur avec une énergie de plusieurs dizaines de Mev, obtenu en Betatron e.

La détection des défauts gamma repose sur les mêmes principes physiques que la détection des défauts aux rayons X, mais utilise le rayonnement des rayons gamma émis par des isotopes radioactifs artificiels de divers métaux (cobalt, iridium, europium, etc.). Ils utilisent l'énergie de rayonnement de plusieurs dizaines kev jusqu'à 1-2 Mev pour éclairer des pièces épaisses ( riz. 2 ). Cette méthode présente des avantages significatifs par rapport à la détection des défauts aux rayons X : l'équipement de détection des défauts gamma est relativement simple, la source de rayonnement est compacte, ce qui permet d'examiner les zones difficiles d'accès des produits. De plus, cette méthode peut être utilisée lorsque l'utilisation de la détection de défauts aux rayons X est difficile (par exemple, sur le terrain). Lorsque vous travaillez avec des sources de rayons X et gamma, une protection biologique doit être assurée.

La détection des défauts radio repose sur les propriétés pénétrantes des ondes radio (Voir Ondes radio) dans les gammes centimétrique et millimétrique (ondes microradio), et permet de détecter des défauts principalement à la surface des produits, généralement constitués de matériaux non métalliques. La détection des défauts radioactifs des produits métalliques est limitée en raison du faible pouvoir pénétrant des ondes microradio (voir Effet cutané). Cette méthode détermine les défauts des tôles d'acier, des tiges, des fils au cours de leur processus de fabrication, et mesure également leur épaisseur ou leur diamètre, l'épaisseur des revêtements diélectriques, etc. À partir d'un générateur fonctionnant en mode continu ou pulsé, les ondes microradio pénètrent dans le produit à travers des antennes cornet (Voir Antenne cornet) et, après avoir traversé l'amplificateur de signal reçu, sont enregistrées par l'appareil de réception.

Le rayonnement infrarouge utilise des rayons infrarouges (chaleur) (voir Rayonnement infrarouge) pour détecter les inclusions opaques à la lumière visible. L'image dite infrarouge d'un défaut est obtenue par rayonnement transmis, réfléchi ou propre du produit examiné. Cette méthode contrôle les produits qui chauffent pendant le fonctionnement. Les zones défectueuses du produit modifient le flux de chaleur. Couler rayonnement infrarouge traversé le produit et sa distribution est enregistrée par un récepteur thermosensible. L’hétérogénéité de la structure des matériaux peut également être étudiée grâce au rayonnement ultraviolet.

Les tests magnétiques sont basés sur l'étude des distorsions du champ magnétique (voir Champ magnétique) qui se produisent au niveau des défauts des produits en matériaux ferromagnétiques. L'indicateur peut être une poudre magnétique (oxyde de fer) ou sa suspension dans de l'huile avec une dispersion de particules de 5 à 10 µm. Lorsqu'un produit est magnétisé, la poudre se dépose aux endroits des défauts (méthode de la poudre magnétique). Le champ parasite peut être enregistré sur une bande magnétique, qui est appliquée sur la zone du produit magnétisé étudié (méthode magnétographique). Des capteurs de petite taille (fluxgates) sont également utilisés qui, lors du déplacement le long du produit sur le site du défaut, indiquent les changements dans l'impulsion de courant, qui sont enregistrés sur l'écran de l'oscilloscope (méthode fluxgate).

La sensibilité de la méthode de détection magnétique dépend des caractéristiques magnétiques des matériaux, des indicateurs utilisés, des modes de magnétisation des produits, etc. La méthode des poudres magnétiques peut détecter des fissures et autres défauts jusqu'à une profondeur de 2 mm (riz. 3 ), la méthode magnétographique contrôle principalement les joints soudés des canalisations d'une épaisseur allant jusqu'à 10-12 mm et détecter les fissures fines et le manque de pénétration. La méthode fluxgate est la plus appropriée pour détecter des défauts jusqu'à une profondeur de 10 mm et dans certains cas jusqu'à 20 mm dans des produits de forme correcte. Cette méthode permet une inspection et un tri entièrement automatisés. La magnétisation des produits est réalisée à l'aide de détecteurs de défauts magnétiques ( riz. 4 ), créant des champs magnétiques d'intensité suffisante. Après inspection, les produits sont soigneusement démagnétisés.

Les méthodes de balayage magnétique sont utilisées pour étudier la structure des matériaux (structurométrie magnétique) et pour mesurer l'épaisseur (mesure d'épaisseur magnétique). La structurométrie magnétique repose sur la détermination des caractéristiques magnétiques de base d'un matériau (force coercitive, induction, aimantation rémanente, perméabilité magnétique). Ces caractéristiques dépendent en règle générale de l'état structurel de l'alliage soumis à divers traitements thermiques. La structuralométrie magnétique permet de déterminer les composants structurels d'un alliage, présents en faible quantité et dont les caractéristiques magnétiques diffèrent sensiblement de la base de l'alliage, de mesurer la profondeur de carburation, le durcissement superficiel, etc. La mesure d'épaisseur magnétique est basée sur la mesure de la force d'attraction d'un aimant permanent ou d'un électro-aimant sur la surface d'un produit en matériau ferromagnétique, sur lequel est appliquée une couche de revêtement non magnétique, et permet de déterminer l'épaisseur du revêtement. .

Les tests électroinductifs (courants de Foucault) sont basés sur l'excitation de courants de Foucault par le champ magnétique alternatif d'un capteur détecteur de défauts. Les courants de Foucault créent leur propre champ, dont le signe est opposé à celui d'excitation. En raison de l'interaction de ces champs, la résistance totale de la bobine du capteur change, ce qui est indiqué par l'indicateur. Les lectures de l'indicateur dépendent de la conductivité électrique et de la perméabilité magnétique du métal, de la taille du produit, ainsi que des changements de conductivité électrique dus à des inhomogénéités structurelles ou à des discontinuités du métal.

Les capteurs des détecteurs de défauts à courants de Foucault sont réalisés sous la forme de bobines d'inductance, à l'intérieur desquelles le produit est placé (capteurs pass-through), ou qui sont appliquées sur le produit (capteurs appliqués). L'utilisation des tests par courants de Foucault permet d'automatiser le contrôle qualité des fils, tiges, tuyaux et profilés se déplaçant à des vitesses importantes lors de leur fabrication, et d'effectuer des mesures dimensionnelles en continu. Les détecteurs de défauts par courants de Foucault peuvent contrôler la qualité traitement thermique, évaluer la contamination des métaux hautement conducteurs de l'électricité (cuivre, aluminium), déterminer la profondeur des couches de traitement chimico-thermique avec une précision de 3%, trier certains matériaux par grade, mesurer la conductivité électrique des matériaux non ferromagnétiques avec une précision de 1%, détecter des fissures superficielles de plusieurs profondeurs µm d'une longueur de plusieurs dixièmes mm.

La thermodynamique thermoélectrique est basée sur la mesure de la force électromotrice (voir Force électromotrice) (thermopuissance) qui apparaît dans un circuit fermé lorsque le point de contact de deux matériaux différents est chauffé. Si l'un de ces matériaux est pris comme standard, alors pour une différence de température donnée entre les contacts chauds et froids, l'ampleur et le signe de la puissance thermique seront déterminés par la composition chimique du deuxième matériau. Cette méthode est généralement utilisée dans les cas où il est nécessaire de déterminer la qualité du matériau à partir duquel un produit semi-fini ou un élément structurel est composé (y compris dans une structure finie).

La mesure triboélectrique est basée sur la mesure de la force électromotrice qui se produit lors du frottement de matériaux différents (voir Tribométrie). En mesurant la différence de potentiel entre les matériaux de référence et d'essai, il est possible de distinguer les nuances de certains alliages.

Électrostatique D. est basé sur l'utilisation champ électrostatique(Voir Champ électrostatique) dans lequel le produit est placé. Pour détecter les fissures superficielles des produits fabriqués à partir de matériaux non conducteurs d'électricité (porcelaine, verre, plastiques), ainsi que des métaux recouverts des mêmes matériaux, le produit est saupoudré d'une fine poudre de craie provenant d'un flacon pulvérisateur muni d'un embout en ébonite (poudre méthode). Dans ce cas, les particules de craie reçoivent une charge positive. En raison de l’hétérogénéité du champ électrostatique, les particules de craie s’accumulent aux bords des fissures. Cette méthode est également utilisée pour contrôler les produits fabriqués à partir de matériaux isolants. Avant la pollinisation, ils doivent être humidifiés avec un liquide ionique.

La vibration ultrasonique est basée sur l'utilisation de vibrations élastiques (voir Ondes élastiques), principalement dans la gamme de fréquences ultrasoniques. Les perturbations dans la continuité ou l'homogénéité du milieu affectent la propagation des ondes élastiques dans le produit ou le mode de vibration du produit. Méthodes principales : méthode d'écho, ombre, résonante, vélosymétrique (en fait méthodes ultrasoniques), méthode d'impédance et de vibration libre (méthodes acoustiques).

La méthode d'écho la plus universelle consiste à envoyer de courtes impulsions de vibrations ultrasonores dans le produit ( riz. 5 ) et enregistrer l'intensité et l'heure d'arrivée des signaux d'écho réfléchis par les défauts. Pour contrôler un produit, le capteur détecteur de défauts écho scanne sa surface. La méthode permet de détecter des défauts superficiels et profonds avec différentes orientations. Des installations industrielles ont été créées ( riz. 6 ) pour le contrôle divers produits. Les signaux d'écho peuvent être observés sur l'écran d'un oscilloscope ou enregistrés avec un appareil d'auto-enregistrement. Dans ce dernier cas, la fiabilité, l'objectivité de l'évaluation, la productivité et la reproductibilité du contrôle sont augmentées. La sensibilité de la méthode écho est très élevée : en conditions optimales contrôle à la fréquence 2-4 MHz il est possible de détecter des défauts dont la surface réfléchissante a une superficie d'environ 1 mm2.

Avec la méthode de l'ombre, les vibrations ultrasonores, ayant rencontré un défaut sur leur chemin, se reflètent dans la direction opposée. La présence d'un défaut est jugée par une diminution de l'énergie des vibrations ultrasonores ou par un changement de phase des vibrations ultrasonores enveloppant le défaut. La méthode est largement utilisée pour contrôler les soudures, les rails, etc.

La méthode de résonance est basée sur la détermination des fréquences de résonance naturelles des vibrations élastiques (fréquence 1-10 MHz) lorsqu'ils sont enthousiasmés par le produit. Cette méthode mesure l'épaisseur de paroi du métal et de certains produits non métalliques. S'il est possible de mesurer d'un côté, la précision de la mesure est d'environ 1 %. De plus, cette méthode peut identifier les zones de dommages dus à la corrosion. Les détecteurs de défauts par résonance effectuent une inspection manuelle et automatique avec enregistrement des lectures des instruments.

La méthode vélocimétrique de détection des défauts par écho est basée sur la mesure des changements de vitesse de propagation des ondes élastiques dans la zone où se situent les défauts dans les structures multicouches et est utilisée pour détecter les zones d'adhésion entre les couches métalliques.

La méthode d'impédance est basée sur la mesure de la résistance mécanique (impédance) d'un produit avec un capteur qui scanne la surface et excite des vibrations élastiques de fréquence sonore dans le produit. Cette méthode peut détecter des défauts dans les joints adhésifs, soudés et autres, entre les peaux minces et les raidisseurs ou les charges dans les structures multicouches. Défauts détectables d'une superficie de 15 mm2 et d'autres sont marqués par un dispositif de signalisation et peuvent être enregistrés automatiquement.

La méthode des vibrations libres (voir Vibrations naturelles) est basée sur l'analyse du spectre des vibrations libres d'un produit contrôlé excité par un impact ; utilisé pour détecter les zones de connexions rompues entre éléments dans des structures collées multicouches d'épaisseur considérable constituées de matériaux métalliques et non métalliques.

Les ultrasons, qui utilisent plusieurs paramètres variables (gamme de fréquences, types d'ondes, modes de rayonnement, méthodes de contact, etc.), sont l'un des plus méthodes universelles contrôles non destructifs.

Capillaire D. est basé sur l'augmentation artificielle du contraste de lumière et de couleur de la zone défectueuse par rapport à celle non endommagée. Les méthodes de diffraction capillaire permettent de détecter à l'œil nu les fissures superficielles fines et autres discontinuités du matériau qui se forment lors de la fabrication et du fonctionnement des pièces de machines. Les cavités des fissures superficielles sont remplies de substances indicatrices spéciales (pénétrants) qui y pénètrent sous l'action des forces de capillarité. Pour la méthode dite luminescente, les pénétrants sont à base de phosphores (kérosène, noriol...). Une fine poudre d'un révélateur blanc (oxyde de magnésium, talc, etc.), qui a des propriétés de sorption, est appliquée sur la surface nettoyée de l'excès de pénétrant, grâce à quoi les particules de pénétrant sont éliminées de la cavité de fissure sur la surface, délimitent le contours de la fissure et brillent brillamment aux rayons ultraviolets. Avec la méthode dite de contrôle des couleurs, les pénétrants sont à base de kérosène additionné de benzène, de térébenthine et de colorants spéciaux (par exemple, peinture rouge). Pour contrôler les produits à surface sombre, on utilise de la poudre magnétique colorée avec des phosphores (méthode de luminescence magnétique), ce qui facilite l'observation de fines fissures.

La sensibilité du capillaire D. permet de détecter des fissures superficielles avec une ouverture inférieure à 0,02 mm. Cependant, l'utilisation généralisée de ces méthodes est limitée en raison de la forte toxicité des pénétrants et des révélateurs.

D. - un lien égal et intégral processus technologiques, permettant d'augmenter la fiabilité des produits fabriqués. Cependant, les méthodes de D. ne sont pas absolues, car les résultats du contrôle sont influencés par de nombreux facteurs aléatoires. L’absence de défauts dans un produit ne peut être affirmée qu’avec des degrés de probabilité variables. La fiabilité du contrôle est facilitée par son automatisation, l'amélioration des techniques, ainsi qu'une combinaison rationnelle de plusieurs méthodes. L'adéquation des produits est déterminée sur la base de normes de rejet élaborées lors de leur conception et du développement de la technologie de fabrication. Les normes de rejet varient pour différents types produits, pour des produits similaires fonctionnant dans des conditions différentes, et même pour des zones différentes d'un même produit, s'ils sont exposés à des influences mécaniques, thermiques ou chimiques différentes.

L'utilisation de D. dans la production et l'exploitation des produits offre un effet économique important en réduisant le temps consacré au traitement des pièces présentant des défauts internes, en économisant du métal, etc. De plus, D. joue un rôle important dans la prévention de la destruction des structures, contribuant à accroître leur fiabilité et leur durabilité.

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Riz. 2. Image gamma (à gauche) et photographie d'une coupe transversale bénéficiaire (à droite) d'un lingot pesant environ 500 kilos; une cavité de retrait est visible.

Grande Encyclopédie soviétique. - M. : Encyclopédie soviétique. 1969-1978 .

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Détection des défauts… Dictionnaire d'orthographe-ouvrage de référence- (à partir du défaut et... copie) un nom général pour les méthodes non destructives de test des matériaux (produits) ; utilisé pour détecter les violations de continuité ou d'homogénéité de la macrostructure, les écarts dans la composition chimique et à d'autres fins. La plupart... ... Grand dictionnaire encyclopédique

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- (du latin defectus déficit et du grec skopeo examiner, observer * a. détection de défauts; n. Defektoskopie, zerstorungsfreie Werkstoffprufung; f. defectoscopie, détection des defauts; i. defectoscopia, deteccion de defectos) contrôle... ... Encyclopédie géologique, E. S. Lev, N. K. Lopyrev. Léningrad, 1957. Transport fluvial. Reliure de l'éditeur. L'état est bon. Le livre traite des méthodes physiques de test des matériaux et des produits sans leur destruction, en relation avec..., A.P. Markov. La monographie résume les résultats de la recherche et du développement de visuoscopes de laboratoire et industriels, moyens automatisés de détection à distance des défauts des produits étendus aux contours complexes... livre électronique

Les méthodes de contrôle non destructif permettent de vérifier la qualité des pièces forgées et des pièces (pour l'absence de défauts externes et internes) sans compromettre leur intégrité et peuvent être utilisées en contrôle continu. Ces méthodes de contrôle comprennent la détection de défauts par rayons X et gamma, ainsi que la détection de défauts par ultrasons, magnétiques, capillaires et autres.

Détection des défauts aux rayons X

La détection des défauts par rayons X repose sur la capacité du rayonnement X à traverser l'épaisseur d'un matériau et à être absorbé par ce dernier à des degrés variables en fonction de sa densité. Le rayonnement, dont la source est un tube à rayons X, est dirigé par un forgeage contrôlé sur une plaque photographique sensible ou un écran lumineux. S'il y a un endroit défectueux dans le forgeage (par exemple une fissure), le rayonnement qui le traverse est moins absorbé et le film photographique est plus fortement exposé. En ajustant l'intensité du rayonnement X, une image est obtenue sous la forme d'un fond clair et lisse dans les zones sans défaut de la pièce forgée et d'une zone sombre distinctive à l'emplacement du défaut.

Les appareils à rayons X produits industriellement permettent l'examen de pièces forgées en acier d'une épaisseur allant jusqu'à 120 mm et de pièces forgées en alliages légers d'une épaisseur allant jusqu'à 250 mm.

Détection des défauts gamma

L’inspection des pièces forgées par détection de défauts gamma est similaire au contrôle par détection de défauts aux rayons X. À une certaine distance de l'objet étudié, une source de rayonnement gamma est installée, par exemple une capsule contenant du cobalt-60 radioactif, et sur le côté opposé de l'objet - un dispositif pour enregistrer l'intensité du rayonnement. L'indicateur d'intensité (film photo) montre les zones défectueuses à l'intérieur de la pièce ou du forgeage. L'épaisseur des ébauches contrôlées (pièces forgées, pièces) atteint 300...500 mm.

Pour éviter l'exposition aux rayonnements, lors de l'utilisation de la détection des défauts aux rayons X et gamma comme méthodes de contrôle, il est nécessaire de respecter strictement les exigences de sécurité et d'être extrêmement prudent.

Riz. 9.7. Installation pour test par ultrasons du métal : 1 - oscilloscope, 2, 3, 4 - impulsions lumineuses, 5 - bloc, 6 - tête, 7 - forgeage, 8 - défaut

Détection de défauts par ultrasons

La détection de défauts par ultrasons est la méthode de contrôle la plus courante, permettant de vérifier des pièces forgées jusqu'à 1 m d'épaisseur. L'installation de contrôle par ultrasons par méthode d'écho (Fig. 9.7) se compose d'une tête de recherche 6 et d'un bloc 5, qui abrite un générateur. de vibrations électriques ultrasonores (fréquence supérieure à 20 kHz) et oscilloscope 1. La tête 6 est un convertisseur piézoélectrique de vibrations électriques en vibrations mécaniques.

À l'aide d'une tête de recherche, une impulsion de vibrations ultrasonores est envoyée à la zone étudiée de la pièce forgée 7, qui sera réfléchie d'abord par la surface de la pièce forgée, puis (avec un certain retard) par le défaut 8 et même plus tard par le surface inférieure de l’objet. L'impulsion réfléchie (écho) fait osciller le piézocristal de la tête de recherche, ce qui convertit les vibrations mécaniques en vibrations électriques.

Le signal électrique est amplifié dans le récepteur et enregistré sur l'écran de l'oscilloscope 1 : la distance entre les impulsions 2, 3 et 4 détermine la profondeur du défaut, et la forme des courbes détermine l'ampleur et la nature de ce dernier.

Détection de défauts magnétiques

Le type le plus courant de détection de défauts magnétiques est la méthode des particules magnétiques, utilisée pour contrôler les alliages magnétiques de fer, de nickel et de cobalt. La pièce en acier est magnétisée avec un électro-aimant puis recouverte d'une suspension de kérosène et de poudre magnétique. Aux endroits où il y a un défaut, des particules de poudre magnétique s'accumulent, copiant la forme et la taille non seulement des fissures superficielles, mais également des défauts situés à une profondeur allant jusqu'à 6 mm.

La méthode de la poudre magnétique vous permet d'identifier des défauts grands et très petits d'une largeur de 0,001 ... 0,03 et d'une profondeur allant jusqu'à 0,01 ... 0,04 mm.

La détection des défauts par ressuage repose sur la propriété des liquides, sous l'action des forces capillaires, de combler les cavités des défauts de surface (fissures). Les liquides utilisés pour le contrôle ont soit la capacité de luminescence sous l'influence du rayonnement ultraviolet (détection de défauts luminescents), soit une couleur qui se détache clairement du fond général de la surface. Par exemple, lors de la détection de défauts par fluorescence, les pièces forgées sont immergées dans une solution d'huile minérale dans du kérosène, lavées, séchées, puis saupoudrées de poudre d'oxyde de magnésium. Si vous examinez une telle surface à l'œil nu à la lumière lampe au mercure, sur le fond de la surface violet foncé de la pièce forgée, des fissures d'un blanc brillant sont clairement visibles. La méthode permet de déterminer la présence de fissures d'une largeur de 1 à 400 microns.

Un détecteur de défauts est un dispositif permettant de détecter les défauts de produits fabriqués à partir de divers matériaux métalliques et non métalliques à l'aide de méthodes de contrôle non destructifs. Les défauts comprennent des violations de l'homogénéité ou de la continuité de la structure, des zones de dommages dus à la corrosion, des écarts dans la composition chimique et les dimensions, etc. Le domaine de l'ingénierie et de la technologie impliqué dans le développement et l'utilisation de détecteurs de défauts est appelé détection de défauts.

Les détecteurs de défauts comprennent également les détecteurs de fuites (détecteurs de fuites à hydrogène et détecteurs de fuites à hélium), les jauges d'épaisseur, les jauges de dureté, les structuroscopes, les introscopes, les steeloscopes, etc.

Histoire de la création

Les premiers détecteurs de défauts fonctionnant au son continu ont été créés en 1928 par S. Ya Sokolov et en 1931 par Mühlhäuser. 1937-1938 - le premier détecteur de défauts au monde utilisant CA pour l'inspection structurelle chemin de fer et essieux (société MAGNAFLUX, USA). Les détecteurs de défauts à écho-impulsion (principe de fonctionnement et dispositif) ont été créés pour la première fois en 1939-1942 par Firestone aux États-Unis, Sprules au Royaume-Uni et Kruse en Allemagne. Les premiers détecteurs de défauts à écho-impulsion ont été lancés en 1943 presque simultanément par Sperry Products Inc. (Danbury, États-Unis) et Kelvin and Hughes Ltd. (Londres).

Où sont-ils utilisés ?

Les détecteurs de défauts sont utilisés dans diverses industries : construction mécanique, industries énergétiques, chimiques et pétrolières et gazières, construction, activités de recherche. A l'aide de ces appareils, la qualité de fabrication des pièces et pièces, la résistance différents types connexions (soudure, adhésif, soudure), etc. Certains détecteurs de défauts sont capables d'examiner une pièce se déplaçant à grande vitesse ou se trouvant dans un environnement à très haute température.

Types de détecteurs de défauts

Selon la méthode de contrôle du produit, les détecteurs de défauts sont divisés en :

Détecteurs de défauts acoustiques. La détection des défauts par ultrasons s'effectue également de plusieurs manières :

• détection des défauts d'impulsion. De courtes impulsions ultrasonores sont envoyées au produit, puis le temps de retour et l'intensité des signaux réfléchis par les défauts sont mesurés (méthode d'écho). Il existe également des méthodes d'ombre et d'ombre miroir. Avec leur aide, vous pouvez détecter des défauts situés en surface et à l'intérieur du produit.
• la détection des défauts d'impédance est réalisée à l'aide d'un dispositif qui provoque des vibrations sonores de fréquence dans le produit, tout en balayant sa surface. La méthode consiste à détecter la différence entre l'impédance (résistance mécanique totale) de la zone bénigne et l'impédance du défaut.
• La détection des défauts par résonance permet de mesurer l'épaisseur de paroi d'un produit et de détecter les zones affectées par la corrosion.
• La détection des défauts d'émission acoustique implique la réception et l'analyse des ondes d'émission acoustique qui surviennent lors de la formation de fissures.
• La détection vélocimétrique des défauts détecte les violations de l'adhésion entre les couches métalliques.
• La détection de défauts acoustiques-topographiques permet de détecter un défaut à l'aide d'une image des vibrations de la surface de l'objet étudié. Une poudre spéciale est appliquée sur le produit qui, sous l'influence de puissantes vibrations de flexion (peut être d'une fréquence donnée ou en constante évolution), dessine une image de lignes nodales sur la surface. Si le produit ne présente aucun défaut, l'image sera précise et continue ; s'il y a un défaut, l'image sera déformée.

Détecteurs de défauts à poudre magnétique. Pour détecter un défaut, une poudre magnétique est appliquée sur la surface du produit contrôlé. Après avoir magnétisé la pièce, les particules de poudre sont reliées en chaîne et s'accumulent au-dessus du défaut sous l'action de la force résultante.

Détecteurs de défauts par courants de Foucault exciter les courants de Foucault dans la zone d'étude et calculer leurs changements champ électromagnétique, qui sont causés par le défaut et les propriétés du produit lui-même.

Détecteurs de défauts Fluxgate. Ils sont utilisés pour détecter les défauts des pièces moulées, du métal laminé et joints soudés. Cette détection de défauts permet de détecter des défauts jusqu'à 0,1 mm de profondeur et plusieurs micromètres de largeur.

Détecteurs de défauts thermoélectriques utilisé pour déterminer la qualité du matériau à partir duquel le produit est constitué.

Détecteurs de défauts de rayonnement. L'objet est émis par des neutrons ou des rayons X. L'image radiologique du défaut est affichée sur l'écran ou convertie en image ou signal.

Détecteurs de défauts infrarouges. Grâce aux rayons infrarouges, une image du défaut est formée. Le rayonnement thermique peut être le rayonnement propre de l’objet, ainsi qu’être réfléchi ou transmis.

Détecteurs de défauts par ondes radio. Avec leur aide, les défauts de surface des produits non métalliques sont détectés.

Détecteurs de défauts électro-optiques. Utilisé pour l'examen à distance des équipements haute tension sous tension.

Un détecteur de défauts est un appareil électronique conçu pour détecter les défauts cachés des produits solides. L'appareil permet de diagnostiquer les écarts par rapport à la norme sans créer de charge ni détruire l'objet étudié. Avec son aide, vous pouvez évaluer l'homogénéité de la structure du produit, la présence d'affaiblissement à sa surface suite à la corrosion, des écarts dans la composition chimique ou la présence de microfissures.

Où est utilisé le détecteur de défauts ?

Les détecteurs de défauts sont utilisés dans la construction mécanique et la construction. Avec leur aide, divers composants et assemblages, ainsi que des pièces, sont vérifiés. Ces appareils sont indispensables dans l’industrie pétrolière, gazière et énergétique. Avec leur aide, les tuyaux et les réservoirs sont vérifiés pour détecter la faiblesse des parois. Ces équipements permettent d'identifier des défauts, ce qui exclut leur utilisation dans la construction d'installations critiques. À l'aide de détecteurs de défauts, vous pouvez surveiller la fiabilité des soudures, des couches adhésives ou la densité de la soudure.

Cet équipement est fabriqué en portable et version stationnaire. Certains modèles vous permettent de numériser même les objets qui se déplacent à grande vitesse. De tels dispositifs sont utilisés pour inspecter les tuyaux tirés à travers la zone de numérisation. Il existe également de grands détecteurs de défauts qui sont déplacés sur un chariot le long de rails. Ces appareils sont utilisés dans la construction et la production industrielle, notamment dans les avions et les navires. Il existe de nombreux types de détecteurs de défauts adaptés à des conditions de fonctionnement spécifiques. L'industrie de transformation des métaux utilise des appareils capables de détecter les défauts des pièces métalliques chauffées.

Conceptions de détecteurs de défauts

Pour assurer le fonctionnement d'un détecteur de défauts, divers phénomènes physiques sont utilisés dont la nature diffère sensiblement les uns des autres. À cet égard, il existe de nombreux caractéristiques de conception ces appareils.

Parmi les détecteurs de défauts les plus courants produits en série figurent :

• Acoustique.
• Poudre magnétique.
• Courants de Foucault.
• Fluxgate.
• Étincelle électrique.
• Thermoélectrique.
• Radiation.
• Infrarouge.
• Ondes radio.
• Électro-optique.
• Capillaire.

Chacun de ces types d’équipements possède ses propres forces et faiblesses. En conséquence, ils peuvent être idéaux pour certains usages mais inappropriés pour d’autres. Faire bon choix détecteur de défauts, il est important de comprendre d’abord le principe de fonctionnement de chaque type.

Détecteur de défauts acoustiques

Aussi appelé pulsé ou ultrasonique. Cela fonctionne sur le principe de l'écho. Une courte impulsion ultrasonore est envoyée au produit testé, après quoi ses vibrations sont enregistrées. En conséquence, une carte des défauts s'affiche à l'écran. Cet appareil est l'un des plus populaires. Cela donne une image très claire des défauts cachés à la surface. Les avantages d'un tel équipement incluent le fait qu'il fonctionne avec différents matériaux. Il existe de nombreux sous-types de détecteurs de défauts acoustiques, qui fonctionnent également à l'aide d'ondes ultrasonores.

Détecteur de défauts à particules magnétiques

Utilisé pour l'inspection des pièces diverses formes. Il peut être utilisé pour scanner les soudures et les cavités créées par le perçage. Un inconvénient important de la méthode est qu’elle permet uniquement de vérifier les écarts superficiels. Il ne sera pas en mesure d'identifier les problèmes internes s'ils ne disposent pas d'un débouché externe. Pour assurer la numérisation des pièces, une poudre spéciale est utilisée, qui est dispersée sur la surface de l'objet et comble les irrégularités et les fissures. Après cela, le champ magnétique est scanné, ce qui permet de trouver le lieu de la plus grande accumulation de poudre. Cela vous permet de créer une carte des défauts, car la poudre ne s'attarde pas sur les surfaces lisses normales, mais s'obstrue dans les zones inégales.

L’inconvénient de cette méthode est qu’elle nécessite l’achat de poudre magnétique. Il est consommables, donc il se termine rapidement et se déverse sous forme de saleté, qui doit être collectée périodiquement.

Détecteurs de défauts par courants de Foucault

Ils fonctionnent sur le principe physique des courants de Foucault. Cette unité excite des courants de Foucault dans la zone de test, après quoi il analyse l'état de l'objet en fonction de son comportement. Cette méthode est l’un des plus inexacts. La profondeur de contrôle des fissures peut atteindre 2 mm. À cet égard, il est difficile d’obtenir une image objective de l’état réel de la surface mesurée.

Détecteur de défauts Fluxgate

Génère des impulsions de courant qui sont envoyées à la surface étudiée. En fonction de leur comportement, les défauts existants sont analysés. Cet équipement est assez sensible et peut détecter des irrégularités d'une profondeur de 0,1 mm. Cet équipement effectue un contrôle qualité pièces moulées, métal laminé et joints de soudure.

Détecteurs de défauts d'étincelles électriques

Ils créent une décharge électrique entre leur sonde sensible et la surface étudiée. La sonde est un faisceau d'électrodes, ce qui augmente la zone d'étude. Les décharges traversent l'entrefer entre les surfaces. En conséquence, une carte de l'objet étudié présentant des dommages marqués est créée. Pour examiner selon cette méthode, il est nécessaire que l'objet d'étude soit constitué d'un matériau conducteur.

Détecteur de défauts thermoélectrique

Il fonctionne sur le principe physique de la force électromotrice, qui se produit lorsque la zone de contact entre deux matériaux différents est chauffée. Cet équipement est l'un des plus coûteux, car il nécessite l'utilisation de matériaux de haute qualité permettant d'enregistrer des changements minimes de température entre l'étalon et la surface étudiée.

Radiation

Les objets sont irradiés par des rayons X et des neutrons. Ils fonctionnent sur le même principe que les appareils à rayons X utilisés en médecine. Le résultat est une image radiographique ou une image lumineuse sur l'écran de l'appareil. Cet équipement est dangereux pour l'opérateur car les rayons X sont nocifs pour la santé. L’appareil permet une étude véritablement approfondie des objets, mais ne peut pas être utilisé sur tous les matériaux.

Infrarouge

Ils émettent des rayons thermiques qui rebondissent sur la surface d'un objet et permettent d'analyser les écarts par rapport à la norme. Une carte thermique est affichée sur l'écran de l'appareil, où les zones présentant des défauts ont changé de couleur. Cet équipement permet d'identifier les défauts, mais ne donne pas une image précise de leurs caractéristiques. Il est difficile de déterminer la profondeur des fissures, car seuls les contours des zones endommagées sont pris en compte.

Onde radio

Ils génèrent des ondes radio qui sont envoyées au sujet d'étude. Grâce à leur rebond sur l'objet, il est possible de déterminer non seulement des fissures ou des épaississements, mais également le diamètre et même l'épaisseur du revêtement isolant. Un tel équipement est utilisé pour travailler avec des métaux et d'autres matériaux.

Électro-optique

Utilisé pour contrôler les objets qui sont sous haute tension. Les électriciens les utilisent. Un tel équipement permet non seulement d'identifier l'endroit où les fils sont cassés, mais également la qualité de l'isolation.

Détection des défauts par ressuage

Ils consistent à recouvrir la surface étudiée d'une substance indicatrice spéciale qui comble les microfissures existantes. Dans les endroits où l'épaisseur de la substance est plus grande, sa couleur est plus saturée par rapport aux zones planes. Ces couleurs sont utilisées pour identifier visuellement les niches. Cette méthode n'implique pas l'utilisation d'un appareil électronique, mais uniquement d'une substance indicatrice et d'une loupe ou d'un microscope.

Critères de sélection

Lors du choix d’un détecteur de défauts, vous devez prêter attention à certaines caractéristiques clés. Tout d'abord, vous devez vous laisser guider par la plage de mesure. Différents modèles diffèrent par leur sensibilité. L'appareil le plus précis est capable de détecter un défaut dont la profondeur n'est que de 1 micron. Dans certains cas, une telle sensibilité est réellement nécessaire, mais dans d’autres, elle est inutile. Par exemple, si vous devez détecter des microfissures sur le vilebrequin ou d'autres pièces en rotation, il est préférable d'utiliser un équipement de précision. Si vous devez analyser l'état d'une charpente métallique dans la construction, ces microfissures ne sont pas si importantes. Compte tenu de l'épaisseur du corps du renfort ou des poutres, un petit défaut d'une profondeur de 1 micron ne peut en aucun cas provoquer l'éclatement du métal, surtout s'il est utilisé aux fins pour lesquelles il est destiné.

Aussi, lors du choix d'un détecteur de défauts, vous devez vous concentrer sur les matériaux auxquels il est destiné. Certains modèles ne peuvent fonctionner qu'avec des métaux, tandis que d'autres sont universels. Également en ce qui concerne les détecteurs de défauts, la productivité est un concept important. Il montre la vitesse de numérisation. Plus il est élevé, plus vite vous pourrez évaluer l’état de l’objet. Si nous nous concentrons sur cet indicateur, alors les leaders incontestés sont les équipements à courants de Foucault et à fluxgate. Si vous utilisez un appareil à particules magnétiques, le temps de diagnostic prendra beaucoup de temps et il faudra broyer la poudre.

Lorsque vous envisagez des détecteurs de défauts, vous devez d'abord privilégier les appareils à ultrasons. Ils ne nuisent pas à l'opérateur comme ceux des radiations, et en même temps ils donnent une idée suffisante des défauts existants et de l'opportunité d'envoyer la pièce pour rejet.

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