결함 감지. 결함 탐지의 주요 유형

부품 결함 탐지 방법


부품의 육안 검사 및 측정으로는 표면 아래에 위치한 매우 작거나 숨겨진 결함을 탐지할 수 없지만 비파괴 검사 방법(결함 탐지)을 통해 탐지할 수 있습니다.

쌀. 1. 결함 검출 방법

쌀. 2. 내시경 다이어그램 : a - 직선, b - 크랭크

부품의 비파괴 테스트는 최근 기계 생산에 널리 보급되었으며 작동 중에는 훨씬 덜 일반적입니다. 가장 효과적이고 동시에 매우 간단하고 저렴한 제어 방법이 항구에 널리 도입되는 것은 잘 훈련되고 기술적으로 유능한 인력과 필요한 진단 장비가 제공되는 제어 서비스를 만들 필요성과 관련이 있습니다.

하나 또는 다른 제어 방법을 선택할 때 보편적인 방법이 존재하지 않는다는 사실에서 진행해야 하므로 방법의 기능은 특성과 위치에 특정한 결함을 검색하는 것으로 제한됩니다. 가능한 결함 위치나 유형에 영향을 미치는 마모 특성과 다양한 제어 방법에 대한 지식을 통해 필요한 선택을 할 수 있습니다. 그림에서. 그림 41은 항만 상태에 대한 가장 유망한 비파괴 검사 방법의 다이어그램을 보여줍니다.

광학적 방법을 사용하면 구조를 분해하지 않고도 폐쇄되고 접근하기 어려운 장소에서 부품 표면 상태를 모니터링할 수 있습니다. 이 방법은 자율 조명과 0.5~150의 이미지 배율을 갖춘 제어 영역의 원형 또는 측면 뷰를 기반으로 합니다. 내시경이라고 하는 제어 장치를 사용하면 최대 7m 거리에서 이미지를 전송할 수 있습니다. 조명기, 차광 보호용 스크린, 프리즘 또는 거울 부착, 광학 시스템, 접안렌즈 및 편향 프리즘이 포함된 하우징. 파트 6의 검사를 위해 하우징에 창이 있습니다. 내시경을 사용하면 내부 직경이 5~100mm 이상인 부품에서 최대 0.03~0.08mm 크기의 긁힘, 균열, 부식 손상 및 기타 결함을 감지할 수 있습니다.

쌀. 3. 모세관 방법의 계획

쌀. 4. 모세관 시험 방법의 결함 성격

모세관 방식은 균열에 액체가 모세관 방식으로 침투하는 방식과 사용된 재료의 대비를 기반으로 합니다. 이 방법을 사용하면 개구부 크기 e가 0.001mm 이상, 깊이 h - 0.01mm, 길이 L - 0.1mm, 다공성 및 기타 유사한 용접, 열, 연삭, 피로 및 기타 원인의 개방 균열을 감지할 수 있습니다. 결함.

방법은 다음과 같습니다. 지시액을 부품 표면에 적용하고 모세관력의 작용으로 표면에 존재하는 공동을 채웁니다. 표면을 완전히 닦아내고 현상액으로 코팅합니다. 결함 공동의 지시액은 현상 조성물에 흡착되어 개방 균열보다 폭이 상당히 큰 지시선 흔적을 형성합니다. e. 지시액 색상의 밝기로 인해 흔적 이미지의 대비가 보장됩니다. (색상법) 또는 자외선을 조사할 때 발광하는 능력(발광법). 제어 기술에는 표면 준비(세척, 탈지), 지시약 및 현상제 도포, 부품 검사가 포함됩니다.

표면을 조사할 때 결과로 나타나는 흔적 패턴을 분석하여 해당 종을 식별합니다. 따라서 모든 기원의 균열, 가는 선, 침투 부족은 다양한 구성의 명확한 실선 또는 파선 형태로 나타납니다(그림 44, a). 재료의 균열 - 개별 짧은 선 그룹 또는 그리드(4, b, c)의 형태; 모공, 피로 파열 및 침식, 손상 - ​​개별 점 또는 별표 형태.

분석 중 가장 어려운 점은 스크래치, 구겨진 버, 산화막 칩과 같은 가상 결함과 실제 결함을 구별하는 것입니다. 이러한 목적을 위해 패턴의 위치, 부품 축에 대한 패턴 선의 방향 및 작용 하중, 선의 구성 및 분기, 패턴의 유사성과 같은 추가 기능이 사용됩니다. 작용 하중이 다른 표면의 다른 영역과 함께.

쌀. 5. 음향 방법의 계획

쌀. 6. 초음파 탐상기의 블록 다이어그램

음향 방법은 물질의 밀도 경계에서 반사되는 음파의 능력을 기반으로 합니다. 부품 표면에 떨어지는 파동 Ф는 부품 표면에서 부분적으로 반사되고 부분적으로 재료로 전파됩니다(그림 5). 이 경우 환경 I과 II의 음향 임피던스 차이가 클수록 반사되는 에너지의 양이 많아집니다. 매체 I이 공기이고 매체 II가 금속인 경우 공급된 에너지가 모두 반사됩니다.

일반 또는 경사 파인더의 사용은 예상되는 결함 위치에 따라 다릅니다. 부품의 서로 다른 측면에 위치한 방출 및 수신이라는 두 개의 별도 파인더를 사용하는 경우 에코 또는 섀도우 방법을 사용하여 결함을 검색합니다. 이 경우 수신 파인더에 신호가 없다는 것은 파동 전파 경로에 장애물(결함)이 있음을 나타냅니다.

결함의 정도를 확인하려면 부품 표면을 따라 파인더를 이동하십시오.

초음파 검사의 사용은 크레인, 그랩 등의 금속 구조물의 피로 및 용접 균열을 식별하는 데 가장 효과적입니다.

자기 방식은 FM 자속의 경로에 위치한 결함 위에 형성된 표유 자기장을 기록하는 것에 기초합니다. 표유 전계 강도는 자속 결함의 방향과 표면에 대한 위치에 따라 달라집니다. 이와 관련하여 자기 방법으로 테스트할 때 강자성 재료로 만들어진 제품에서는 표면에 나타나거나 깊이가 1mm 이하인 불연속성 결함이 확실하게 감지됩니다.

이 방법은 가장 간단하고 일반적인 방법 중 하나로, 다양한 모양과 크기의 용접부와 부품을 제어할 수 있습니다.

가장 널리 사용되는 방법은 자성 입자법으로, 자화된 부분에 강자성 현탁액을 부어 표유 자기장을 시각화하는 방법입니다. 등유, 기름, 물의 혼합물에 현탁된 철분은 표류장이 나오는 부분의 표면에 침전됩니다. 더욱이, 분말층의 폭은 균열 개구부의 크기보다 수십 배 더 클 수 있으며, 이로 인해 명확하게 보이는 결함의 릴리프 흔적이 형성됩니다.

쌀. 7. 결함 위치 결정 방식

쌀. 8. 교육 계획 자기장산란

쌀. 9. 자분법을 이용한 자화 방식: 1 - 제어 부분: 2 - 자화 장치

테스트하기 전에 전기적 접촉을 보장하고 비자성 코팅의 영향을 줄이기 위해 부품을 청소합니다. (자화 과정 중) 적용된 자기장에서 검사가 수행되며, 부품이 저자성 재료(StZ, 강철 10, 20)로 만들어지고 모양이 복잡하며 결함이 표면에서 0.01mm보다 깊은 곳에 위치합니다. , 또는 동일한 두께의 비자성 보호 코팅(예: 크롬)이 있습니다. 다른 경우에는 부품의 잔류 자화를 사용할 수 있습니다. 후자의 방법은 제어 작업을 분리할 수 있으므로 더 편리합니다.

자화(그림 9)의 경우 부품은 전자석 필드(그림 9, a), 솔레노이드 필드(그림 9, b) 및 원형 방식으로 배치됩니다. 또는 전류는 전체 부품(그림 9, c) 또는 특수 클램핑 전기 접점(그림 9, d)을 사용하여 개별 섹션을 통과했습니다. 검사가 완료되면 부품의 자성이 제거됩니다. 이를 위해 교류 자기장에 배치되고 점차적으로 제거되거나 자기장 강도가 점차 0으로 감소됩니다.

분말이 안정되면 부품을 검사합니다. 모든 유형의 균열은 명확한 분기형 실선 또는 파선 형태로 감지됩니다. 그러나 자화된 부분이 다른 강자성 물체와 접촉할 때 부분의 단면이 급격하게 좁아지는 곳에서 표유 자기장이 형성될 수 있기 때문에 가상의 결함도 감지될 수 있다는 점을 명심해야 합니다. 용접 경계 및 기타 여러 경우.

전자기 방법은 인덕턴스 코일 센서가 부품에 접근할 때(따라 이동하면서) 부품 표면에 여기되는 와전류 특성을 사용하고 측정하는 데 기반을 둡니다. 접근 방식의 크기, 이동 속도 및 기타 여러 요인에 따라 센서의 자기장과 와전류 간의 다양한 상호 작용이 사용됩니다. 이러한 상호 작용의 결과는 물리적, 기계적 특성 결정의 기초가 되며 화학 성분재료, 열처리 품질, 크롬, 페인트, 세라믹, 플라스틱 및 기타 비전도성 코팅의 두께.

단순성으로 인해 다시 적용되거나 마모로 인해 남아있는 코팅의 두께는 작동 조건에서 광범위하게 결정될 수 있습니다. 제어는 두께 게이지를 더 낮게 설정하고 상한키트에 포함된 표준 플레이트를 이용하여 측정하고, 제어된 표면 영역에 센서를 설치한 후 계측기 저울을 이용하여 알 수 없는 코팅 두께를 측정합니다. 필요한 두께 게이지 유형의 선택은 0.003-10mm 범위의 측정된 두께 범위에 따라 달라지며 대부분 측정된 값의 ±2%에 대한 오류가 있습니다.

쌀. 10. X선 검사 방법의 구성

방사선 방법은 알루미늄과 강철을 포함하여 다양한 밀도의 재료를 통과하는 단단한 방사선의 특성을 기반으로 합니다. 방사선 감쇠의 가치, 그리고 그에 따른; 그리고 광선의 경로에 있는 부분 뒤에 위치한 X선 필름이 어두워지는 정도는 재료의 두께에 따라 달라집니다. 기공, 구멍, 균열 등이 이를 감소시키고 더 노출된(더 어두운) 점, 반점 또는 선의 형태로 필름에 나타납니다. y선 방사원에 따라 x선 방법과 y선 제어가 구분됩니다.

X-ray 설치의 주요 요소는 X-ray 튜브이며 그 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 10. 전극은 유리 플라스크에 배치됩니다. 음극과 양극은 변압기에서 100kV 이상의 전압이 공급됩니다. 또한 나선형 필라멘트가 3000~3500°C로 가열되도록 강압 변압기에서 음극에 4~12V의 전압을 공급합니다. 동시에 열이온 방출로 인해 전자가 방출되어 전극의 전위 영향을 받아 초점 조정 장치를 통해 고속으로 양극으로 이동합니다. 양극과의 충돌은 특수 창을 통해 좁은 빔으로 나타나는 y-선의 흡수 및 방출로 이어집니다. 양극의 높은 가열로 인해 특수 냉각 시스템이 제공됩니다.

최대 120-160mm 두께의 제어된 강철 부품 8이 복사 흐름 경로에 설치되고 그 뒤에는 X선 필름이 있는 금속 카세트가 있습니다. 방사선 출력과 부품의 두께에 따라 노출 시간은 몇 분에서 1시간까지 다양하며 X선 설치는 고정식 또는 이동식일 수 있습니다.

쌀. 11. 결함 탐지기 다이어그램

테스트 설치(y-결함 감지기)는 휴대 가능합니다. 이동성이 뛰어나고 X선보다 훨씬(5-10배) 가벼우며 사용하기 쉽고 최대 200mm 두께의 강철 비행 물질을 제어할 수 있습니다. 결함 탐지기(그림 11)는 보호용 강철 몸체, 납 껍질, 방사성 동위원소 방사선원 및 결함 탐지기를 사용하지 않을 때 광선 출구 채널을 차단하는 셔터로 구성됩니다. 방사선원의 주요 특징은 방사성 원자의 수가 절반으로 감소하는 시간을 결정하는 활동도와 반감기입니다. 산업계에서 생산되는 60개 이상의 동위원소 중 코발트-60, 세슘-137, 이리듐-192 및 기타 일부가 제어 목적으로 사용됩니다.

Y 결함 감지기는 항상 잠재적으로 위험하기 때문에 폐쇄되고 밀봉된 방의 콘크리트 둥지에 보관됩니다. 결함 탐지기는 전문가가 재충전합니다.

방사선 모니터링 중에는 안전 조치에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 작업 구역을 차단하고 모니터링 중에 근무하거나 특수실에서 모니터링을 수행하는 것이 필수적입니다.

에게범주: - 항만 리프팅 및 운송 기계

결함 감지 나 결함 검사(Lat. Defectus - 결함 및... 사본)

결함 탐지를 목적으로 하는 재료 및 제품의 비파괴 검사 방법 및 수단입니다. D. 포함 내용: 방법 및 장비(결함 탐지기 등) 개발; 제어 방법 작성; 결함 탐지기 판독값 처리.

불완전한 제조 기술 또는 가혹한 조건에서의 작동 결과로 인해 제품에 다양한 결함이 나타납니다. 즉, 재료의 연속성 또는 균질성 위반, 지정된 화학적 조성 또는 구조의 편차, 지정된 치수와의 차이 등이 있습니다. 결함은 재료의 물리적 특성(밀도, 전기 전도도, 자기, 탄성 특성 등)을 변경합니다. 기존 D. 방법은 연구를 기반으로 합니다. 물리적 특성 X선, 적외선, 자외선 및 감마선, 전파, 초음파 진동, 자기장 및 정전기장 등에 노출되면 재료가 손상됩니다.

최대 간단한 방법 D.는 육안으로 또는 광학 기기(예: 돋보기)를 사용하여 시각적입니다. 내부 표면, 깊은 구멍 및 접근하기 어려운 장소를 검사하려면 프리즘과 소형 조명 장치(디옵터 튜브)가 있는 특수 튜브와 텔레비전 튜브가 사용됩니다. 레이저는 얇은 선 등의 표면 품질을 제어하는 ​​데에도 사용됩니다. 육안 검사에서는 금속 제품의 표면 결함(균열, 필름 등)과 유리 제품의 내부 결함만 감지할 수 있습니다. 또는 가시광선에 투명한 플라스틱. 최소 크기육안으로 확인할 수 있는 결함은 0.1~0.2입니다. mm및 광학 시스템을 사용할 때 - 수십 μm.

X선 결함 탐지는 X선 흡수(X선 참조)를 기반으로 하며, 이는 매질의 밀도와 매질의 재료를 구성하는 원소의 원자 번호에 따라 달라집니다. 균열, 구덩이 또는 이물질 포함과 같은 결함이 있으면 광선이 재료를 통과한다는 사실로 이어집니다( 쌀. 1 ) 다양한 정도로 약화됩니다. 투과된 광선의 강도 분포를 기록함으로써 재료의 다양한 불균일성 존재 여부와 위치를 확인할 수 있습니다.

광선의 강도는 여러 가지 방법을 사용하여 기록됩니다. 사진 촬영 방법은 필름에 있는 부품의 사진을 얻는 데 사용됩니다. 시각적 방법은 형광 스크린에서 부품의 이미지를 관찰하는 것을 기반으로 합니다. 이 방법은 전자-광 변환기를 사용할 때 더 효과적입니다(전기 광학 변환기 참조). 건식법을 사용하면 표면에 정전기 전하가 있는 물질 층으로 코팅된 금속판에서 이미지가 얻어집니다. 여러 번 재사용할 수 있는 플레이트에서 대비 이미지를 얻습니다. 이온화 방법은 예를 들어 가스에 대한 이온화 효과를 통해 전자기 방사선의 강도를 측정하는 방법을 기반으로 합니다. 이 경우 인디케이터를 제품과 충분한 거리를 두고 설치할 수 있어 고온으로 가열된 제품을 모니터링할 수 있습니다.

X선 결함 탐지 방법의 감도는 이 섹션의 부품 두께에 대한 투과 방향 결함 길이의 비율에 따라 결정되며 다양한 재료의 경우 1~10%입니다. X선 탐상은 상대적으로 얇은 두께의 부품에 효과적입니다. 엑스레이의 투과력은 에너지가 증가함에 따라 약간 증가합니다. X선 결함 탐지는 주조 및 용접의 공동, 거친 균열, 편석 개재물을 확인하는 데 사용됩니다. 철강 제품두께 최대 80 mm최대 250 두께의 경합금으로 만들어진 제품 mm. 이를 위해 방사선 에너지가 5-10에서 200-400까지인 산업용 X선 장치가 사용됩니다. 케브 (1 에브= 1.60210 10 -19 j). 두꺼운 제품(최대 500개) mm)은 수십 에너지의 초경질 전자기 방사선에 의해 조명됩니다. 메브, Betatron에서 획득 e.

감마 탐상은 X선 탐상과 동일한 물리적 원리를 가지고 있지만, 다양한 금속(코발트, 이리듐, 유로뮴 등)의 인공 방사성 동위원소에서 방출되는 감마선의 방사선을 사용합니다. 그들은 수십 개의 방사선 에너지를 사용합니다. 케브최대 1-2 메브두께가 큰 부품을 조명하는 경우( 쌀. 2 ). 이 방법은 X선 결함 탐지에 비해 상당한 장점이 있습니다. 감마 결함 탐지 장비는 상대적으로 간단하고 방사선원이 작아서 제품의 접근하기 어려운 영역을 검사할 수 있습니다. 또한 이 방법은 X선 탐상 사용이 어려운 경우(예: 현장 조건)에 사용할 수 있습니다. X선 및 감마 방사선원을 사용하여 작업할 때는 생물학적 보호 장치가 제공되어야 합니다.

전파 탐상은 센티미터 및 밀리미터 범위(미세 전파)의 전파(전파 참조)의 투과 특성을 기반으로 하며, 일반적으로 비금속 재료로 만들어진 제품의 표면을 중심으로 결함을 탐지할 수 있습니다. 금속 제품의 전파 탐지는 미세 전파의 낮은 투과 능력으로 인해 제한됩니다(피부 효과 참조). 강판, 봉, 선재 등의 제조과정 중 결함을 판별하고, 두께나 직경, 유전체 코팅의 두께 등을 측정하는 방법입니다. 연속 또는 펄스 모드로 작동하는 발생기에서 마이크로 라디오파는 혼 안테나(혼 안테나 참조)를 통해 제품에 침투하고 수신된 신호 증폭기를 통과한 후 수신 장치에 의해 등록됩니다.

적외선은 적외선(열) 광선(적외선 참조)을 사용하여 가시광선에 불투명한 함유물을 감지합니다. 소위 결함에 대한 적외선 이미지는 연구 중인 제품의 투과, 반사 또는 자체 방사를 통해 획득됩니다. 이 방법은 작동 중에 가열되는 제품을 제어합니다. 제품의 결함 부분은 열 흐름을 변화시킵니다. 흐름 적외선제품을 통과하고 그 분포는 열에 민감한 수신기에 의해 기록됩니다. 재료 구조의 이질성은 자외선을 사용하여 연구할 수도 있습니다.

자기 역학은 강자성 물질로 만들어진 제품의 결함에서 발생하는 자기장 왜곡(자기장 참조)에 대한 연구를 기반으로 합니다. 지시약은 자성 분말(산화철)이거나 입자 분산이 5-10인 오일에 현탁된 것일 수 있습니다. μm. 제품이 자화되면 결함이 있는 위치에 분말이 침전됩니다(자분말법). 표유 자기장은 연구 중인 자화된 제품의 영역에 적용되는 자기 테이프에 기록될 수 있습니다(자기학 방법). 결함 부위에서 제품을 따라 이동할 때 전류 펄스의 변화를 나타내는 소형 센서(플럭스게이트)도 사용되며, 이는 오실로스코프 화면에 기록됩니다(플럭스게이트 방식).

자기 검출 방식의 감도는 재료의 자기 특성, 사용된 지시약, 제품의 자화 모드 등에 따라 달라집니다. 자성 분말 방식은 최대 2깊이까지 균열 및 기타 결함을 검출할 수 있습니다. mm (쌀. 3 ), 자기학 방법은 주로 최대 10-12 두께의 파이프라인 용접 이음새를 제어합니다. mm얇은 균열과 침투 부족을 감지합니다. 플럭스게이트 방법은 최대 10 깊이의 결함을 검출하는 데 가장 적합합니다. mm어떤 경우에는 최대 20개까지 mm올바른 모양의 제품. 이 방법을 사용하면 완전 자동화된 검사 및 분류가 가능합니다. 제품의 자화는 자기 탐상기를 사용하여 수행됩니다( 쌀. 4 ), 충분한 강도의 자기장을 생성합니다. 검사 후 제품의 자기를 조심스럽게 제거합니다.

자기 스캐닝 방법은 재료의 구조를 연구(자기 구조 측정)하고 두께를 측정(자기 두께 측정)하는 데 사용됩니다. 자기 구조법은 재료의 기본 자기 특성(보자력, 유도, 잔류 자화, 투자율)을 결정하는 데 기반을 둡니다. 일반적으로 이러한 특성은 다양한 열처리를 받은 합금의 구조적 상태에 따라 달라집니다. 자기 구조법은 소량으로 존재하고 자기 특성이 합금 베이스와 크게 다른 합금의 구조적 구성 요소를 결정하고 침탄 깊이, 표면 경화 등을 측정하는 데 사용됩니다. 자기 두께 측정은 비자성 코팅층이 도포된 강자성 재료로 만들어진 제품의 표면에 영구 자석 또는 전자석이 끌어당기는 힘을 측정하는 것을 기반으로 하며 코팅의 두께를 결정하는 데 사용됩니다. .

전기 유도(와전류) 테스트는 결함 탐지기 센서의 교류 자기장에 의한 와전류의 여기를 기반으로 합니다. 와전류는 흥미로운 필드와 반대되는 자체 필드를 생성합니다. 이러한 필드의 상호 작용으로 인해 센서 코일의 총 저항이 변경되고 이는 표시기로 표시됩니다. 표시기 판독값은 금속의 전기 전도도 및 투자율, 제품 크기, 금속의 구조적 불균일성 또는 불연속성으로 인한 전기 전도도의 변화에 ​​따라 달라집니다.

와전류 탐상기의 센서는 인덕턴스 코일 형태로 제작되어 내부에 제품이 배치되거나(통과형 센서), 제품에 적용되는(응용 센서)입니다. 와전류 테스트를 사용하면 제조 과정에서 상당한 속도로 움직이는 와이어, 막대, 파이프 및 프로파일의 품질 관리를 자동화하고 지속적인 치수 측정을 수행할 수 있습니다. 와전류 결함 감지기로 품질을 제어할 수 있습니다. 열처리, 전도성이 높은 금속(구리, 알루미늄)의 오염 평가, 3%의 정확도로 화학적 열 처리 층의 깊이 결정, 일부 재료를 등급별로 분류, 비강자성 재료의 전기 전도도를 정확하게 측정 1% 중 몇 군데 깊이의 표면 균열을 감지합니다. μm수십분의 1의 길이로 mm.

열전 열역학은 두 개의 서로 다른 물질의 접촉점이 가열될 때 폐쇄 회로에서 발생하는 기전력(기전력 참조)(열전력)의 측정을 기반으로 합니다. 이러한 재료 중 하나를 표준으로 사용하면 열간 접촉과 냉간 접촉 사이의 주어진 온도 차이에 대해 열전력의 크기와 부호는 두 번째 재료의 화학적 조성에 따라 결정됩니다. 이 방법은 일반적으로 반제품 또는 구조 요소가 구성되는 재료의 등급을 결정해야 하는 경우(완제품 구조 포함)에 사용됩니다.

마찰전기 측정은 서로 다른 재료의 마찰에 의해 생성된 기전력 측정을 기반으로 합니다(마찰측정법 참조). 기준 물질과 시험 물질 사이의 전위차를 측정함으로써 일부 합금의 등급을 구별하는 것이 가능합니다.

정전기 D.는 사용을 기반으로합니다. 정전기장(정전기장 참조) 제품이 배치되는 장소입니다. 비전도성 재료(도자기, 유리, 플라스틱)로 만든 제품과 동일한 재료로 코팅된 금속의 표면 균열을 감지하기 위해 에보나이트 팁이 달린 스프레이 병에서 미세한 초크 가루를 제품에 뿌립니다. 방법). 이 경우 분필 입자는 양전하를 받습니다. 정전기장의 이질성으로 인해 균열 가장자리에 분필 입자가 축적됩니다. 이 방법은 단열재로 만든 제품을 제어하는데도 사용됩니다. 수분하기 전에 이온성 액체로 적셔야 합니다.

초음파 진동은 주로 초음파 주파수 범위에서 탄성 진동(탄성파 참조)을 사용하는 것을 기반으로 합니다. 매체의 연속성 또는 균질성의 교란은 제품의 탄성파 전파 또는 제품의 진동 모드에 영향을 미칩니다. 주요 방법: 에코 방법, 그림자, 공명, 유속대칭(실제로는 초음파 방법), 임피던스 및 자유진동법(음향법).

가장 보편적인 에코 방법은 초음파 진동의 짧은 펄스를 제품에 보내는 것입니다( 쌀. 5 ) 결함에서 반사된 에코 신호의 강도와 도착 시간을 기록합니다. 제품을 제어하기 위해 에코 결함 감지 센서는 제품 표면을 스캔합니다. 이 방법을 사용하면 방향이 다른 표면 및 깊은 결함을 감지할 수 있습니다. 산업 시설이 만들어졌습니다 ( 쌀. 6 ) 제어용 다양한 제품. 에코 신호는 오실로스코프 화면에서 관찰되거나 자체 기록 장치로 기록될 수 있습니다. 후자의 경우 평가의 신뢰성, 객관성, 생산성 및 제어 재현성이 향상됩니다. 에코 방법의 감도는 매우 높습니다. 최적의 조건주파수 2-4에서 제어 MHz반사면의 면적이 약 1m 정도인 결함 검출이 가능합니다. mm 2.

섀도우 방식은 도중에 결함이 발생한 초음파 진동을 반대 방향으로 반사시키는 방식입니다. 결함의 존재는 초음파 진동 에너지의 감소 또는 결함을 둘러싼 초음파 진동의 위상 변화로 판단됩니다. 이 방법은 용접, 레일 등을 제어하는 ​​데 널리 사용됩니다.

공진 방법은 탄성 진동의 고유 공진 주파수(주파수 1-10)를 결정하는 것을 기반으로 합니다. MHz) 제품에 흥미를 느낄 때. 이 방법은 금속 및 일부 비금속 제품의 벽 두께를 측정합니다. 한쪽에서 측정이 가능한 경우 측정 정확도는 약 1%입니다. 또한 이 방법을 사용하면 부식 손상 영역을 식별할 수 있습니다. 공진 결함 탐지기는 장비 판독값을 기록하여 수동 및 자동으로 검사를 수행합니다.

에코 결함 검출의 속도 측정법은 다층 구조에서 결함이 위치한 영역에서 탄성파의 전파 속도 변화를 측정하는 방법으로 금속층 사이의 접착 영역을 검출하는 데 사용됩니다.

임피던스법은 표면을 스캔하여 제품 내부의 소리 주파수의 탄성진동을 일으키는 센서로 제품의 기계적 저항(임피던스)을 측정하는 방식입니다. 이 방법은 다층 구조의 얇은 스킨과 보강재 또는 필러 사이의 접착제, 납땜 및 기타 조인트의 결함을 감지할 수 있습니다. 15면적에서 감지 가능한 결함 mm 2그 이상은 신호 장치로 표시되어 자동으로 녹음될 수 있습니다.

자유 진동 방법(자연 진동 참조)은 충격에 의해 자극된 제어 제품의 자유 진동 스펙트럼 분석을 기반으로 합니다. 금속 및 비금속 재료로 만들어진 상당한 두께의 다층 접착 구조에서 요소 사이의 끊어진 연결 영역을 감지하는 데 사용됩니다.

여러 가지 가변 매개변수(주파수 범위, 파동 유형, 방사 모드, 접촉 방법 등)를 사용하는 초음파 초음파는 가장 보편적인 방법비파괴 테스트.

Capillary D.는 손상되지 않은 영역에 비해 결함 영역의 빛과 색상 대비를 인위적으로 증가시키는 데 기반을 둡니다. 모세관 회절 방법을 사용하면 기계 부품의 제조 및 작동 중에 형성되는 재료의 얇은 표면 균열 및 기타 불연속성을 육안으로 감지할 수 있습니다. 표면 균열의 공동은 모세관력의 작용으로 내부로 침투하는 특수 지표 물질(침투제)로 채워집니다. 소위 발광법의 경우 침투제는 형광체(등유, 노리올 등)를 기반으로 합니다. 과잉 침투액을 제거한 표면에 흡착성을 갖는 얇은 백색 현상액(산화마그네슘, 탈크 등)의 얇은 분말을 도포하여 침투액 입자가 균열 공동에서 표면으로 제거되어 윤곽을 그립니다. 균열의 윤곽은 자외선에 밝게 빛납니다. 소위 색상 제어 방법을 사용하면 침투제는 벤젠, 테레빈유 및 특수 염료(예: 빨간색 페인트)가 첨가된 등유를 기반으로 합니다. 표면이 어두운 제품을 제어하기 위해 형광체로 착색된 자성분말(자기발광법)을 사용하여 얇은 균열 관찰이 용이합니다.

모세관 D.의 감도를 통해 개구부가 0.02 미만인 표면 균열을 감지할 수 있습니다. mm. 그러나 이러한 방법의 광범위한 사용은 침투제와 현상액의 높은 독성으로 인해 제한됩니다.

D. - 동등하고 필수적인 링크 기술 프로세스, 제조된 제품의 신뢰성을 높일 수 있습니다. 그러나 D.의 방법은 절대적이지 않습니다. 제어 결과는 다양한 무작위 요인의 영향을 받습니다. 제품에 결함이 없다는 것은 다양한 확률을 통해서만 말할 수 있습니다. 제어의 신뢰성은 자동화, 기술 개선 및 여러 방법의 합리적인 조합을 통해 촉진됩니다. 제품의 적합성은 제품 설계 및 제조 기술 개발 과정에서 개발된 불합격 기준에 따라 결정됩니다. 거부 기준은 다양합니다. 다른 유형서로 다른 조건에서 작동하는 유사한 제품의 경우, 심지어 한 제품의 서로 다른 영역에서도 서로 다른 기계적, 열적 또는 화학적 영향에 노출되는 경우.

제품의 생산 및 운영에 있어 D.를 활용하면 내부 결함이 있는 공작물 가공 시간 단축, 금속 절약 등의 효과로 큰 경제적 효과를 얻을 수 있다. 신뢰성과 내구성을 높이는 데 도움이 됩니다.

문학.: Trapeznikov A.K., X선 결함 탐지, M., 1948; Zhigadlo A.V., 자성 분말 방법을 이용한 부품 검사, M., 1951; Tatochenko L.K., Medvedev S.V., 산업용 감마 결함 탐지, M., 1955; 금속 결함 탐지. 앉았다. 예술., 에디션. D. S. 슈라이버, M., 1959; 파괴 없이 재료를 테스트하는 현대적인 방법, ed. S. T. 나자로바, M., 1961; Kiefer I.I., 강자성 재료 테스트, 2판, M. - L., 1962; Gurvich A.K., 용접 조인트의 초음파 결함 탐지, K., 1963; Shreiber D.S., 초음파 결함 탐지, M., 1965; 비파괴 테스트. 핸드북, 에디션. R. 맥마스터, 트랜스. 영어에서, 책. 1-2, M.-L., 1965; Dorofeev A.L., 전기유도(유도) 결함 탐지, M., 1967.

D. S. 슈라이버.

쌀. 2. 약 500원짜리 잉곳의 감마선 영상(왼쪽)과 이익단면 사진(오른쪽) kg; 수축 구멍이 보입니다.

II 결함경검사(“결함경검사”)

1965년부터 스베르들롭스크에 있는 소련 과학 아카데미에서 발행하는 과학 기술 저널입니다. 금속 물리학 연구소를 기반으로 창간되었습니다. 1년에 6회 발행됩니다. "디." 결함 탐지기에 대한 실험실 및 산업 테스트 결과에 대한 재료 및 제품의 비파괴 품질 관리 이론 및 기술 분야의 연구에 대한 원본 기사를 출판합니다. 공장의 제어 장비 사용 경험, 건물 구조 및 자재 모니터링 경험 등을 다룹니다. 순환(1972) 35,000부. 미국 뉴욕에서 영어로 재출판되었습니다.

위대한 소련 백과사전. - M.: 소련 백과사전. 1969-1978 .

동의어:

다른 사전에 "결함 감지"가 무엇인지 확인하십시오.

    결함 감지... 철자사전 참고서- (결함 및 ... 사본에서) 재료(제품)를 테스트하는 비파괴 방법의 일반적인 이름입니다. 거시 구조의 연속성 또는 균질성 위반, 화학 조성의 편차 및 기타 목적을 감지하는 데 사용됩니다. 최대... ... 큰 백과사전

    결함 감지- – 비파괴 검사 방법에 따라 제품을 파괴하지 않고 결함을 식별하기 위해 진단 중인 장비의 내부 상태에 대한 정보를 얻는 방법입니다. 메모. 비파괴 검사 방법에는 자기,... ... 건축 자재의 용어, 정의 및 설명 백과사전

    결함 감지- (결함 및 ... 사본에서), 제품 및 재료의 구조, 화학적 조성 및 기타 결함을 탐지하는 데 사용되는 비파괴 검사 방법의 일반화된 이름입니다. 주요 방법: X선, 감마 결함 탐지,... ... 그림 백과사전

    명사, 동의어 수 : 3 감마 결함 탐지 (1) 무선 결함 탐지 (1) ... 동의어 사전

    결함 탐지- 비파괴 검사 방법을 기반으로 제품을 파손하지 않고 결함을 식별하기 위해 진단 중인 장비의 내부 상태에 대한 정보를 얻는 방법. 참고 비파괴 테스트 방법에는 자기,... ... 기술 번역가 가이드

    - (라틴어 결함 결함 및 그리스어 skopeo 조사, 관찰 * a. 결함 탐지; n. Defektoskopie, zerstorungsfreie Werkstoffprufung; f. 결함 스코피, 탐지 데 데포; i. 결함 스코피아, 탐지 de 결함) 제어... ... 지질백과사전, E.S. Lev, N. K. Lopyrev. 레닌그라드, 1957. 강 운송. 출판사 바인딩. 상태는 좋습니다. 이 책은 A.P. Markov와 관련하여 재료와 제품을 파괴하지 않고 테스트하는 물리적 방법을 논의합니다. 논문은 실험실 및 산업용 가시경, 복잡한 윤곽 확장 제품의 원격 결함 탐지 자동화 수단의 연구 개발 결과를 요약합니다. 전자책


비파괴 검사 방법을 사용하면 단조품 및 부품의 무결성을 손상시키지 않고 품질(외부 및 내부 결함 없음)을 확인할 수 있으며 지속적인 검사에 사용할 수 있습니다. 이러한 제어 방법에는 X선 및 감마 결함 감지는 물론 초음파, 자기, 모세관 및 기타 유형의 결함 감지가 포함됩니다.

X선 결함 감지

X선 결함 탐지는 X선 방사선이 재료의 두께를 통과하고 밀도에 따라 다양한 정도로 재료에 흡수되는 능력을 기반으로 합니다. X선관에서 나오는 방사선은 제어된 단조 공정을 통해 민감한 사진 판이나 야광 스크린으로 전달됩니다. 단조품에 결함이 있는 곳(예: 균열)이 있으면 이를 통과하는 방사선이 덜 흡수되어 사진 필름이 더 강하게 노출됩니다. X선 조사 강도를 조정하면 단조품의 결함이 없는 부분은 부드러운 밝은 배경과 결함이 있는 위치의 뚜렷한 어두운 부분의 형태로 이미지가 얻어집니다.

산업용으로 생산된 X선 장치를 사용하면 최대 120mm 두께의 단조 강철과 최대 250mm 두께의 경합금 단조품을 검사할 수 있습니다.

감마 결함 감지

감마 결함 탐지를 통한 단조품 검사는 X선 결함 탐지를 통한 제어와 유사합니다. 연구 대상 물체로부터 일정 거리에 감마 방사선원(예: 방사성 코발트-60이 들어 있는 캡슐)이 설치되고 물체의 반대편에는 방사선 강도를 기록하는 장치가 설치됩니다. 강도 표시기(사진 필름)는 공작물 내부 또는 단조품 내부의 결함 부분을 보여줍니다. 제어된 블랭크(단조품, 부품)의 두께는 300~500mm에 이릅니다.

방사선 노출을 방지하려면 X선 및 감마 결함 감지를 제어 방법으로 사용할 때 안전 요구 사항을 엄격히 준수하고 각별히 주의해야 합니다.

쌀. 9.7. 금속 초음파 검사용 설치: 1 - 오실로스코프, 2, 3, 4 - 광 펄스, 5 - 블록, 6 - 헤드, 7 - 단조, 8 - 결함

초음파 결함 감지

초음파 결함 탐지는 가장 일반적인 테스트 방법으로, 최대 1m 두께의 단조품을 검사할 수 있습니다. 에코 방법(그림 9.7)을 사용한 초음파 테스트용 설치는 검색 헤드 6과 발전기가 들어 있는 블록 5로 구성됩니다. 초음파 전기 진동(20kHz 이상의 주파수) 및 오실로스코프 1. 헤드 6은 전기 진동을 기계적 진동으로 변환하는 압전 변환기입니다.

검색 헤드를 사용하여 초음파 진동 펄스가 단조품(7)의 조사 영역으로 전송되며, 이는 먼저 단조품 표면에서 반사된 다음 결함(8)에서 (약간의 지연과 함께) 그리고 나중에는 더 나중에 반사됩니다. 물체의 바닥면. 반사된 펄스(에코)는 검색 헤드의 압결정을 진동시켜 기계적 진동을 전기적 진동으로 변환합니다.

전기 신호는 수신기에서 증폭되어 오실로스코프 1의 화면에 기록됩니다. 펄스 2, 3, 4 사이의 거리에 따라 결함의 깊이가 결정되고 곡선의 모양에 따라 결함의 크기와 특성이 결정됩니다.

자기 결함 감지

자기 결함 탐지의 가장 일반적인 유형은 철, 니켈 및 코발트의 자성 합금을 제어하는 ​​데 사용되는 자분법입니다. 강철 부분은 전자석으로 자화되고 등유와 자성 분말의 현탁액으로 코팅됩니다. 결함이 있는 곳에는 자성 분말 입자가 쌓여 표면 균열뿐만 아니라 최대 6mm 깊이에 위치한 결함의 모양과 크기도 모방합니다.

자성 분말 방법을 사용하면 너비가 0.001 ... 0.03이고 깊이가 최대 0.01 ... 0.04 mm인 크고 작은 결함을 식별할 수 있습니다.

침투 탐상은 모세관력의 작용에 따라 표면 결함(균열)의 구멍을 채우는 액체의 특성을 기반으로 합니다. 제어에 사용되는 액체는 자외선의 영향으로 발광하는 능력(발광 결함 탐지)을 갖거나 표면의 일반적인 배경에 비해 뚜렷하게 눈에 띄는 색상을 갖습니다. 예를 들어, 형광 결함 탐지 중에 단조품을 등유에 용해된 광유 용액에 담그고 세척하고 건조시킨 다음 산화마그네슘 분말을 뿌립니다. 이러한 표면을 빛 속에서 육안으로 관찰하면 수은 램프, 단조품의 짙은 보라색 표면을 배경으로 밝은 흰색 균열이 선명하게 보입니다. 이 방법을 사용하면 1~400미크론 너비의 균열이 있는지 확인할 수 있습니다.

탐상기는 비파괴 검사 방법을 이용하여 다양한 금속 및 비금속 재료로 만들어진 제품의 결함을 검출하는 장치입니다. 결함에는 구조의 균질성 또는 연속성 위반, 부식 손상 영역, 화학적 조성 및 치수의 편차 등이 포함됩니다. 결함 탐지기의 개발 및 사용과 관련된 엔지니어링 및 기술 분야를 결함 탐지라고 합니다.

결함 탐지기에는 누출 탐지기(수소 누출 탐지기 및 헬륨 누출 탐지기), 두께 게이지, 경도 게이지, 구조경, 내시경, 강철경 등도 포함됩니다.

창조의 역사

지속적인 소리로 작동하는 최초의 결함 탐지기는 1928년 S. Ya. Sokolov와 1931년 Mühlhäuser에 의해 만들어졌습니다. 1937-1938 - 세계 최초의 결함 탐지기 교류구조검사를 위해 철도및 휠셋 (미국 MAGNAFLUX 회사). 에코 펄스 결함 탐지기(작동 원리 및 장치)는 미국의 Firestone, 영국의 Sprules 및 독일의 Kruse에 의해 1939-1942년에 처음으로 만들어졌습니다. 최초의 에코 펄스 결함 탐지기는 Sperry Products Inc.에서 거의 동시에 1943년에 출시되었습니다. (미국 댄버리) 및 Kelvin and Hughes Ltd. (런던).

어디에 사용되나요?

결함 탐지기는 기계 공학, 에너지, 화학, 석유 및 가스 산업, 건설, 연구 활동 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 이러한 장치의 도움으로 부품 및 공작물의 제조 품질, 강도 다른 유형연결(납땜, 접착제, 용접) 등. 일부 결함 탐지기는 고속으로 움직이는 부품이나 온도가 매우 높은 환경에 있는 부품을 검사할 수 있습니다.

결함 탐지기의 유형

제품 검사 방법에 따라 결함 탐지기는 다음과 같이 구분됩니다.

음향 결함 탐지기. 초음파 결함 탐지는 여러 가지 방법으로도 수행됩니다.

  • 펄스 결함 검출 짧은 초음파 펄스를 제품에 보내 결함에서 반사되는 신호의 강도와 복귀 시간을 측정합니다(에코 방식). 그림자와 거울-그림자 방법도 있습니다. 도움을 받으면 제품 표면과 내부에 있는 결함을 감지할 수 있습니다.
  • 임피던스 결함 탐지는 표면을 스캔하는 동안 제품에 주파수 사운드 진동을 유발하는 장치를 사용하여 수행됩니다. 이 방법은 양성 부위의 임피던스(총 기계적 저항)와 결함의 임피던스 간의 차이를 감지하는 것으로 구성됩니다.
  • 공진 결함 탐지를 통해 제품의 벽 두께를 측정하고 부식의 영향을 받는 부분을 탐지할 수 있습니다.
  • 음향 방출 결함 탐지에는 균열이 형성될 때 발생하는 음향 방출 파동의 수신 및 분석이 포함됩니다.
  • 속도계 결함 탐지는 금속층 사이의 접착력 위반을 탐지합니다.
  • 음향 지형 결함 탐지를 사용하면 연구 대상 물체 표면의 진동 사진을 사용하여 결함을 탐지할 수 있습니다. 강력한 굽힘 진동(주어진 주파수 또는 지속적으로 변할 수 있음)의 영향을 받아 표면에 절점선 이미지를 그리는 특수 분말이 제품에 적용됩니다. 제품에 결함이 없으면 그림이 정확하고 연속적입니다. 결함이 있으면 그림이 왜곡됩니다.

자기 분말 결함 탐지기. 결함을 검출하기 위해 테스트 제품의 표면에 자성 분말을 도포합니다. 부품을 자화한 후 분말 입자는 사슬로 연결되고 결과적인 힘의 작용으로 결함 위에 축적됩니다.

와전류 결함 탐지기연구 영역에서 와전류를 자극하고 그 변화를 계산합니다. 전자기장, 이는 제품 자체의 결함 및 특성으로 인해 발생하는 현상입니다.

Fluxgate 결함 탐지기. 주조 부품, 압연 금속 및 금속의 결함을 탐지하는 데 사용됩니다. 용접 조인트. 이 결함 탐지는 최대 깊이 0.1mm, 너비 수 마이크로미터의 결함을 탐지할 수 있습니다.

열전 결함 탐지기제품을 구성하는 재료의 등급을 결정하는 데 사용됩니다.

방사선 결함 탐지기. 물체는 중성자나 엑스레이에 의해 방출됩니다. 결함의 방사선 이미지를 화면에 표시하거나 이미지 또는 신호로 변환합니다.

적외선 결함 탐지기. 적외선을 사용하여 결함의 이미지가 형성됩니다. 열 복사는 물체 자체의 복사일 수도 있고 반사되거나 전달될 수도 있습니다.

전파 탐상기. 이들의 도움으로 비금속 제품의 표면 결함이 감지됩니다.

전기광학 탐상기. 통전되는 고전압 장비의 원격 검사에 사용됩니다.

결함 탐지기는 고체 제품의 숨겨진 결함을 탐지하도록 설계된 전자 장치입니다. 이 장치를 사용하면 부하를 생성하거나 연구 중인 물체를 파괴하지 않고도 표준에서 벗어난 것을 진단할 수 있습니다. 도움을 받으면 제품 구조의 균질성, 부식으로 인한 표면 약화 여부, 화학적 조성의 편차 또는 미세 균열의 존재 여부를 평가할 수 있습니다.

결함 탐지기는 어디에 사용됩니까?

결함 탐지기는 기계 공학 및 건설에 사용됩니다. 도움을 받아 공작물뿐만 아니라 다양한 구성 요소와 어셈블리도 검사됩니다. 이러한 장치는 석유 및 가스 산업과 에너지 분야에서 없어서는 안 될 요소입니다. 도움을 받아 파이프와 탱크의 벽이 약한지 확인합니다. 이 장비를 사용하면 중요한 시설 건설에 사용할 수 없는 결함을 식별할 수 있습니다. 결함 탐지기를 사용하면 용접, 접착층 또는 납땜 밀도의 신뢰성을 모니터링할 수 있습니다.

본 장비는 휴대용으로 제작되었으며, 고정 버전. 일부 모델에서는 고속으로 움직이는 물체도 스캔할 수 있습니다. 이러한 장치는 스캔 영역을 통과하는 파이프를 검사하는 데 사용됩니다. 레일을 따라 트롤리를 타고 이동하는 대형 결함 탐지기도 있습니다. 이러한 장치는 건설 및 산업 생산, 특히 항공기 및 선박에 사용됩니다. 특정 작동 조건에 적합한 다양한 유형의 결함 탐지기가 있습니다. 금속 가공 산업에서는 가열된 금속 가공물의 결함을 감지할 수 있는 장치를 사용합니다.

결함 탐지기 설계

결함 탐지기의 작동을 보장하기 위해 다양한 물리적 현상이 사용되며 그 특성은 서로 크게 다릅니다. 이와 관련하여 많은 디자인 특징이 장치들.

대량 생산되는 가장 일반적인 결함 탐지기는 다음과 같습니다.
  • 음향학.
  • 자기 분말.
  • 와전류.
  • 플럭스게이트.
  • 전기 스파크.
  • 열전.
  • 방사.
  • 적외선.
  • 전파.
  • 전기광학.
  • 모세관.

이러한 각 유형의 장비에는 고유한 장점과 단점이 있습니다. 결과적으로 일부 목적에는 이상적이지만 다른 목적에는 적합하지 않을 수 있습니다. 해야 할 일 올바른 선택결함 탐지기를 사용하려면 먼저 각 유형의 작동 원리를 이해하는 것이 중요합니다.

음향 결함 탐지기

펄스 또는 초음파라고도 합니다. 에코 원리에 따라 작동합니다. 짧은 초음파 펄스가 테스트 대상 제품에 전송된 후 진동이 기록됩니다. 결과적으로 결함 지도가 화면에 표시됩니다. 이 장치는 가장 인기있는 장치 중 하나입니다. 이는 표면에 숨겨진 결함을 매우 명확하게 보여줍니다. 이러한 장비의 장점은 다음과 함께 작동한다는 사실을 포함합니다. 다른 재료. 초음파를 사용하여 작동하는 음향 결함 탐지기에는 다양한 하위 유형이 있습니다.

자분 탐상기

부품검사에 사용 다양한 형태. 드릴링으로 생성된 용접부와 공동을 스캔하는 데 사용할 수 있습니다. 이 방법의 중요한 단점은 표면적 편차만 확인할 수 있다는 것입니다. 외부 콘센트가 없으면 내부 문제를 식별할 수 없습니다. 부품의 스캐닝을 보장하기 위해 물체 표면에 분산되어 요철과 균열을 채우는 특수 분말이 사용됩니다. 그 후 자기장을 스캔하여 분말이 가장 많이 축적된 위치를 찾을 수 있습니다. 분말이 보통의 매끄러운 표면에 머무르지 않고 불규칙하게 막히기 때문에 이를 통해 결함 지도를 만들 수 있습니다.

이 방법의 단점은 자성 분말을 구입해야 한다는 것입니다. 그는 소모품, 그래서 빨리 끝나고 흙으로 쏟아져 나오므로 정기적으로 수집해야 합니다.

와전류 결함 탐지기

그들은 와전류의 물리적 원리에 따라 작동합니다. 본 기기테스트 영역에 와전류를 자극한 후 동작에 따라 물체의 상태를 분석합니다. 이 방법가장 부정확한 것 중 하나입니다. 균열 제어 깊이는 최대 2mm입니다. 이런 점에서 측정된 표면의 실제 상태에 대한 객관적인 그림을 얻는 것은 어렵습니다.

Fluxgate 결함 탐지기

연구 중인 표면으로 전송되는 전류 펄스를 생성합니다. 해당 동작을 기반으로 기존 결함이 분석됩니다. 이 장비는 매우 민감하며 0.1mm 깊이의 불규칙성을 감지할 수 있습니다. 이 장비는 품질 관리를 수행합니다 주조 부품, 압연 금속 및 용접 조인트.

전기 스파크 결함 탐지기

민감한 프로브와 연구 대상 표면 사이에 전기 방전을 생성합니다. 프로브는 연구 영역을 증가시키는 전극 묶음입니다. 방전은 표면 사이의 공극을 통해 발생합니다. 결과적으로, 현저한 손상이 있는 연구 대상의 지도가 생성됩니다. 이 방법을 사용하여 조사하려면 연구 대상이 전도성 재료로 만들어져야 합니다.

열전 결함 탐지기

이는 서로 다른 두 재료 사이의 접촉 영역이 가열될 때 발생하는 기전력의 물리적 원리에 따라 작동합니다. 이 장비는 표준과 연구 중인 표면 사이의 최소한의 온도 변화를 기록할 수 있는 고품질 재료를 사용해야 하기 때문에 가장 비싼 장비 중 하나입니다.

방사

물체에는 X선과 중성자가 조사됩니다. 이는 의학에서 사용되는 X선 기계와 동일한 원리로 작동합니다. 결과는 장치 화면에 방사선 이미지 또는 밝은 이미지입니다. X선은 건강에 해롭기 때문에 이 장비는 작업자에게 안전하지 않습니다. 이 장치를 사용하면 물체에 대한 심층적인 연구를 수행할 수 있지만 모든 재료에 사용할 수는 없습니다.

적외선

물체의 표면에서 반사되는 열선을 내보내 표준으로부터의 편차를 분석할 수 있습니다. 결함이 있는 부분의 색상이 변경된 히트맵이 장치 화면에 표시됩니다. 이 장비를 사용하면 결함을 식별할 수 있지만 결함의 특성에 대한 정확한 그림을 제공하지는 않습니다. 손상된 부분의 윤곽만 고려되기 때문에 균열의 깊이를 결정하는 것은 어렵습니다.

전파

그들은 연구 주제로 전송되는 전파를 생성합니다. 물체에서 튕겨나오기 때문에 균열이나 두꺼워짐뿐 아니라 절연 코팅의 직경과 두께까지도 판단할 수 있습니다. 이러한 장비는 금속 및 기타 재료를 다루는 데 사용됩니다.

전기광학

아래에 있는 개체를 제어하는 ​​데 사용됩니다. 고전압. 전기 기술자가 사용합니다. 이러한 장비를 사용하면 전선이 끊어진 위치를 식별할 수 있을 뿐만 아니라 절연 품질도 확인할 수 있습니다.

침투 탐상

여기에는 기존 미세 균열을 채우는 특수 표시 물질로 연구 중인 표면을 코팅하는 작업이 포함됩니다. 물질의 두께가 더 두꺼운 곳에서는 평평한 지역에 비해 색상이 더 포화됩니다. 이 색상은 오목한 부분을 시각적으로 식별하는 데 사용됩니다. 이 방법에는 전자 장치를 사용하지 않고 지시 물질과 돋보기 또는 현미경만 사용합니다.

선정기준

결함 탐지기를 선택할 때 몇 가지 주요 특성에 주의를 기울여야 합니다. 우선, 측정 범위에 따라 안내해야 합니다. 모델마다 감도가 다릅니다. 가장 정확한 장치는 깊이가 1미크론에 불과한 결함을 감지할 수 있습니다. 어떤 목적에서는 그러한 민감성이 실제로 필요하지만 다른 목적에서는 불필요합니다. 예를 들어, 크랭크 샤프트나 기타 회전 부품에서 미세 균열을 찾아야 하는 경우 정밀 장비를 사용하는 것이 좋습니다. 건설 중인 금속 프레임의 상태를 분석해야 하는 경우 이러한 미세 균열은 그다지 중요하지 않습니다. 보강재 또는 빔 본체의 두께를 고려할 때 깊이가 1미크론인 작은 결함으로 인해 금속이 파열될 수는 없습니다. 특히 의도된 목적으로 사용되는 경우에는 더욱 그렇습니다.

또한 결함 탐지기를 선택할 때는 해당 재료를 기준으로 삼아야 합니다. 일부 모델은 금속에만 사용할 수 있지만 다른 모델은 보편적입니다. 또한 탐상기와 관련하여 생산성은 중요한 개념입니다. 스캔 속도를 보여줍니다. 높을수록 물체의 상태를 더 빨리 평가할 수 있습니다. 이 지표에 초점을 맞추면 확실한 리더는 와전류 및 플럭스게이트 장비입니다. 자분탐상장치를 사용하면 진단시간도 오래 걸리고, 분말을 갈아야 하는 불편함이 있다.

결함 탐지기를 고려할 때 먼저 초음파 장치를 선호해야 합니다. 그들은 방사선처럼 작업자에게 해를 끼치 지 않으며 동시에 기존 결함과 거부를 위해 부품을 보내는 것이 타당성에 대한 충분한 아이디어를 제공합니다.



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