Naks에 따른 용접 방법. 용접사 및 용접제작 전문가 인증을 위한 기술 규정 용접 방법 설명
RD 51-31323949-38-98
지침 문서
CS 기술 파이프라인 용접 기술
내열성 및 고합금강으로 제작
VNIIGAZ 용접 연구소에서 개발: Ph.D. 에펜디예프 E.E. 그리고 박사. 채신S.M. Rybakov A.I. (OJSC Gazprom), Goldobina V.A. (Volgotransgaz 하위 섹션).
석유 및 가스 산업 감독 부서장의 동의 가스 산업러시아의 Gosgortekhnadzor Yu.A. Dadonov, 1998년 11월 23일자 편지 번호 10-03/629, OJSC Gazprom V.N. 가스 및 가스 응축수 운송 부서 부국장, 1998년 9월 28일 가스 부국장 1998년 8월 7일 VNIIGAZ A.I.의 총책임자 V.I. Eristov의 OJSC "Gazprom" 감독 부서.
이 지침 문서(RD)는 압축기 스테이션의 프로세스 파이프라인(터빈 배관, 연료 및 밀봉 가스 파이프라인, 오일 파이프라인, 윤활 시스템, 터빈 고온 경로 공기 덕트)의 설치, 재구성 및 수리 중 용접 작업에 적용됩니다.
파이프 및 용접 재료, 조립 기술, 용접, 열처리 및 용접 조인트의 품질 관리에 대한 기본 요구 사항을 설정합니다. 용접 승인에 대한 기준 및 표준이 포함되어 있습니다.
지침 문서는 다음 데이터를 고려하여 개발되었습니다. 규제 문서:
SNiP 3.05.05-84. 기술 장비 및 프로세스 파이프라인. 엠., 고스트로이, 1985;
RTM-1S-93. 발전소 장비 설치 및 수리 중 보일러 파이프 시스템 및 파이프라인의 용접, 열처리 및 제어. 엠., 1993.
1. 일반 조항
1.1. 이 지침 문서(RD)는 내열성 펄라이트강 및 고합금 오스테나이트강으로 만들어진 압축기 스테이션 공정 파이프라인의 수동 아크 및 아르곤 아크 용접에 적용됩니다(부록 I 참조).
1.2. 이 RD에 따른 CS 파이프라인의 설치, 재구성 및 수리는 프로젝트(설계 솔루션)의 요구 사항을 고려해야 합니다.
1.3. 파이프 조인트 용접 기술은 기술 지침 및 기술 지도와 함께 규정된 방식으로 제시되어야 합니다.
용접 기술은 섹션의 요구 사항에 따라 인증되어야 합니다. III RD 558-97, 이 문서의 요구 사항을 고려합니다. 인증되지 않은 용접 기술의 사용은 허용되지 않습니다.
1.4. 이 RD를 기반으로 가스 파이프라인에 대한 용접 및 설치 작업을 수행할 때 다음 사항도 준수해야 합니다.
Mingazprom의 가스 시설에서 화기 작업을 안전하게 수행하기 위한 표준 지침;
생산 지침 건설 작업 Mingazprom의 주요 파이프라인의 보안 구역에서;
Gosgortekhnadzor의 폭발성 및 폭발성 가연성 시설에서 안전한 화기 작업을 조직하기 위한 표준 지침.
1.5. CS 프로세스 파이프라인의 용접 및 설치 작업의 특징은 다음과 같습니다.
a) 파이프 및 용접 재료에 대한 특히 엄격한 수입 검사, 설계 및 품질 상태 준수
b) 조인트 및 진동에 대한 외부 힘의 영향과 다양한 유형의 끼임의 존재를 제외하고 설치 및 용접 중에 파이프라인의 다양한 공간 위치에 설치 및 안정적인 고정; 이 경우 용접 및 열처리 중 금속의 열팽창 중에 파이프의 자유로운 축 이동 조건을 제공해야합니다.
c) 용접 파이프 조인트 및 제어 기술의 엄격한 준수 용접작업모든 단계에서.
1.6. 공정 파이프라인 위치의 특성을 고려하여 화기 작업, 안전 및 기타 조치에 대한 요구 사항 외에도 다음을 포함하여 용접 및 설치 작업 조직 계획을 개발하는 것이 필요합니다.
지지대 설치 및 파이프 라인 확보 계획;
용접 스테이션 구성, 열처리, 품질 관리(캔들링) 계획
파이프 조인트 용접 기술 지도;
용접 품질 관리를 위한 기술 지도
특정 조건에서 작업을 수행하는 용접사 교육 활동
안전 조치.
1.7. 파이프라인을 설치할 때 우선 지지대에 피팅을 엄격하게 설치하고 고정한 다음 파이프와 피팅을 연결하기 시작해야 합니다.
1.8. 파이프라인은 가능한 가장 큰 블록이나 조립 장치에서 설치해야 하며, 편리한 위치에서 용접을 수행할 수 있습니다.
1.9. 용접 조인트의 설계 및 위치는 설치 및 작동 중에 제공된 모든 방법을 통해 고품질 실행 및 제어를 보장해야 합니다.
1.10. 물, 먼지, 통풍 및 바람은 용접 및 열 작업이 수행되는 영역으로 들어갈 수 없습니다. 필요한 경우 외풍과 바람으로부터 보호하기 위해 휴대용 캐빈 텐트를 사용해야 하며 파이프 끝은 플러그로 막아야 합니다.
1.11. 용접 및 설치 작업을 수행하려면 용접 모드 모니터링 장치뿐만 아니라 이 문서의 요구 사항을 준수하는 완벽하게 서비스 가능하고 완전하며 조정된 설치, 장비 및 액세서리를 사용해야 합니다.
2.1. 1993년 3월 16일 러시아 Gosgortekhnadzor가 승인한 "용접공 인증 규칙"에 따라 이론 및 실제 시험을 통과하고 특정 유형의 작업을 수행할 수 있는 허가를 받은 용접공은 용접 파이프 조인트.
2.2. 해당 시설을 설치하는 동안 처음으로 파이프라인 용접을 시작하거나 2개월 이상 작업을 중단한 용접공(모든 용접 유형)은 자격증 소지 여부에 관계없이 다음을 수행해야 합니다. 용접 시험(허용) 조인트.
다음 기준에 따라 파이프(허용 조인트)를 그룹화할 수 있습니다.
a) 용접 방법
b) 파이프 강철의 등급:
그룹 1 - 철강 12МХ, 15ХМ, А335Р11;
그룹 2 - 철강 12Х1МФ, 15Х1М1Ф;
그룹 3 - 고합금 오스테나이트강(부록 3);
c) 용접 영역의 용접 파이프의 공칭 두께: 공칭 두께 mm의 조인트: 최대 3개, 3개 이상 최대 10개, 10개 이상을 하나의 그룹으로 결합할 수 있습니다.
d) 용접 영역의 파이프 직경: 직경이 mm인 파이프의 용접 조인트: 최대 25, 25 ~ 100 이상을 하나의 그룹으로 결합할 수 있습니다. 100에서 500, 500이 넘습니다.
2.3. 생산 시 이 용접 접합을 여러 용접공이 동시에 수행하는 경우 공차 접합은 동일한 수의 용접공에 의해 용접되어야 합니다.
2.4. 육안검사 및 측정검사 외에 방사선 촬영을 통해 허용 접합부를 확인합니다. 품질은 본 RD의 표준에 따라 평가되어야 합니다.
2.5. 각 인증 그룹에 허용되는 조인트 수는 생산을 보장하기에 충분해야 합니다. 필요한 수량기계 및 금속 조직 테스트용 샘플.
2.6. 공차 조인트에서 만들어진 샘플 수는 최소한 다음과 같아야 합니다.
인장 시험용 - 3개;
정적 굽힘 또는 편평화용 - 2개.
기계적 테스트의 품질 기준 - 표에 따름. 4 섹션 5에 나와 있습니다.
2.7. 1992년 러시아 연방 Gosgortekhnadzor의 "비파괴 검사 전문가 인증 규칙"에 따라 인증된 검사관은 강철 내시경 검사를 포함한 물리적 방법을 사용하여 용접된 파이프 조인트를 검사할 수 있습니다.
2.8. Gosgortekhnadzor, 이 RD, PDD, 작업 도면의 규칙을 연구한 엔지니어링 작업자, 생산 및 제어 감독, 방법론적 지침통제 중. 엔지니어의 지식은 Gosgortekhnadzor가 규정한 방식으로 확인되어야 합니다.
3. 용접파이프
3.1. 사용되는 파이프는 다음을 준수해야 합니다. 프로젝트 문서및/또는 모기관(VNIIGAZ)의 권장 사항.
3.2. 가스 압축기 스테이션의 배관 파이프라인 목록은 부록 1에 나와 있습니다.
3.3. 부록 2는 다음을 제공합니다. 화학 성분 ASTM 및 국내 유사품인 내열성 펄라이트 강철에 따라 A335 강철로 만든 파이프의 기계적 특성.
3.4. 부록 3은 ASTM 및 국내 유사품인 고합금 오스테나이트 강철에 따라 A312 강철로 만든 파이프의 화학적 조성과 기계적 특성을 제공합니다.
3.5. 파이프의 들어오는 검사에는 다음과 같은 제어 작업이 포함됩니다.
a) 인증서의 가용성, 인증서에 포함된 데이터의 완전성 및 이 데이터가 표준 또는 기술 사양의 요구 사항을 준수하는지 확인합니다.
b) 공장 표시 유무 및 인증서 데이터 준수 여부를 확인합니다.
c) 표면 결함 및 손상을 확인하기 위한 금속 검사.
3.6. 균열, 캡, 흠집, 일몰 및 눈에 보이는 박리 현상은 금속에 허용되지 않습니다.
깊이가 0.2mm 이상이지만 벽 두께의 5% 이하인 파이프의 긁힘, 자국 및 흠집은 연삭으로 제거되며 벽 두께는 GOST 또는 TU에 따라 마이너스 공차를 초과해서는 안됩니다.
3.7. 식별을 위해 설치를 위해 수령한 고합금강 및 크롬-몰리브덴강으로 제작된 모든 파이프는 스타일러스코프 방법을 사용하여 검사해야 합니다.
3.8. 사용 중인 파이프의 재사용은 허용되지 않습니다.
3.9. 입계 부식에 대한 내성 요구 사항이 적용되는 오스테나이트강으로 제작된 모든 파이프는 사용하기 전에 GOST 6032-84에 따라 입계 부식(ICC)에 대한 민감성 테스트를 받아야 합니다.
4.1. 내열성 및 고합금 오스테나이트강으로 만들어진 파이프의 용접 조인트에는 다음을 사용할 수 있습니다.
a) 코팅된 전극을 이용한 수동 아크 용접, 용접 루트 용접, 충전층 및 외장층 용접;
b) 수동 아르곤 아크 용접: 용접 루트, 충전층 및 외장층의 용접;
c) 결합 용접: 이음매의 루트는 아르곤 아크 용접으로 수행되고, 충진 및 외장 층은 코팅된 전극을 사용한 수동 아크 용접으로 수행됩니다.
4.2. 용접 재료는 이 문서의 요구 사항을 고려하여 섹션 III RD 558-97의 요구 사항에 따라 인증되어야 합니다. VNIIGAZ에서 인증하지 않은 용접 재료의 사용은 허용되지 않습니다.
4.3. 내열강으로 만든 원형 맞대기 이음 제작에 권장되는 용접 재료(전극, 와이어)는 표 1에 나와 있습니다.
내열강으로 만들어진
* - 전극 SMV-95, SMV-96 및 SMV-98 제공 f. "고베 철강"(일본).
** - Klöckner(독일)에서 공급한 전극 크롬 335kV, 크로모 910kV.
*** - 다른 용접 재료의 사용이 허용됩니다 유사한 유형 VNIIGAZ 권장 사항에 따르면.
이러한 재료로 증착된 금속의 화학적 조성과 기계적 특성은 부록 4에 나와 있습니다.
고합금 오스테나이트강으로 제작
* - NCA-309 전극 제공 f. "고베제철"(일본)
** - 전극 NTS1A 4829 kV 공급 f. "Klöckner"(독일)
*** - VNIIGAZ의 권장 사항에 따라 이 유형의 다른 용접 재료의 사용이 허용됩니다.
이러한 재료로 증착된 금속의 화학적 조성과 기계적 특성은 부록 5에 나와 있습니다.
4.5. 작업 전 전극 및 필러 와이어의 규정 준수 여부: 인증서, 전극 포장 라벨, 용접 와이어에 부착된 태그, 고합금 오스테나이트강 용접의 경우 다음과의 접촉 반응을 통해 확인합니다. 자석. 오스테나이트 용접 재료는 자석에 끌리지 않아야 합니다.
4.6. 파이프 조인트 조립 시 가용접을 하려면 적절한 강재로 제작된 파이프 조인트 용접용 용접 재료를 사용해야 합니다.
4.7. 용접 재료는 의도된 목적에 맞게 엄격하게 사용되도록 일괄적으로 보관해야 합니다.
4.8. 수동용 코팅 전극 배치 결정 아크 용접- GOST 9466-75에 따르면; 용접 와이어 - GOST 2246-70에 따름; 보호 가스 - GOST 10157-79에 따름.
4.10. 용접 와이어는 오염, 부식 및 손상을 방지하는 조건에서 보관해야 합니다.
4.11. 용접하기 전에 관련 문서(OST, TU) 또는 라벨에 명시된 방식에 따라 전극을 하소해야 합니다. 그러한 데이터가 없는 경우 하소 모드는 표 3에 따라 선택됩니다.
수입 전극은 라벨에 표시된 방식에 따라 또는 동일한 유형의 코팅을 사용하는 국내 전극과 동일한 방식에 따라 하소됩니다.
소성 날짜와 방식은 특수 저널이나 전극 라벨에 기록되어야 합니다.
표 3
전극 소성 모드
메모. 전극은 3번 이하로 하소될 수 있습니다. 세 번의 하소 후 전극이 만족스럽지 못한 용접 및 기술적 특성을 나타내는 경우 이 RD에 따라 수행되는 용접 작업에 전극을 사용할 수 없습니다.
4.12. 하소 후 코팅된 전극은 방수 천(폴리에틸렌 필름)으로 만든 밀폐된 가방이나 고무 씰이 있는 뚜껑이 있는 밀폐 용기에 보관하거나 최소 50°C 온도의 건조 캐비닛에 보관해야 합니다. 온도는 최소 18 °C이고 상대 습도는 50% 이하입니다. 유통 기한 - 표에 따라. 3.3 RD 558-97.
4.13. 더 엄격한 요구 사항이 지정되지 않는 한 전극은 각 용접공의 1교대 작업에 필요한 수량으로 발행됩니다. 전극봉 발급시에는 라벨이나 태그, 끝부분의 색상으로 전극의 브랜드를 확인하여야 합니다.
용접공 작업장의 전극은 1~2팩의 전극 용량을 갖춘 휴대용 필통이나 보온병에 보관해야 하며 물, 먼지, 기름 제품 및 화재 발생원과의 접촉으로부터 보호되어야 합니다.
4.14. 용접 재료의 기록, 보관, 발급 및 반환 절차는 지침에 따라 설정됩니다. 생산 조직이러한 요구 사항을 고려합니다.
4.15. 수동용 아르곤 아크 용접비소모성 전극으로서 EVL, EVI-1, EVI-2, EVI-3, EVT-15 등급의 텅스텐 전극은 GOST 23949-80에 따라, 란타늄 텅스텐 등급 VL은 TU 48-에 따라 사용해야 합니다. TU 48-19-221-83에 따른 19-27-77 또는 이트륨화 텅스텐 등급 SVI-1(직경 2-4mm).
4.16. 아르곤 아크 용접의 경우 GOST 10157-79에 따라 물리적, 화학적 특성을 지닌 최고 등급 및 1등급 아르곤을 보호 가스로 사용해야 합니다. 기체 및 액체 아르곤을 사용할 수 있습니다. 가스 유량계는 GOST 8122-74에 따라 점검해야 합니다.
5.1. 용접 기술 인증은 RD 558-97에 따라 수행됩니다.
5.2. 용접 기술 인증은 유사한 용접 조인트의 각 그룹에 대해 수행됩니다. 균일성 개념의 정의는 이 RD의 2.2절에 나와 있습니다.
5.3. 기계적 테스트 결과는 표에 제시된 요구 사항을 충족해야 합니다. 4
표 4
용접 조인트의 기계적 테스트에 대한 품질 기준
| 테스트 유형 | 품질 기준 | |
| 내열강 | 고합금강 | |
| 1. 인장, 샘플 유형 VII, VIII GOST 6996-66 | 모재와 동일한 강도 | |
| 2. 샘플 XVII, XVIII GOST 6996-66의 정적 굽힘(솔기의 뿌리가 바깥쪽, 안쪽, 가장자리에 있음) | 굽힘 각도 20mm에서 50°, > 20mm에서 40 |
굽힘 각도 100° |
| 3. 평탄화(Dy파이프용)<50 мм, S<4 мм), тип образцов XXX
GOST 6996-66 |
첫 번째 균열이 나타날 때 압축 표면 사이의 간격 "b"는 더 이상 없어야 합니다.  외경과 벽 두께는 어디에 있고 는 무엇입니까? |
|
| 4. 충격강도(J/cm), 샘플 유형 VI GOST 6996-66 |
+20°С에서 49 -45°C에서 39.2 (디자이너의 요청에 따라) |
69 |
6.1. 수동 아크 및 아르곤 아크 용접 중 파이프라인의 맞대기 용접 조인트 유형이 표에 나와 있습니다. 5.
표 5
수동 아크 및 아르곤 아크 용접을 위한 용접 조인트 유형
| 위치 | 모서리 준비 유형, 용접 조인트 유형 | 특성 |
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4mm 두께의 파이프 가장자리 절단 a = 1.0-2.5mm 전자 = 5.0-8.0mm d = 0.7-2.5mm |
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벽 두께 = 4-25mm의 절단 모서리, "V" 모양 |
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15mm 이중 베벨 엣지 커팅 H=7mm(=15-19mm에서) H=8mm(= 19-21.5mm) H=10mm(= 21.5-25mm) |
참고 매개변수 a, e, d는 기술 맵에 표시됩니다. GOST 5264, GOST 14771에 따라 설치할 수 있습니다.
6.2. 가장자리를 준비하기 위해 기계적 처리가 사용됩니다. 가스 산소 (내열강으로 만든 파이프에만 해당) 및 플라즈마 절단이 허용되며 절단 가장자리를 최소 2mm 깊이까지 기계적으로 청소합니다.
벽 두께가 12mm를 초과하고 공기 온도가 음수인 경우 내열강으로 만든 파이프의 화재 절단은 200°C로 예열하고 석면 층 아래에서 천천히 냉각하여 수행해야 합니다.
참고: 1. 용접공을 인증할 때 테스트는 단락에 따라 수행됩니다. 1, 2, 3.
2. 설계자가 -45 °C에서의 충격 강도를 요구하는 경우 Klöckner(독일) Chromo 335 kV, Chromo 910 kV, NTSIA 4829 kV의 전극을 사용해야 합니다.
6.3. 파이프 조인트 및 파이프라인 부품의 조립은 벽 두께, 파이프 직경 및 모양의 오류로 인해 발생하는 조인트 둘레를 따라 가장자리의 변위를 균등하게 분배할 수 있는 장치(장치)를 사용하여 수행되어야 합니다. 결합된 요소의 직선 부분이 정렬되도록 합니다. 가장자리의 변위는 최대 0.2·(-파이프 벽의 공칭 두께)까지 허용되지만 3mm를 초과할 수 없습니다.
용접용 파이프는 내경에 따라 선택해야 합니다. 한 그룹에는 내부 직경의 차이가 최대 1%, 최대 2mm인 파이프가 포함되어야 합니다.
6.5. 조인트를 조립할 때 용접 공정 중 용접 금속의 자유 수축 가능성을 제공해야 합니다. 억지끼움으로 조인트를 조립하는 것은 허용되지 않습니다.
7. 예열
7.1. 내열성 펄라이트 및 내식성 오스테나이트강으로 만들어진 파이프라인의 접합부를 만들기 위한 용접 및 열 작업은 긍정적인 주변 온도에서 수행되어야 하며, 어떤 경우에도 파이프의 용접 끝 부분을 예열하여 제거해야 합니다. 파이프 내부 및 외부 표면의 수분.
7.2. 긍정적인 주변 온도에서 용접(가용접)하기 전에 내열강으로 만들어진 파이프 끝을 예열하는 온도는 기술 지침(기술 지도) 또는 표에 따라 설정됩니다. 6.
표 6
파이프 끝 예열 온도
긍정적인 주변 온도에서
7.3. 모든 경우에 예열 및 후열 온도는 최대값을 20% 이상 초과해서는 안 됩니다.
7.4. 주변 온도가 0°C 미만인 경우 다음 요구 사항에 따라 파이프라인 조인트를 용접하고 고정해야 합니다.
a) 브랜드에 따라 파이프라인 조인트의 고정 및 용접이 수행될 수 있는 최소 주변 온도가 표에 나와 있습니다. 7.
표 7
주변 온도 요구 사항
파이프라인 조인트를 용접 및 가용접할 때
메모. 다양한 등급의 강철로 만든 파이프를 용접하는 경우 허용 주변 온도가 더 높은 강철에 대해 허용 주변 공기 온도에 대한 요구 사항이 허용됩니다.
b) 양의 온도에서 가열 용접하고 열처리해야 하는 파이프 조인트는 음의 온도에서 용접 후 즉시 열처리를 받아야 합니다. 이 시간 동안 접합부에서 가열 온도가 유지된다면 용접과 열처리 사이의 휴식이 허용됩니다.
c) 용접 이음부 부분의 금속은 고정 및 용접 전에 건조 및 가열되어 온도를 양성으로 만들어야 합니다.
d) 고정 및 용접 중 접합부의 가열은 주변 온도와 동일한 경우에 수행되지만 가열 온도는 표에 표시된 온도보다 50°C 높아야 합니다. 6;
e) 모든 열 작업(가용접, 열처리 등) 중에 파이프 조인트는 완전히 냉각될 때까지 강수, 바람 및 통풍의 영향으로부터 보호되어야 합니다.
메모. 부스, 캐빈, 텐트 등 지역 대피소에서 용접할 때 주변 공기 온도는 접합부에서 수평 거리 0.5~0.8m의 대피소 내부 온도로 간주됩니다.
8.1. 용접 작업은 이전에 개발된 기술 지도에 따라 수행되어야 합니다. 기술 지도에는 기술 요구 사항과 용접 모드가 반영되어야 합니다.
8.2. 기술 지도는 용접 담당자가 이 RD의 요구 사항을 기반으로 작성하고 기업의 수석 엔지니어 또는 가스 파이프라인의 이 섹션을 운영하는 부서의 수석 엔지니어의 승인을 받습니다.
8.3. 작업을 수행하기 전에 용접공(승무원)은 기술 지도를 연구하고 용접 모드의 매개변수를 명확히 해야 합니다.
8.4. 파이프 조인트의 수동 아크 용접은 표에 표시된 전극을 사용하여 역극성 직류를 사용하여 수행해야 합니다. 1.
8.5. 용접은 금속의 과열을 방지하기 위해 적당한 온도에서 수행되어야 합니다. 전극의 직경에 따라 솔기의 낮은 위치에서 용접할 때의 대략적인 전류 값이 표에 나와 있습니다. 8. 솔기의 수직 및 천장 위치의 경우 전류를 10-20% 줄여야 합니다. 각 전극 브랜드에 대해 여권 데이터에 따라 모드를 명확히 해야 합니다. 솔기의 아래쪽 및 수직 위치에 수직 비회전 조인트를 용접할 때 직경 5mm의 전극을 사용할 수 있습니다. 솔기의 천장 부분은 직경이 4mm 이하인 전극으로 만들어야 합니다. 증착된 층의 두께는 4-6mm입니다.
8.6. 솔기의 첫 번째 (루트) 층을 용접하는 동안 3분 이상 강제 파손이 발생하는 경우 파이프 끝단의 온도를 필요한 예열 온도 수준으로 유지해야 합니다. 이 규칙을 따르지 않으면 조인트를 잘라내고 다시 용접해야 합니다.
8.7. 용접 금속의 결함을 방지하기 위해 다음 층을 적용하기 전에 이전 층의 슬래그와 용착 금속의 튀어 나온 부분을 청소해야 합니다. 용접이 완료된 후 이음매의 표면층도 슬래그와 얼룩을 제거해야 합니다.
8.8. 용접공은 직경이 100mm 이상, 벽 두께가 6mm 이상인 파이프의 용접 및 청소된 조인트에 지정된 표시를 브랜드화해야 합니다. 여러 명의 용접공이 조인트를 용접하는 경우 각자는 자신이 수행한 부분의 상단에 표시를 합니다. 용접공이 접합부의 다른 위치 또는 전체 둘레를 따라 이음새(층)를 배치해야 하는 기술을 사용하여 접합부를 용접하는 경우 이 접합을 수행한 모든 용접공은 한 위치, 바람직하게는 접합부의 상단 부분에 표시를 배치합니다. 이음매.
용접공의 마크가 찍힌 40x30x2mm 크기의 금속판을 사용하여 조인트를 표시하는 것이 좋습니다. 플레이트는 수직 이음매의 이음매 상부 "자물쇠" 근처 또는 이음매에서 200mm 떨어진 파이프 또는 용접부에 직접 고정되는 수평 이음매 둘레를 따라 고정됩니다. 플레이트는 저탄소강(등급 10, 20, St. 2, St. 3)으로 제작되어야 합니다.
8.9. 솔기의 루트 및 후속 레이어 적용 순서는 기술 맵에 표시됩니다. 직경이 325mm를 초과하는 파이프의 접합부는 이음새의 대칭 위치와 함께 두 명의 용접공에 의해 동시에 용접됩니다.
8.10. 솔기의 충전 및 직면 층을 수행할 때 기술 맵(200-300 ° C)에 지정된 층간 온도가 제어됩니다.
8.11. 파이프 조인트의 수동 아르곤 아크 용접(MAW)은 관련 업무 경험과 인턴십이 있는 5-6 카테고리의 용접공이 수행할 수 있습니다(2.1항 참조).
8.1.11. 파이프 조인트의 조립은 표 9에 따라 간격을 두고 수행해야 합니다. 택의 수는 수동 아크 용접과 유사하다(표 10에 따름).
표 10
압정의 수와 크기
8.11.2. 대략적인 용접 모드 - 표에 따름. 11. 용접은 직류 극성의 직류를 사용하여 수행됩니다.
표 11
수동 아르곤 아크 용접 모드
8.11.3. 텅스텐(비소모성) 전극의 샤프닝은 그림 1에 표시된 구성에 따라 수행되어야 합니다.
쌀. 1. 텅스텐 전극을 연마하는 방법
a) 필러 와이어는 토치의 움직임 방향으로 용접 풀에 공급되어야 하며 토치는 오른쪽에서 왼쪽으로 움직여야 합니다.
b) 필러 와이어의 용융된 끝 부분은 항상 아르곤으로 보호되어야 하며 용접 풀에 갑자기 공급되어서는 안 됩니다.
c) 버너에서 아르곤 공급은 아크 점화 15~20초 전에 시작하고 아크가 끊어진 후 10~15초 후에 중단되어야 합니다. 이 시간 동안 아르곤 흐름을 분화구로 유도해야 합니다.
d) 아크의 점화 및 소화는 용접된 가장자리 또는 분화구 뒤 20-25mm 거리의 용착된 용접 금속에서 수행되어야 합니다.
e) 분화구는 완전히 녹아야 합니다.
9. 파이프라인 용접 기술
고합금 오스테나이트강
9.1. 설치 조건에서 파이프를 용접하는 경우 이 RD의 4.1항에 지정된 용접 유형을 사용할 수 있습니다.
기술을 할당할 때 이 RD의 8.1-8.3, 8.7, 8.8항을 따라야 합니다.
9.2. 표 5에 따른 용접 조인트 유형.
9.4. 수동 아크 용접 모드는 기술 인증 단계에서 지정된 TD, 여권 데이터를 준수해야 하며 금속의 과열을 방지하기 위해 30-de, A(de는 전극의 직경)를 초과해서는 안 됩니다. 구조의 악화.
아르곤-아크 용접 모드 - 표에 따름. 9. 용접 기술에 대한 요구 사항은 본 RD의 8.11항에 명시된 요구 사항과 유사합니다.
9.5. 아르곤-아크 용접 중 루트층의 용접 풀을 확실하게 보호하려면 캐비티 내부에 불활성 가스 공급 장치가 있는 플러그를 설치해야 합니다(그림 2).
1 - 용접 파이프
2 - 플러그 씰
3 - 보호 가스(아르곤)
9.6. 각 기술 레이어, 특히 크레이터에서는 다음 레이어를 적용하기 전에 "뜨거운" 균열이 감지되는지 검사해야 합니다.
9.7. 용접 품질 향상을 목표로 하는 기타 기술 요구 사항은 이 RD에 따릅니다.
10.1. 내열강으로 만들어진 파이프라인의 용접 연결부는 100%의 후속 열처리(고단조)를 거쳐야 합니다. 열처리 모드는 기술 문서에 명시되어야 하며 표 12의 데이터와 일치해야 합니다.
표 12
파이프라인 용접 조인트의 열처리 모드
| 파이프 강종 | 온도, ℃ | 템퍼링 온도에서 유지 시간 |
| 12MH, 15ХМ | 700-730 | 1시간 - 에< 20 мм
2시간 - > 20~25mm에서 |
| 12Х1МФ,15Х1М1Ф | 710-750 | 1시간 - 20mm에서 2시간 - > 20~25mm에서 |
| А335Р11 | 675-700 | 1~1.5시간 |
메모 1. 템퍼링 온도까지의 가열 속도는 200°C/h를 넘지 않는 반면, 600-700°C 온도 범위에서 가열 속도는 최소 100°C/h여야 합니다.
냉각 속도 - 용광로(인덕터)와 함께 단열층 아래에서 300°C의 온도까지 300°C/h 이하입니다.
10.2. 고합금 오스테나이트강으로 제작된 파이프 조인트의 열처리는 필요하지 않습니다.
10.3. 용접이 완료된 후 즉시 열처리를 실시해야 합니다. 용접 종료부터 열처리 시작까지 허용되는 최대 시간은 1일이며, 용접 접합부는 200~250°C의 온도로 가열된 상태로 있어야 하며 외부 충격 및 정적 굽힘 하중을 받지 않아야 합니다. , 자체 중량으로 인한 설계 하중은 제외됩니다.
10.4. 열처리를 수행하고 그 매개변수를 모니터링하는 절차는 RD 558-97의 섹션 II, 3항에 나와 있습니다.
11.1. 용접 기술 및 용접 조인트의 품질에 대한 제어는 다음을 통해 수행됩니다.
a) 원료 검사 - 파이프, 용접 재료의 수입 검사, 차단 밸브, 연결 부품 등;
b) 용접 기술의 적합성 확인 ( 기술 지도), 규제 문서, 설계 솔루션의 장비 및 장치 요구 사항;
c) 새로운 용접 기술 인증, 용접 장비작업을 수행하기 전에;
d) Gosgortekhnadzor의 요구 사항에 따라 설정된 용접공, 검사관, 열 엔지니어 및 엔지니어의 자격을 확인합니다.
e) 파이프라인 조립 및 용접 중에 수행되는 체계적인 운영 제어
f) 육안 검사, 솔기 매개변수 측정
g) 물리적 방법(방사선 촬영, 초음파 등)으로 품질 관리를 수행합니다.
h) 용접 조인트의 기계적 시험 수행
i) 금속 조직 분석;
j) 용접의 강철 내시경 검사;
k) 실행 문서의 적시 및 고품질 실행을 제어합니다.
11.2. 단락에 따라 제어합니다. 11.1a - 11.1z는 본 RD(본문에 따름) 및 RD 558-97의 조항에 따라 수행됩니다.
11.3. 조항 11.1g에 따른 요구사항(물리적 방법에 의한 제어)
11.3.1. 용접된 파이프 조인트의 검사 범위는 표 13에 따르며, 최대 허용 불연속성의 기준은 표에 나와 있습니다. 14, 15, 16.
표 13
파이프라인 용접 조인트 검사 범위
표 14
방사선 검사 중 내열성 및 고합금강(SNiP 3.05.05-84에 따름)으로 만들어진 파이프 조인트 용접부의 허용 가능한 결함 규범
a) 침투 부족, 오목함, 침투
| 등급 | 용접 축을 따른 침투 부족, 용접 루트의 오목함 및 과도한 침투 | |
| 포인트로 | 높이(깊이), 공칭 파이프 벽 두께의 % | 파이프 조인트 둘레의 총 길이 |
| 0 | 침투력이 부족하지 않습니다. 솔기 뿌리의 오목함은 최대 10%, 1.5mm 이하 | 최대 1/8 둘레 |
| 과도한 침투: 용접 루트 최대 10%, 최대 3mm | 최대 1/8 둘레 | |
| 1 | 솔기 축을 따라 최대 10%까지 침투가 부족하지만 2mm 이하입니다. 또는 최대 5%, 최대 1mm |
최대 1/4 둘레 최대 1/2 둘레 |
| 2 | 용접 축을 따라 최대 20%까지 침투 부족, 3mm 이하; 또는 최대 10%, 2mm 이하 또는 최대 5%, 최대 1mm |
최대 1/4 둘레 최대 1/2 둘레 제한되지 않음 |
b) 내포물, 기공
| 등급 | 두께 | 내포물, 모공 | 클러스터, | 총 길이 당 | |
| 포인트로 | 벽, mm | 너비 (직경), mm | 길이, mm | 길이, mm | 100mm 길이의 솔기 부분 |
| 1 | 최대 3개 | 0,5 | 1,0 | 2,0 | 3,0 |
| 3시부터 5시까지 | 0,6 | 1,2 | 2,5 | 4,0 | |
| 5시부터 8시까지 | 0,8 | 1,5 | 3,0 | 5,0 | |
| 8시부터 11시까지 | 1,0 | 2,0 | 4,0 | 6,0 | |
| 11시부터 14시까지 | 1,2 | 2,5 | 5,0 | 8,0 | |
| 14시부터 20시까지 | 1,5 | 3,0 | 6,0 | 10,0 | |
| 20에서 25까지 | 2,0 | 4,0 | 8,0 | 12,0 | |
| 2 | 최대 3개 | 0,6 | 2,0 | 3,0 | 6,0 |
| 3시부터 5시까지 | 0,8 | 2,5 | 4,0 | 8,0 | |
| 5시부터 8시까지 | 1,0 | 3,0 | 5,0 | 10,0 | |
| 8시부터 11시까지 | 1,2 | 3,5 | 6,0 | 12,0 | |
| 11시부터 14시까지 | 1,5 | 5,0 | 8,0 | 15,0 | |
| 14시부터 20시까지 | 2,0 | 6,0 | 10,0 | 20,0 | |
| 20에서 25까지 | 2,5 | 8,0 | 12,0 | 25,0 | |
참고:
1. 방사선 영상을 해석할 때 길이 0.2mm 이하의 함유물(기공)이 클러스터 및 결함 네트워크를 형성하지 않는 경우에는 고려하지 않습니다.
2. 길이가 표에 표시된 것보다 짧은 개개의 함유물(기공)의 개수는 10개를 초과하지 않아야 한다. 점수 1의 경우 12개입니다. 길이가 100mm인 방사선 사진 섹션의 지점 2에 대해 총 길이는 표에 표시된 것보다 커서는 안 됩니다.
3. 길이가 100mm 미만인 용접 조인트의 경우 개재물(기공)의 전체 길이에 대해 표에 제공된 표준을 비례적으로 줄여야 합니다.
4. 일련의 개재물(공극)이 발견되는 모든 범주의 파이프라인 용접 조인트 단면에 대한 평가는 1점 증가해야 합니다.
표 15
초음파 테스트로 감지된 허용 불연속성에 대한 표준
(RTM-1s-93에 따름)
| 용접 두께 | 단일 불연속성의 등가 면적, mm | 고정 싱글의 최대 허용 수 | 불연속의 길이 | ||
| 연결, mm | 최소한으로 고정됨 | 최대 허용 | 용접 조인트 길이 100mm에 대한 불연속성 | 솔기 루트의 합계 | 솔기 부분에 싱글 |
| 세인트 2 ~ 3 | 0,3 | 0,6 | 6 | 20% | 더 이상은 안돼 |
| 세인트 3~4 | 0,45 | 0,9 | 6 | 내부 | 가정 어구 |
| 세인트 4~5 | 0,6 | 1,2 | 7 | 둘레 | 길이 |
| 세인트 5~6 | 0,6 | 1,2 | 7 | 사이 | 최고 |
| 세인트 6~9 | 0,9 | 1,8 | 7 | 받아들일 수 있는 | |
| 세인트 9~10 | 1,2 | 2,5 | 7 | 동등한 | |
| 세인트 10~12 | 1,2 | 2,5 | 8 | 불연속성 | |
| 세인트 12~18 | 1,8 | 3,5 | 8 | ||
| 세인트 18~25 | 2,5 | 5,0 | 8 | ||
메모. GOST 14782-86에 따라 바닥이 평평한 구멍을 테스트하는 것과 동등한 영역 표준이 제공됩니다.
표 16
증기 및 온수 파이프라인의 용접 이음새에 허용되는 결함에 대한 표준
방사선 제어용 보조 장치(RTM-1s-93에 따름)
| 차원 | 최고 | 단일 포함 및 클러스터 | 단일 확장 | 솔기 뿌리 부분의 침투 부족 | ||||||
| 용접 조인트 표시기, mm | 고정 개재물 크기, mm | 허용됨 최대 크기, mm | 용접 영역의 허용 조건 | 허용됨 | 용접 조인트의 모든 영역에서 허용되는 수 | 안감이 없는 링의 한쪽 면 접근이 가능한 조인트, mm | ||||
| 포함 | 클러스터 | 연결 길이 100mm | 최대 크기, | 최대 너비, | 길이 100mm | |||||
| 유효한 번호 | 허용되는 총 감소 면적, mm | mm | mm | 높이(깊이) | 총 길이 | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| 2.0에서 3.0까지 포함 | 0,10 | 0,6 | 1,0 | 12 | 2,0 | 5,0 | 0,6 | 2 | 0,3 | 최대 20% |
| 세인트 3.0 ~ 4.0 -"- | 0,20 | 0,8 | 1,2 | 12 | 3,5 | 5,0 | 0,8 | 2 | 0,4 | 내부 |
| -"- 4.0 ~ 5.0 -"- | 0,20 | 1,0 | 1,5 | 13 | 5,0 | 5,0 | 1,0 | 2 | 0,5 | 둘레 |
| -"- 5.0 ~ 6.5 -"- | 0,20 | 1,2 | 2,0 | 13 | 6,0 | 5,0 | 1,2 | 3 | 0,6 | |
| -"- 6.5 ~ 8.0 -"- | 0,20 | 1,5 | 2,5 | 13 | 8,0 | 5,0 | 1,5 | 3 | 0,8 | |
| -"- 8.0 ~ 10.0 -"- | 0,30 | 1,5 | 2,5 | 14 | 10,0 | 5,0 | 1,5 | 3 | 1,0 | |
| 세인트 10.0 ~ 12.0 포함 | 0,30 | 2,0 | 3,0 | 14 | 12,0 | 6,0 | 2,0 | 3 | 1,2 | 20% |
| -"- 12.0 ~ 14.0 -"- | 0,40 | 2,0 | 3,0 | 15 | 14,0 | 6,0 | 2,0 | 3 | 1,4 | 내부 |
| "- 14.0 ~ 18.0 -"- | 0,40 | 2,0 | 3,5 | 15 | 16,5 | 6,0 | 2,5 | 3 | 1,4 | 둘레 |
| -"- 18.0 ~ 22.0 -"- | 0,50 | 3,0 | 4,0 | 16 | 20,0 | 7,0 | 3,0 | 3 | 2,0 | |
| -"- 22.0 ~ 24.0 -"- | 0,50 | 3,0 | 4,5 | 16 | 25,0 | 7,0 | 3,0 | 3 | 2,0 | |
| -"- 24.0 ~ 25.0 -"- | 0,60 | 3,0 | 4,5 | 18 | 25,0 | 8,0 | 3,0 | 3 | 2,0 | |
결함의 높이(깊이)는 시뮬레이터 또는 참고 사진을 사용하여 결정됩니다.
11.3.2. 표에 따르면 포함 점수 설정을 위한 요구 사항입니다. 14, 내열강 및 고합금강으로 만들어진 파이프의 접합부에는 다음이 설치됩니다.
아르곤 아크 용접의 경우 - 포인트 1;
수동 아크 용접의 경우 - 점수 1 또는 점수 2(고객과 합의한 대로).
11.3.3. 모든 경우에 오스테나이트강으로 만들어진 파이프를 용접할 때 용접 루트의 침투 부족은 허용되지 않습니다.
11.3.4. 원주 용접 파이프 조인트의 방사선 및 초음파 테스트는 조인트의 전체 둘레를 따라 수행됩니다.
제어 방법: 방사선 촬영 - GOST 7512-82, VSN 012-88에 따름; 초음파 - GOST 14782-86, VSN 012-88에 따름.
11.4. 11.13항에 따른 용접 조인트의 기계적 시험은 용접 기술 인증 및 용접공 인증 중에 수행됩니다. 품질 기준은 표 4에 따라 채택됩니다.
11.5. 11.1항에 따른 금속 조직 분석에는 거시적 단면 분석(결함 존재, 금속 침투), 용접 금속 및 열 영향부의 경도 측정, GOST에 따른 입계 부식 테스트(TD에 지정됨)가 포함됩니다. 6032-84.
내열강 파이프 용접 기술 인증 시 용접 이음부는 열처리 후 GOST 2999-75에 따른 비커스 경도 또는 GOST 9012-59에 따른 브리넬 경도 테스트를 거칩니다.
11.5.1. 허용되는 경도의 절대 값은 TD에 표시됩니다.
11.5.2. SNiP 3.05.05-84의 요구 사항에 따라 내열강의 용접 조인트는 다음과 같은 경우 열처리 후 고품질로 간주됩니다.
a) 모재 금속의 더 낮은 경도 값의 25HB 이하만큼 용착된 금속의 경도가 감소합니다.
b) 모재의 경도 상한값을 20HB 이하로 초과합니다.
c) 모재 금속과 열 영향부 금속의 경도 차이를 50HB 이하로 초과합니다.
이 경우 E-09Kh1M 유형(TML-1U, TsU-2KhM, TsL-38 등급)의 전극으로 만든 용접 조인트의 경도 값은 135-240 HB 범위로 규제되며 용접 조인트의 고온 템퍼링 후 상태에서 150-250 HB 범위의 E-09Kh1MF 유형 전극 (등급 TsL -20, TsL-39, TML-ZU, TsL-45).
11.6. 파이프라인 조인트는 100% 강철 내시경 검사를 받습니다. 용접 금속의 강철 범위 지정은 용접 조인트를 열처리하기 전에 수행됩니다.
11.6.1. 스틸 스코핑은 금속 광택이 나도록 청소된 표면에 수행해야 합니다. 두 명의 용접공이 동시에 수행한 용접 접합은 이음매의 정반대 부분 두 개에서 스타일러스코프로 검사해야 합니다. 다른 경우에는 강철 내시경이 한 영역에서 수행될 수 있습니다.
11.6.2. 필러 재료의 브랜드에 따른 용접 금속의 강철 내시경 결과에 대한 요구 사항은 표 17에 나와 있습니다.
11.6.3. 강철 내시경 결과가 만족스럽지 않으면 정량적 스펙트럼 또는 화학적 분석이 수행되며 그 결과가 최종적인 것으로 간주됩니다.
표 17
용접 금속의 강철 내시경 결과에 대한 요구 사항
(용접 금속)
| 충전재 | ||
| 전극 | 용접 와이어 (GOST 2246-70) |
Steeloscopy 결과 |
| 1 | 2 | 3 |
| TML-1U | Sv-08MH | 몰리브덴의 존재, 바나듐 및 크롬 함량의 부재.* |
| TsU-2ХМ, TsL-38 | Sv-08ХМ, Sv-08KhMA-2, Sv-08HGSMA |
같은 |
| TsL-20, TML-ZU, TsL-39, TsL-45 | Sv-08HMFA, Sv-08HMFA-2, Sv-08KhGSMFA |
바나듐과 몰리브덴의 존재, 니오븀의 부재, 크롬*과 망간의 함량. 1% 이상의 망간 함량은 허용되지 않습니다. |
| Sv-12Х11НМФ | 크롬 함량(10.5-12%), 니켈, 몰리브덴, 바나듐 존재. | |
| Sv-10X11VMF | 크롬(10.5-12%), 몰리브덴(1-1.3%), 텅스텐 함량 (1 -1.4%), 니켈, 바나듐 존재. |
|
| Sv-01Х19Н9 | 몰리브덴, 바나듐, 니오븀 및 크롬 함량 부족 (18-20%), 니켈(8-10%). |
|
| Sv-06Х19Н9Т | 몰리브덴, 바나듐 및 니오븀 부족, 크롬 함량(18-20%), 니켈(8-10%), 티타늄 존재. | |
| TsT-26, TsT-26M | Sv-04Х19Н11МЗ | 바나듐이 부족하고 크롬(14-21%), 니켈(7-12%) 및 몰리브덴(1.5-3%) 함량이 부족합니다. |
| EA-400/10U EA-400/10T | - | 크롬(16-19%), 니켈(9-12%), 몰리브덴(2-3.1%), 망간(1.5-3%) 및 바나듐(0.3-0.75%)의 함량입니다. |
| TsT-15, | Sv-08Х19Н10Г2Б, Sv-04Х20Н10Г2Б | 크롬(16-24%), 니켈(9-14%), 망간(1-2.5%) 함량 및 니오븀의 존재. |
* - 펄라이트강 제품 용접 시 고합금 충진재(크롬 함량 4% 이상)의 오사용을 방지하기 위해 생산되었습니다.
12. 용접 수리
12.1. 파이프라인 조인트의 표면 및 지하 결함은 다음과 같이 수정해야 합니다.
a) 용접 이음매의 과도한 보강재를 기계적으로 제거하고, 이전에 청소한 이음매를 용접하여 불충분한 보강재를 수정합니다.
b) 침전물을 기계적으로 제거하고 필요한 경우 용접합니다.
c) 용접 영역을 미리 청소한 후 롤러 사이의 언더컷과 홈을 용접합니다.
d) 아르곤 아크 용접(나머지 홈을 채우기 전)에 의해 발생한 뿌리층의 관통부나 관통 부족은 적절한 등급의 필러 와이어를 사용하여 수동 아르곤 아크 용접으로 수정해야 합니다.
12.2. 결함이 있는 부위는 기계적으로 제거해야 합니다(연마 도구 사용, 절단 또는 펀칭 사용).
에어 아크, 에어 플라즈마 또는 산소 가우징(절단)을 통해 결함 영역을 제거한 후 샘플 표면을 기계적으로 처리하여 최소 1mm 두께의 금속 층을 제거할 수 있습니다. 벽 두께가 10mm 이상인 크롬-몰리브덴 및 크롬-몰리브덴-바나듐 강철로 만들어진 파이프 조인트는 화재 가우징(절단) 전에 200-300°C로 가열되어야 합니다.
샘플의 가장자리는 파이프 또는 이음매의 표면에 부드럽게 가져와야 합니다. 다섯 단면샘플은 그릇 모양으로 절단되어야 합니다. 결함 제거의 완전성을 확인하기 위해 샘플링 후 수정해야 할 영역은 시각적으로 제어되고 모세관 또는 자성 입자 결함 탐지 또는 적절한 시약을 사용한 에칭을 통해 제어됩니다.
결함 위치 및 강의 종류에 따른 시료의 형상과 크기는 Fig. 3과 같다.
그림 3c(크롬-몰리브덴-바나듐 강철)에 따라 샘플을 처리할 때 메인 이음매 용접 중에 형성된 파이프 금속의 열 영향 영역을 제거해야 합니다.
쌀. 3. 용접 조인트의 결함 수정 시 샘플링 및 용접 형태: a, b - 최대 545°C의 작동 온도에서 오스테나이트강 및 크롬-몰리브덴강으로 제작됩니다. 용접 금속(a) 및 접합부 HAZ(b)의 결함 수정 c - 최대 560-570 °C의 작동 온도를 위한 크롬-몰리브덴-바나듐 강철로 제작되었습니다. 용접 금속 및 접합부의 HAZ 결함 수정 d - 관통 균열이 있는 부분의 용접 준비
균열이 있는 접합부를 수정한 경우 에칭 또는 모세관 방법을 사용하여 끝 부분을 정확하게 결정하고 직경 2-3mm의 드릴로 드릴링한 후 결함이 있는 금속을 완전히 제거해야 합니다. 관통 균열의 경우 후속 융합의 편의를 위해 새로운 솔기의 라이닝으로 2-2.5mm 두께의 금속 층을 남겨 두는 것이 좋습니다 (이 두께는 여러 번의 관통 드릴링으로 확인됩니다) (그림 3d) ). 이 경우 용접은 균열이 있는 벽의 나머지 부분을 다시 녹이는 것부터 시작해야 하며 용접공은 벽이 완전히 녹는 것을 모니터링해야 합니다. 작은 관통 구멍이 전극 앞쪽으로 이동하면 용접이 완전히 용입되어 진행되고 있음을 의미합니다.
12.3. 결함이 있는 부분의 후면 용접과 이음새를 수정하기 위한 표면 처리는 이 접합부 용접용 충진재를 사용하여 수행해야 합니다(표 1 d). 용접 또는 표면 처리 전에 파이프 벽 두께 및 강철 등급에 관계없이 조인트는 이 등급의 강철로 만들어진 파이프 조인트를 용접할 때 규정된 예열 온도까지 전체 둘레를 따라 가열되어야 합니다.
같은 부위는 3번까지 수정이 가능합니다. 이 영역은 용접될(또는 이미 용접된) 샘플이 맞는 윤곽과 이 직사각형 너비의 3배에 해당하는 거리에 있는 인접한 표면에 가장 작은 영역의 직사각형으로 이해됩니다.
12.4. 샘플을 용접한 후 샘플의 깊이(용접 두께)가 용접 조인트 요소의 두께와 같거나 크면 표에 따라 조인트 전체 둘레를 따라 열처리됩니다. 12, 열처리가 필요합니다. 유사한 충진재(용접금속 09Х1МФ)를 사용하여 크롬-몰리브덴-바나듐강으로 만든 파이프를 용접하는 경우 용접 크기(깊이)에 관계없이 열처리를 수행해야 합니다. 열처리 모드는 해당 강종에 대해 표 12에 부합해야 하며, 유지 시간은 1시간 단축할 수 있지만 최소 1시간 이상이어야 합니다.
12.5. 용접으로 교정된 접합부는 100% 육안 검사, 초음파 결함 탐지 또는 방사선 촬영, 자분 또는 모세관 검사를 받아야 합니다.
통제 구역에는 용접 부위와 용접 폭이 최소 20mm 이상, 모재 폭이 10mm 이상인 인접 구역이 포함되어야 합니다.
13.1. 용접 및 설치 작업을 수행할 때 섹션 IV "산업 안전" RD 558-97의 지침을 따라야 합니다.
문학
1. Mingazprom 가스 시설의 화기 작업을 안전하게 수행하기 위한 표준 지침. M.: Glavgosgaznadzor, 1988.
2. RAO Gazprom의 주요 파이프라인 보안 구역 건설 작업에 대한 지침. M.: Glavgosgaznadzor, 1992.
3. Gosgortekhnadzor의 폭발성 및 폭발성 가연성 시설에서 안전한 화기 작업을 조직하기 위한 표준 지침은 74년 5월 7일에 승인되었습니다.
4. RD 34 10.122-94. 발전소 부품, 용접 부품 및 용접의 강철 내시경 검사 통합 방법. M.: Energomontazhproekt, 1994.
5. GOST 6032-84. 강철과 합금은 부식에 강합니다. 입계 부식에 대한 저항성을 결정하는 방법. M.: Gosstandart, 1985.
6. RD 558-97. 가스 파이프라인 수리 및 복원 작업 중 파이프 용접 기술에 대한 안내 문서입니다. M.: VNIIGAZ, 1997.
7. VSN 012-88. 품질 관리 및 작업 승인. M.: Neftegazstroy 사역, 1989.
8. SNiP 3.05.05-84. 공정 장비 및 공정 파이프라인. M.: 고스트로이, 1988.
응용
부록 1
가스 압축기 스테이션의 배관 파이프라인 목록
부록 2
표 1
내열 펄라이트 강관의 화학적 조성
| 파이프 규격 | 철강 등급 | 요소 함량, % | |||||||||
| 와 함께 | 시 | 망 | Cr | 모 | 다섯 | 에스 | 피 | 니 | Ost. | ||
| 더 이상 | |||||||||||
| 화 14-3-460-75 | 15ХМ | 0,1-0,15 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 0,8-1,1 | 0,4-0,55 | - | 0,025 | 0,035 | 0,25 | 0.2Ci |
| GOST 20072-74 | 12시간 | 0,09-0,16 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 0,4-0,7 | 0,4-0,6 | - | 0,025 | 0,025 | 0,30 | - |
| TU 14-3-460-75, 화 14-3-341-75 |
12Х1МФ | 0,08-0,15 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 0,9-1,2 | 0,25-0,35 | 0,15-0,3 | 0,025 | 0,025 | 0,25 | 0.25Ci |
| TU 14-3-460-75, | 15Х1М1Ф | 0,1-0,15 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 1,1-1,4 | 0,9-1,1 | 0,2-0,35 | 0,025 | 0,025 | - | |
| TU 3-923-75, | |||||||||||
| 화 14-3-420-75 | |||||||||||
| ASTM* | А335Р11 | 0,15 | 0,5-1,0 | 0,3-0,6 | 1,0-1,5 | 0,44-0,65 | - | 0,03 | 0,03 | - | |
17-19, - 각각 인장강도, 항복강도, 상대신율
표 2
파이프를 용접할 때 용착된 금속의 화학적 조성
내열강
| 표준 | 유형 및 브랜드 | 요소 함량, % | ||||||||
| 전극, | 전극, | 기음 | 시 | 망 | Cr | 모 | 에스 | 피 | ||
| 철사 | 철사 | 더 이상 | ||||||||
| GOST 9467-75 | E-09X1M: | |||||||||
| TML-IV; | < 0,12 | 0,15-0,40 | 0,5-0,9 | 0,8-1,2 | 0,4-0,7 | 0,025 | 0,035 | |||
| TsL-38 | -"- | 0,20-0,45 | - " - | 0,7-1,0 | - " - | 0,030 | - " - | |||
| E-09Х1МФ: | ||||||||||
| TsL-20, 39; | < 0,12 | 0,15-0,40 | 0,5-0,9 | 0,80-1,25 | 0,4-0,7 | 9,5-122-3,5 | 0.35-0.75V | 0,02 | 0,03 | |
| EA-400/10T | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | - " - | |
| E-08Х16Н8М2: | ||||||||||
| TsT-26; | 최대 0.08 | 0,3-0,75 | 1,0-2,3 | 16,5-18,5 | 7,5-10 | 1,5-2,3 | - | 0,02 | 0,02 | |
| TsT-26M | 최대 0.05 | - " - | 1,2-2,3 | - " - | - " - | - " - | - | - " - | - " - | |
| E-08Х19Н10Г2Б: | ||||||||||
| TsT-15; | 0,05-0,12 | 최대 1.3 | 1,0-2,5 | 18-20 | 8,5-10,5 | - | 0.7-1.3 Nв | 0,02 | 0,03 | |
| TsT-15K | 최대 0.06 | 0,2-0,8 | 1,5-2,2 | 17,5-20,5 | - " - | - | 0.8-1.1 Nв | - " - | - " - | |
| SOK 7260686/4 (대표값) |
NCA-308 | 0,05 | 0,24 | 1,33 | 20,32 | 10,01 | - | - | 0,003 | 0,02 |
| GOST 2246-70 | Sv-01Х19Н9 | 최대 0.03 | 제조업체 | |||||||
| VD-2010 | 3x380 | 65-200 | 70 | JSC "전기" 상트페테르부르크 |
||||||
| UNT 257 | 3x380 | 10-250 | 63 | 1 | 같은 | |||||
| VD-306 | 3x380 | 63-315 | 70 | 1 | 라트비아 f. "벨다" | |||||
| VDM 2x250 | 3x380 | 60-250 | 70 | 2 | JSC "전기" 상트페테르부르크 |
|||||
| VDM 6302 | 3x380 | 40-630 | 70 | 4 | 같은 | |||||
표 2
수동 아르곤 아크 용접 설치
1. 일반 조항
2. 인력 자격 요건
3. 용접파이프
4. 용접 소모품 및 장비
5. 용접기술 인증
6. 용접용 파이프 조인트 조립
7. 예열
8. 내열강 파이프라인 용접 기술
쌀. 1. 텅스텐 전극의 샤프닝 방법 D(e)
9. 고합금 오스테나이트강 파이프라인 용접 기술
쌀. 2. 보호가스 주입을 위한 파이프라인 플러그 설치 다이어그램
10. 용접 조인트의 열처리
11. 용접 조인트의 품질 관리
12. 용접 수리
쌀. 3. 용접 이음부 결함 수정 시 샘플링 및 용접 형태
13. 산업 보건 및 안전
문학
부록 1. 가스 압축기 스테이션의 배관 파이프라인 목록
부록 2
부록 3
부록 4
부록 5
러시아 연방 광업 및 산업 감독
해결
"수행 기술 규정"의 새 판 승인
용접공 및 용접생산 전문가 자격증"
러시아의 Gosgortekhnadzor는 다음과 같이 결정합니다.
"용접사 및 용접생산전문가 인증에 관한 기술규정" 신판을 승인하다.
사장
러시아의 고스고르테크나조르
V.M.Kuliechev
용접공 및 용접 생산 전문가 인증에 대한 기술 규정
RD 03-495-02
2002년 7월 17일 러시아 연방 법무부에 등록, 등록번호 3587
2002년 6월 25일자 러시아 Gosgortekhnadzor 결의안 제36호에 의해 승인됨
I. 용접사 인증 기술 규정
1.1. 인증을 위해 용접공을 제출할 때 고용주(신청자)는 부록 1에 제공된 양식에 따라 인증 센터에 신청서를 보냅니다.
후보자는 자신에 대해 필요한 정보를 독립적으로 제공할 권리가 있습니다.
1.2. 인증된 용접공의 이론적 지식의 양은 국가 광업 및 기술 결의안에서 승인된 용접공 및 용접 전문가 인증 규칙 PB-03-273-99의 3.2항에 따라 시험 프로그램의 요구 사항을 충족해야 합니다. 1998년 10월 30일자 러시아 감독 번호 63, 1999년 3월 4일 러시아 법무부에 등록, 등록 번호 1721.
일반 요구사항 시험 프로그램부록 2에 나와 있습니다.
1.3. 용접공 인증은 인증받은 용접(표면 처리) 유형(방법)과 생산 활동 방향(그룹 또는 이름)에 따라 실무 기술과 이론적 지식을 테스트하여 수행됩니다. 기술 장치, 용접은 생산시 용접공에 의해 수행되며 수행되는 작업 유형-제조, 설치, 수리).
1.4. 인증 절차에는 인증된 용접공이 수행하는 다음 시험에 합격하는 것이 포함됩니다.
실용, 일반 및 특별 – 기본 및 특별 인증 중;
추가 및 정기 인증을 통해 실용적이고 특별합니다.
이론 및 실무 시험은 국가 용접 생산 인증 위원회의 용접공 및 용접 생산 전문가 인증 시스템 등록부에 등록된 인증 센터 또는 인증 지점에서 수행됩니다.
참고:
1. 용접 생산에 대한 특수(고등 기술 또는 중등 기술) 교육을 받은 용접공은 1차 인증 기간 동안 일반 시험에 합격하지 않습니다.
2. 용접공의 추가 인증 목적이 용접 제어 용접 이음부에서 고려되는 특성을 변경하지 않고 생산 활동의 방향을 확장하는 것인 경우에만 특별 심사를 수행할 수 있습니다.
3. 용접사의 추가 인증 목적이 용접(표면 처리)의 종류(방법) 및 생산 활동 방향을 변경하지 않고 인증 범위를 확대하는 것인 경우에는 실기 시험만 실시할 수 있습니다.
1.5. 용접공 자격증은 실기시험으로 시작됩니다. 용접사가 실기 시험에 합격하지 못하면 추가 시험에 응시할 수 없으며 인증에 실패한 것으로 간주됩니다. 용접공은 늦어도 1개월 이후에는 추가 실습 교육을 받은 후 재인증을 받을 수 있습니다.
1.6. 일반 시험에서 용접사는 용접의 이론적 기초에 대해 20개의 질문을 받고, 특별 시험에서는 용접(표면 처리)의 유형(방법)과 인증받은 용접(표면 처리) 유형에 따라 최소 15개의 무작위로 선택된 질문을 받습니다. 그의 생산 활동 방향. 문제 선정은 일반 및 특별 시험의 시험 문제 모음을 기반으로 인증위원회에서 수행됩니다. 각 컬렉션에는 질문이 100개 이상 포함되어야 합니다.
용접사가 코팅된 전극을 사용한 수동 아크 용접, 비소모성 전극을 사용한 수동 아르곤-아크 용접 등 두 가지 또는 세 가지 용접(표면 처리) 유형(방법)에 대해 인증을 받은 경우 시험 카드에는 최소 5개의 질문이 포함되어야 합니다. 관련 시험 문제 모음에서 용접(표면 처리)의 각 유형(방법)에 대해 설명합니다. 2개 또는 3개 그룹의 위험 기술 장치에 포함된 용접 대상물을 인증할 때 용접공은 각 위험 기술 장치 그룹에 대해 별도의 특별 시험 티켓을 받아야 합니다. 시험 카드에는 위험한 기술 장치의 각 그룹에 대해 최소 5개의 문항이 포함되어야 합니다.
1.7. 일반시험과 특별시험은 서면 또는 컴퓨터를 이용하여 실시합니다. 심사위원회의 결정에 따라 자격증 취득자와 추가 면접을 실시할 수 있습니다.
1.8. 용접공은 면접 결과를 고려하여 각 시험에서 묻는 질문의 80% 이상을 정확하게 대답하면 일반 시험과 특별 시험에 합격한 것으로 간주됩니다.
1.9. 용접공은 이론 및 실기 시험을 성공적으로 통과하면 인증을 받은 것으로 간주됩니다.
1.10. 용접공이 실기 시험과 이론 시험 중 하나에만 합격한 경우 첫 번째 시험일로부터 6개월 이내에 이전에 제출한 신청서에 대해 불합격 시험에 재응시할 수 있지만 시험 합격 후 1개월 이내에는 불가능합니다. . 용접사가 다시 불합격할 경우, 이전에 인증 시 합격한 모든 시험은 인정되지 않으며, 용접사는 인증에 불합격한 것으로 간주되며, 신규 지원 등록과 함께 추가적인 이론 및 실무 교육을 받은 후 인증 절차에 참가할 수 있습니다.
1.11. 용접공을 인증할 때 다음 특성을 고려해야 합니다.
용접 및 표면처리의 종류(방법)
솔기의 종류;
부품 유형
제어 용접 조인트의 유형 및 유형
기본 재료 그룹;
충전재;
제어 용접 조인트의 치수;
용접 위치;
플라스틱 파이프 용접시 장비 자동화 정도
위험한 기술 장치 그룹입니다.
용접검사관용접완성품에 대한 용접 및 모재의 보관부터 비파괴검사 관리까지 관리업무를 수행하는 검사원입니다. 저는 용접 검사관 업무의 본질을 간략하게 설명하려고 노력한 전체 기사 시리즈를 준비했습니다. 이 기사에서는 주요 용접 방법의 분류, 전기 아크 융합 용접의 주요 방법의 원리 및 국제 코드기본 용접 공정에 대한 약어입니다.
주요 용접방법의 분류
용접은 재료를 접합하는 과정 중 하나입니다. 아래에 표시된 것처럼 기존의 모든 용접 방법은 두 가지 주요 그룹으로 나눌 수 있습니다.
- 융합 용접: 가스, 전기 아크, 일렉트로슬래그, 전자빔, 레이저 등;
- 압접 : 접촉, 마찰, 확산, 초음파 등
융합 용접접합되는 부품의 가장자리와 충전재를 녹여 공통 용접 풀을 형성함으로써 수행됩니다. 용접 조인트외부 노력 없이 형성됨.
압접외부 힘을 사용하여 연결된 부품 사이에 원자간 결합을 설정하여 수행됩니다.
전기 아크 융합 용접의 기본 방법의 원리
전기 아크 용접– 열원은 전기 아크입니다. 이러한 유형의 용접에는 코팅 전극(MMA)을 사용한 수동 아크 용접, 가스 차폐 전기 아크 용접(MIG/MAG 및 TIG), 수중 아크 용접, 플라즈마 용접 및 기타 용접 방법이 포함됩니다.
가스용접— 화학적 방법융합 용접, 금속을 가열하는 원천은 열 에너지, 산소와 혼합된 기체(또는 증기) 연료의 화학적 연소 과정의 결과로 얻어집니다. 용접은 가스 화염에 의해 용해된 모재와 용가재에 의해 형성됩니다.
코팅된 전극을 사용한 수동 아크 용접(MMA).금속 가열원은 전기 아크입니다. 용접은 용융된 베이스 금속과 전극 금속으로 형성됩니다.
보호 가스(MIG/MAG)에서 소모성 전극을 사용한 기계화 아크 용접.금속 가열원은 전기 아크입니다. 용접은 용융된 모재와 전극 와이어(고체 부분 또는 플럭스 코어)의 금속에 의해 형성됩니다.
불활성 가스에서 비소모성(텅스텐) 전극을 사용한 아크 용접.금속 가열원은 전기 아크입니다. 용접은 용융된 모재 금속에 의해서만 형성되거나 필러 와이어의 금속에 의해서도 형성됩니다.
기본 용접 공정에 대한 국제 코드 및 약어
RD에 따른 금속 용접 유형(방법)
RD- 코팅된 전극을 사용한 수동 아크 용접(111)
러시아 극동- 코팅된 전극을 사용한 욕조 수동 아크 용접;
라드- 비소모성 전극을 사용한 수동 아르곤 아크 용접(141)
MADP— 소모성 전극을 이용한 기계화 아르곤 아크 용접
국회의원— 활성 환경에서 소모성 전극을 사용한 기계화 용접
최종 가스 및 혼합물(135);
AAD- 비소모성 전극을 사용한 자동 아르곤 아크 용접
APG— 활성 환경에서 소모성 전극을 사용한 자동 용접
가스 및 혼합물;
AADP- 소모성 전극을 이용한 자동 아르곤 아크 용접
AF- 자동 수중 아크 용접(12);
MF- 기계화된 수중 아크 용접;
IMF- 목욕 기계 수중 아크 용접;
철도부— 자체 차폐 플럭스 코어 와이어를 이용한 기계 용접
MPG— 활성 환경에서 플럭스 코어 와이어를 사용한 기계 용접
천연가스(136);
MRSV— 자기 보호 분말의 욕실 기계 용접
철사;
MSOD— 기계화 오픈 아크 합금 용접
철사;
피- 플라즈마 용접(15);
ES- 일렉트로슬래그 용접;
엘자- 전자빔 용접;
G- 가스 용접(311);
RDN- 코팅된 전극을 사용한 수동 아크 표면화;
라덴- 수동 아르곤 아크 표면화;
AADN- 자동 아르곤 아크 표면화;
AFLN- 수중 스트립 전극을 이용한 자동 표면 처리;
AFPN- 수중 아크 와이어 전극을 사용한 자동 표면 처리.
KTS– 저항 점용접;
KSS– 저항 맞대기 용접;
CSR– 플래시 맞대기 용접;
VChS– 고주파 용접;
용접 위치 기호:
H1(RA)- 낮은 엉덩이와 "보트";
H2 (RV)- 낮은 티;
G(RS)- 수평의;
P1(RE)- 천장 엉덩이;
P2(PD)- 천장 T바;
지하 1층(PF)- 아래에서 위로 수직으로;
B2 (PG)- 위에서 아래로 수직;
H45 (H-L045)- 45도 각도로 기울어져 있습니다.
우리는 당신의 관심에 선물 간단한 지침(번역): 사용 방법 용접기수동 아르곤 아크 용접(MAW)을 위한 수동 아크 용접(MAW).
언젠가는 이 글이 도움이 될 것입니다. 예를 들어, 아르곤 아크 용접용 인버터가 파손되어 긴급하게 용접이 필요한 경우... 또는 저자가 쓴 경우입니다. 글쎄요, 당신은 절대 모릅니다.
파이프 조인트의 아르곤 아크 용접에 전극을 사용하는 용접기를 현장에서 사용하는 것은 매우 일반적입니다. 이 기술은 대부분의 대기업에서 탄소 및 탄소의 RAD 용접에 사용됩니다. 스테인레스 스틸. 두꺼운 벽 파이프의 경우 전극 용접 전원 공급 장치가 아르곤 용접 전원 공급 장치보다 더 나은 작업을 수행한다고 생각합니다.
실제로 변환은 매우 간단하며 공냉식 RAD 토치와 아르곤 실린더만 있으면 됩니다. 대부분의 용접 작업에는 용접을 시작하는 세 가지 단계가 있습니다.
먼저 전류의 극성을 직접(음극 전극)으로 변경합니다.
둘째, 공냉식 RAD 토치를 홀더에 연결합니다.
셋째, 가스 공급 호스를 가져와 아르곤 실린더의 감속기에 연결합니다.
RD 용접기를 RAD 용접기로 바꾸기 위해 해야 할 일은 이것이 전부입니다!