Calcul du coût des matières premières et des matériaux auxiliaires. Coût de production Coût des matières premières Matières premières

coûts variables

Classement des coûts

Méthodes de calcul des coûts

Comment éviter les erreurs dans le calcul des coûts directs

Coût réel et standard

Objets de comptabilité analytique

Répartition des coûts indirects

Calcul du coût de production dans une entreprise manufacturière : un exemple

En savoir plus sur les coûts directs des matières premières et des matériaux

Nous effectuons des calculs standards

Nous développons des normes

Nous auditons

Changer

Nous modifions le taux de consommation

Nous collectons et systématisons les données pour planifier les besoins en ressources matérielles et financières

Constituer une base de données des prix des ressources

Nous approuvons la méthodologie de calcul des estimations de coûts standard

conclusion

Emmenez au travail :

Coût total

Coût tronqué

Dans les activités de toute entreprise, l'adoption de la bonne décisions de gestion basé sur l'analyse des performances. L'un des objectifs d'une telle analyse est de réduire les coûts de production et, par conséquent, d'augmenter la rentabilité de l'entreprise.

Coûts fixes et variables, leur comptabilisation fait partie intégrante non seulement du calcul du coût de production, mais également de l'analyse du succès de l'entreprise dans son ensemble.

L'analyse correcte de ces articles vous permet de prendre des décisions de gestion efficaces qui ont un impact significatif sur les bénéfices. Aux fins d'analyse dans les programmes informatiques des entreprises, il convient de prévoir une affectation automatique des coûts aux charges fixes et variables sur la base de documents primaires, conformément au principe adopté dans l'organisation. Cette information est très importante pour déterminer le "seuil de rentabilité" de l'entreprise, ainsi que pour évaluer la rentabilité diverses sortes des produits.

aux coûts variables comprennent des coûts constants par unité de production, mais leur montant total est proportionnel au volume de production. Ceux-ci comprennent le coût des matières premières, des consommables, des ressources énergétiques impliquées dans la production principale, le salaire du personnel de production principal (avec les charges à payer) et le coût des services de transport. Ces coûts sont directement liés au coût de production. En termes de valeur, les coûts variables changent lorsque le prix des biens ou des services change. Les coûts unitaires variables, par exemple, pour les matières premières dans la dimension physique, peuvent diminuer avec une augmentation des volumes de production due, par exemple, à une diminution des pertes ou des coûts pour les ressources énergétiques et le transport.

Les coûts variables sont soit directs, soit indirects. Si, par exemple, l'entreprise produit du pain, le coût de la farine est un coût variable direct, qui augmente en proportion directe du volume de pain produit. Coûts variables directs peut diminuer avec l'amélioration du processus technologique, l'introduction de nouvelles technologies. Cependant, si la raffinerie raffine le pétrole et reçoit par conséquent, par exemple, de l'essence, de l'éthylène et du mazout dans un processus technologique, le coût du pétrole pour la production d'éthylène sera variable, mais indirect. Coûts variables indirects dans ce cas, elle est généralement prise en compte au prorata des volumes physiques de production. Ainsi, par exemple, si lors du traitement de 100 tonnes de pétrole, 50 tonnes d'essence, 20 tonnes de mazout et 20 tonnes d'éthylène sont obtenues (10 tonnes sont des pertes ou des déchets), alors le coût de 1,111 tonnes de pétrole ( 20 tonnes d'éthylène + 2,22 tonnes de déchets) est attribuée à la production d'une tonne d'éthylène /20 tonnes d'éthylène). Cela est dû au fait que dans un calcul proportionnel, 20 tonnes d'éthylène représentent 2,22 tonnes de déchets. Mais parfois, tous les déchets sont attribués à un seul produit. Pour les calculs, les données des réglementations technologiques sont utilisées et pour l'analyse, les résultats réels de la période précédente.

La répartition en coûts variables directs et indirects est conditionnelle et dépend de la nature de l'activité.

Ainsi, le coût de l'essence pour le transport des matières premières lors du raffinage du pétrole est indirect, et pour compagnie de transport directes, puisqu'elles sont directement proportionnelles au volume de trafic. Les salaires du personnel de production avec régularisation sont classés comme coûts variables avec salaire à la pièce. Cependant, avec les salaires au temps, ces coûts sont conditionnellement variables. Lors du calcul du coût de production, les coûts prévus par unité de production sont utilisés et, dans l'analyse, les coûts réels, qui peuvent différer des coûts prévus, à la hausse comme à la baisse. L'amortissement des immobilisations de production, rapportées à une unité de production, est également un coût variable. Mais cette valeur relative n'est utilisée que lors du calcul du coût de divers types de produits, car les charges d'amortissement, en elles-mêmes, sont des coûts / coûts fixes.

L'article contient diverses approches du calcul des coûts, des formules et des méthodes de classification des coûts utilisées dans l'établissement des coûts. En outre, des exemples de calcul du coût de production pour usine de fabrication.

De l'article, vous apprendrez:

En comptabilité comprend les articles indiqués dans la figure.

Image.

Pour les entreprises commerciales ou de services, le plan des éléments de coût pour le calcul du coût sera légèrement différent - il se peut qu'il n'y ait pas d'élément «matières premières et matériaux», il n'y aura presque certainement pas d'éléments «déchets de retour» et «pertes dues aux rejets», Les "Frais de vente" peuvent être considérés comme "Production générale" et ainsi de suite.

Les coûts de l'entreprise sont regroupés selon différents critères - en fonction des tâches auxquelles sont confrontés les financiers et la direction de l'entreprise. Les approches de la classification des coûts et les signes de leur regroupement sont établis dans la politique comptable de l'entreprise.

Par voie d'inclusion les coûts peuvent être divisés en directs et indirects. Les lignes droites peuvent être attribuées avec précision et de la seule manière au coût d'un produit manufacturé ou d'un autre objet de calcul. En règle générale, ceux-ci comprennent le coût des matières premières et des matériaux utilisés pour fabriquer les produits, ainsi que le coût des salaires des travailleurs de la production principale. , ne peut être économiquement justifiée associée à un objet comptable spécifique. Ceux-ci comprennent la production générale, les frais commerciaux généraux et les frais commerciaux. Ils portent sur l'objet du calcul par répartition selon la méthodologie retenue au niveau de l'entreprise et sur l'assiette de répartition.

Par pertinence pour une solution particulière tous les coûts peuvent être divisés en pertinents et non pertinents. Les coûts non pertinents sont des coûts qui ne dépendent pas de la décision prise. Par exemple, une entreprise est propriétaire d'un immeuble. Deux options pour son utilisation sont envisagées : créer un atelier de couture ou l'utiliser comme entrepôt. Dans ce cas, le coût d'entretien du bâtiment et utilitaires ne seront pas pertinents car ils ne dépendent pas de la décision prise. Les coûts liés à la création d'un atelier ou à l'équipement supplémentaire de locaux à usage d'entrepôt sont au contraire pertinents. Une telle classification est assez rare - la plupart des entreprises reconnaissent tous les principaux types de coûts de production comme pertinents et les prennent en compte lors de l'analyse des coûts produits finis.

Tableau 1. Un exemple de coûts fixes, variables, directs et indirects

Dépenses	Permanent	variables
	Salaire des ingénieurs et techniciens, amortissement des équipements dans les unités de production	Salaire des principaux ouvriers de production, matières premières, commission de vente, consommation d'électricité en production
Indirect	Salaires de la direction et des cadres, salaires des commerciaux, chauffage, amortissement du matériel dans les services auxiliaires	Électricité pour les services auxiliaires, frais de carburant pour les véhicules du service des ventes

Modèle Excel pour le calcul des coûts

Si vous devez calculer le coût de production direct des produits, utilisez le modèle de calcul prêt à l'emploi dans Excel. Voir comment adapter le modèle aux spécificités de l'entreprise : créer des annuaires, ajuster la méthode d'attribution des coûts directs au prime cost.

En pratique, diverses approches de la formation du coût sont utilisées. L'application de telle ou telle approche est déterminée par les caractéristiques du processus de production, la nature des produits, les services fournis et d'autres facteurs.

Image. Classification des méthodes de comptabilisation et d'établissement des coûts

Selon l'exhaustivité de l'inclusion des coûts, ils distinguent coût de production complet et tronqué.

Lors de l'utilisation de la méthode des coûts absorbés (absorption costing), les coûts variables et fixes sont inclus dans le coût unitaire de production. Autrement dit, tous les coûts liés aux processus de production sont inclus dans le coût de production (il s'agit des comptes 20 et 25). Les frais généraux (compte 26) sont liés à la vente de produits et ne sont pas affectés aux produits finis.

Pour affecter les coûts généraux de production aux produits, la méthode d'affectation des coûts est utilisée en fonction de la base de distribution. Un des critères suivants est choisi comme base :

travail des ouvriers de production (homme-heures);
fonctionnement de l'équipement principal (heures-machine);
volume de production (en unités);
fonds salarial pour les travailleurs de la production;
produit de la vente de produits;
coûts directs attribués au produit, etc.

Il est de bonne pratique d'affecter au préalable les coûts aux centres de coûts de production, puis seulement, proportionnellement à la base de distribution, de transférer les coûts par unité de production. Dans le même temps, différentes bases de répartition peuvent être utilisées pour différents centres de coûts.

Il est raisonnable d'utiliser cette méthode lorsqu'il est nécessaire d'analyser, de constituer une gamme de produits optimale ou d'élaborer une politique de prix basée sur le principe du "cost plus". En d'autres termes, le prix est défini comme le coût total augmenté de la rentabilité requise. Les formules ressembleront à ceci :

Coût unitaire = Coût variable par unité. + Fixe / Volume de production

Coût des marchandises vendues = coût unitaire ×Volume des ventes

La méthode tronquée ou coûts directs suppose que seuls les coûts variables sont inclus dans le coût unitaire de production. La partie constante des frais généraux de production, ainsi que les frais commerciaux et généraux, sont amortis en tant que diminution du chiffre d'affaires à la fin de la période de reporting sans répartition sur les produits manufacturés. Le calcul des coûts directs est utilisé dans les cas où il est nécessaire de prendre une décision sur la libération ou l'arrêt de la production d'un produit particulier. Voir également, . La formule de calcul du coût est la suivante :

Coût des marchandises vendues = coût variable par unité. ×Volume des ventes

Nous comparons deux approches. Les résultats financiers de la société calculés selon la méthode des coûts directs peuvent différer des résultats obtenus selon la méthode du coût complet.

Voici un exemple :

La société au cours de la période considérée a produit 1 500 unités de produits. Les coûts variables pour la production d'une unité de production sont de 50 roubles. Le montant total des coûts fixes est de 30 000 roubles. Volume des ventes - 1000 unités au prix de 100 roubles. pour une unité. Au début de la période, il n'y avait pas de stocks d'en-cours et de produits finis. Le calcul par la méthode du coût complet et tronqué est présenté dans le tableau. 2.

Tableau 2. Comparaison des approches de calcul des coûts

Indicateurs	Méthode des coûts directs (tronquée)		Méthode des coûts d'absorption
Indicateurs	Formule de calcul	Valeur, frotter.	Formule de calcul	Valeur, frotter.
			100 roubles. × 1000 unités (Prix × Volume des ventes)
			50 roubles. + 30 000 roubles. / 1500 unités (Coût variable unitaire + Fixe / Volume de production)
	50 roubles. × 1000 unités (Coût variable par unité × Volume des ventes)		70 roubles. × 1000 unités (Unité de coût × Volume des ventes)
	100 000 roubles. - 50 000 roubles. (Revenu des ventes - Coût des marchandises vendues)
coûts fixes
	50 000 roubles. - 30 000 roubles. (Bénéfice Marginal - Coûts Fixes)		100 000 roubles. - 70 000 roubles. (Revenu des ventes - Coût des marchandises vendues)

Les erreurs dans les coûts réels entraînent le risque de fixer des prix non rentables pour les produits ou d'abandonner un secteur d'activité rentable. Cette solution aidera à déterminer si l'entreprise calcule correctement le coût direct et vous indiquera également comment ajuster les règles de calcul.

Le calcul peut être effectué sur la base des dépenses réelles encourues par l'entreprise ou sur la base de normes établies pour la consommation de matières premières et de matériaux, ainsi que des coûts de main-d'œuvre standard. L'utilisation du coût standard vous permet de contrôler l'efficacité des dépenses en ressources et de réagir en temps opportun aux écarts émergents.

Modèle Excel qui aidera à contrôler l'évolution des coûts

La solution vous expliquera comment calculer le coût de production dans Excel et comment comprendre pourquoi il a dépassé le plan ou a changé par rapport à la période précédente. Un exemple de modèle est facile à adapter et immédiatement utilisable.

Selon l'objet du calcul, on peut distinguer

de l'autre côté;
processus par processus ;
calcul du coût des fonctions individuelles (Activity based costing, ABC).

Le choix de l'un ou l'autre objet de coût est influencé par les spécificités de l'entreprise (production en ligne, production à petite échelle, comptabilisation des commandes individuelles).

Méthode personnalisée utilisé dans la fabrication, par exemple, d'équipements uniques, dans l'exécution de commandes individuelles. Transversal- typique pour les entreprises de production en série et en série, lorsque le produit passe par plusieurs étapes de traitement. Dans ce cas, le produit de chaque redistribution (étape de production) devient l'objet du calcul. Manière de processus sont utilisés si l'entreprise fabrique des produits homogènes, elle n'a pas les restes de travaux en cours et les restes de produits finis dans l'entrepôt. Par exemple, dans les industries extractives, l'industrie électrique, où l'unité de production est une tonne de pétrole, un mètre cube de gaz, un kilowatt d'électricité.

L'un des principaux problèmes liés au calcul du coût unitaire total de production est la nécessité d'allouer les coûts indirects. La manière la plus simple est la répartition directe des coûts des unités de service au prorata d'une base unique (salaires des principaux ouvriers de la production, coûts des matières premières et matériaux, heures-homme). Cependant, une telle approche, en règle générale, ne permet pas une répartition fiable et économiquement justifiée des coûts indirects, ce qui signifie qu'elle peut entraîner des décisions de gestion incorrectes. Plus précise est la méthode de distribution à plusieurs niveaux, qui s'effectue en plusieurs étapes.

Étape 1. Tous les coûts pour la période sont regroupés par département. Par exemple, les dépenses suivantes seront regroupées sous la subdivision « cantine » : les salaires du personnel de la cantine, les frais de restauration, le coût de l'électricité consommée, etc.

Étape 2 Les coûts des unités de support sont redistribués entre les services de production et les ateliers. Par exemple, le coût d'entretien d'une cantine doit être réparti sur deux ateliers de production. Pour cela, il faut choisir une base : dans le cas d'une cantine, il conviendrait de répartir ses charges au prorata du nombre de salariés dans chaque atelier.

Étape 3 Les coûts attribués aux unités de production sont imputés à la production. Par exemple, après que les coûts d'entretien d'une cantine aient été réaffectés à deux magasins, le coût d'entretien de chaque magasin (Coût magasin + Coûts de support partagés) est imputé à la production. Comme base de distribution, le nombre d'heures-homme consacrées à la production de chaque type de produit, le coût des matières premières et des matériaux, etc. peuvent être utilisés.

frais de regroupement. Lors de la formation de la structure des coûts de production, les coûts directs comprennent les coûts des matériaux et le coût des services de production de sociétés tierces. Tous les coûts qui devront être répartis sur les objets de calcul sont regroupés en groupes en fonction de la source de leur occurrence (voir tableau 3). L'entreprise calcule le coût de production complet, tandis que le montant des coûts indirects dans sa structure peut atteindre 40 à 60 %. Le support de coût (objet de calcul) est l'ordre de fabrication ; en fonderie, la comptabilité est également tenue par redistribution.

Tableau 3. La structure du coût de production de JSC "SSM-Tyazhmash"

Groupe	Comptabilité Analytique	Origine des coûts	Principaux documents comptables
Direct
matériaux	Nomenclature centre de coûts Type de coût Ordre	Consommation de matières premières et de matériaux, de produits semi-finis spécifiés dans le cahier des charges pour les produits finis et les produits semi-finis	Actes de radier des matériaux à la production
	Fournisseur Ordre centre de coûts Type de coût	Prestation de services de production par des fournisseurs tiers avec prise en compte directe des montants de ces coûts dans les ordres de fabrication correspondants	Factures reçues des fournisseurs ; certificats de travaux effectués
Indirect
frais généraux	Personnel Fournisseur centre de coûts Type de coût	Tous les frais généraux de production collectés sur le compte 25 "Frais généraux de production", à la fois dépendant de l'entreprise (amortissements des immobilisations, masse salariale des ouvriers), et dus à facteurs externes(services des fournisseurs d'eau, de chaleur, etc.)	Déclarations consolidées de salaires, actes sur les services d'organismes tiers, etc.
Matériaux auxiliaires	Nomenclature centre de coûts Type de coût	Toutes les dépenses dues à l'amortissement pour besoins technologiques selon la nomenclature relative aux matières auxiliaires (également prises en compte sur le compte 25 "Frais généraux de production")	Actes de radiation, par exemple, pour un fonds de réparation, pour la protection du travail, pour l'entretien des immobilisations
Coopération inter-magasins	centre de coûts Type de coût	Coûts dus au fait que les sections des magasins se rendent des services les unes aux autres. Répartis entre les unités clientes au prorata du temps effectivement consacré à l'exécution de leurs ordres	Bons de livraison, bons de commande, etc.

Attribution au coût des coûts directs. La première étape de l'établissement des coûts consiste à allouer les coûts directs aux ordres de fabrication. En règle générale, ce n'est pas difficile: conformément aux spécifications des types de produits finis et de produits semi-finis, les matières premières et les matériaux sont amortis sur des commandes spécifiques dans l'analyse des éléments de coût et des centres de coûts.

Répartition des coûts indirects. La méthodologie de répartition des frais généraux et de leur attribution au coût de production comprend plusieurs étapes, que nous examinerons plus en détail.

Collecte des frais généraux. Leurs montants sont pris en compte sur le compte 25 dans l'analyse des éléments de coûts et des centres de coûts (sections de production des ateliers et divisions hors production de l'entreprise). Dans le même compte, tous les coûts des matériaux auxiliaires sont collectés et regroupés par élément de coût et centre de coût. Un exemple de comptabilisation des transactions commerciales avec une indication du code est présenté dans le tableau. quatre.

Tableau 4. Regroupement des coûts collectés par types et lieux de leur survenance

la date	Nom	Montant, frotter.	Code de section (centre de coûts)
	Autres matériaux auxiliaires
	Matériaux pour la protection du travail

	Autres carburants et lubrifiants
	Énergie par technologie

Structure des codes. Le code est composé de sept caractères. Considérez le code 008-02-05 "Autres carburants et lubrifiants". Les trois premiers chiffres (008) - le code du groupe de coûts "Entretien des immobilisations", les deux (02) suivants - le code du sous-groupe "Combustibles et lubrifiants", le dernier (05) - le numéro de série dans le sous-groupe. Ainsi, sur la base du code, on peut conclure sans équivoque à quel groupe et sous-groupe appartient ce type de dépense.

Les codes de centre de coûts sont formés selon le principe suivant. Les trois premiers chiffres correspondent au code du magasin. Par exemple, 020 01-03, où le code atelier 020 « Atelier de façonnage et de fonderie - FLC » 01 indique qu'il s'agit des principales sections de production de l'atelier, 03 est le numéro de série de la section au sein de l'atelier (dans ce cas, la section de la fonte du fer).

Affectation des coûts collectés aux ordres de fabrication. La base de répartition des commandes des frais généraux collectés, y compris ceux associés à l'utilisation de matériaux auxiliaires, peut être des heures-homme, des heures standard, des heures-machine, des tonnes conditionnelles, des tonnes de revêtement, etc., c'est-à-dire des indicateurs naturels.

Pour lier les activités que vous effectuez aux centres de coûts et aux natures comptables, vous devez commencer par :

à toute opération technologique réalisée dans le cadre de la commande, il existe un bordereau de dépenses dont les montants doivent être imputés à la commande ;
toute opération technologique doit être associée à une section spécifique de l'atelier de production. Par exemple, une opération de machine-outil peut être effectuée dans l'atelier d'usinage d'un atelier de réparation mécanique ou dans la zone de pré-production d'un atelier d'assemblage. Le coût de ces opérations sera variable.

Collecte des coûts totaux pour la coopération inter-ateliers. Toutes les dépenses (directes et indirectes réparties) sont collectées sur la base des documents primaires pour les ordres de fabrication exécutés dans le cadre de la coopération inter-ateliers. Dans ce cas, le temps de travail total de chaque unité d'exécution par unité client au cours de la période considérée est additionné. Les dépenses de coopération inter-ateliers sont regroupées en fonction des lieux de leur survenance et d'un type - «Coûts totaux de la coopération inter-ateliers».

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Estimation finale des coûts pour les ordres de fabrication. Tous les coûts collectés dans les ordres de fabrication sont récapitulés et le prix de revient final est calculé.

Prenons un exemple de calcul des coûts dans la production de JSC "SSM-Tyazhmash". Au cours de la période considérée, trois commandes ont été exécutées - commande 1, commande 2, commande 3. Les coûts directs pour eux s'élevaient respectivement à 100, 200 et 150 roubles. et ont été immédiatement imputés aux commandes terminées.

Les commandes ont été exécutées par deux sites de production (site 1 et site 2). En outre, une section de service a été impliquée, qui a fourni ce mois-ci des services de réparation d'équipement aux sections principales. Pour simplifier les calculs de coopération inter-ateliers, nous supposons que les sites principaux ne se fournissaient pas de services entre eux, ainsi qu'au site de service.

Collecte des coûts des 1er et 2ème sites de production. La section 1 a travaillé 50 heures standard, ses coûts s'élevaient à 500 roubles, donc le coût d'une heure standard est de 10 roubles.

La section 2 a travaillé 20 postes de machine, le coût total était de 800 roubles, le coût d'un poste de machine était de 40 roubles.

Collecte des coûts de zone de service. Pour la section de service, le volume de production s'élevait à 30 heures-homme, le coût total pour la période en cours était de 150 roubles, le coût réel d'une heure-homme était de 5 roubles.

Affectation des coûts des sites de service aux sites de production 1 et 2. Pour la section 1, la section de service a travaillé 10 heures-homme, pour la section 2 - 20 heures-homme. Le temps de fonctionnement des ateliers de production servira de base à la répartition des coûts de la zone de service d'un montant de 150 roubles.

Ainsi, 50 roubles sont en plus distribués au site 1. (10 heures-homme. × 150 roubles / 30 heures-homme), pour la section 2 - 100 roubles. (20 heures-homme × 150 roubles / 30 heures-homme). En conséquence, les coûts de la section 1 seront la somme des propres coûts de cette section d'un montant de 500 roubles. et redistribué à partir de la zone de service pour un montant de 50 roubles. Pour la section 2, c'est similaire: 800 et 100 roubles.

Redistribution des coûts des sites de production pour les commandes terminées. La section 1 a travaillé 30 heures normales. pour exécuter la commande 2 ; 20 heures normales. pour commander 3. Cela signifie que la deuxième commande sera facturée des frais d'un montant de 300 roubles. (500 × 30/50), pour la troisième commande - 200 roubles. (500×20/50).

La section 2 a travaillé pour l'exécution de la commande 1 et de la commande 3 pour 10 équipes de machines. En conséquence, chacune de ces commandes se verra attribuer ses frais d'un montant de 400 roubles. (800 × 10/20).

Redistribution des coûts de coopération inter-ateliers aux commandes.À la suite de la répartition des coûts de la section de service à la section 1, nous avons reçu 50 roubles. Avec le volume de production de la section 1 en 50 heures normales. le coût d'une heure standard sera de 1 rub. Par analogie, dans la section 2, ce sera 5 roubles. (100/20).

En conséquence, 50 roubles seront ajoutés au coût de la commande 1. à partir de la section 2 (5 roubles × 10 équipes de machines), commandez 2 à 30 roubles. (1 rub. × 30 heures standard) du site 1, commandez 3 - 20 rub. du site 1 (1 rub. × 20 heures standard) et 50 rub. de la section 2 (5 roubles × 10 équipes de machine). Présentons les résultats de la répartition des dépenses dans tab. 5.

Tableau 5 Coût final des commandes terminées, frotter.

a) le coût des matières premières et des matériaux pour la production d'une unité de production ;

b) la somme des coûts pour l'ensemble du volume de production de chaque type de produit ;

c) le montant total des coûts matériels directs pour l'entreprise.

Il s'agit notamment des frais d'acquisition :

matières premières,
accessoires,
produits semi-finis
outils et montages,
inventaire,
appareils électroménagers,
équipement de laboratoire,
salopette,
emballage,
le carburant,
l'eau,
énergie de toutes sortes,
l'acquisition de travaux et de services à caractère industriel réalisés par des tiers.

Les coûts directs des matières premières et des matériaux dépendent des facteurs suivants :

volume de sortie,
ouvrages de libération,
le prix moyen des ressources matérielles utilisées,
taux de consommation par unité de production et gaspillage excédentaire de matières premières et de matériaux.

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Problèmes d'évaluation de la situation financière d'une entreprise virtuelle I - dépendant de l'évolution des volumes de production, des matières premières, de la trésorerie, des coûts des travaux en cours, etc. II - indépendant ... Pour le reste des éléments de stocks et de coûts, le le besoin prévu est déterminé au niveau de leurs soldes réels moyens.séparer ... L'utilisation de coefficients différenciés pour les éléments individuels du fonds de roulement est considérée comme acceptable si les normes sont périodiquement précisées par calcul direct.Ainsi, la détermination du besoin de groupe I du fonds de roulement est réalisée en tenant compte du rythme
Analyse de l'état et de l'utilisation du capital emprunté (attiré) sur la base des états comptables (financiers) Le financement d'actifs à partir de sources d'emprunt peut être intéressant dans la mesure où le créancier ne fait pas de réclamations directes concernant les revenus futurs de l'entreprise Quels que soient les résultats, le créancier a le droit de réclamer ... En cas de circonstances imprévues une baisse de la demande de produits une augmentation du coût des matières premières et des matériaux une baisse du prix des marchandises des fluctuations saisonnières de la demande, etc.
Méthodologie de gestion des résultats financiers d'une entreprise Ces facteurs affectent le bénéfice non pas directement, mais à travers le volume des ventes des produits les prix des matières premières les matériaux le coût du carburant et de l'énergie le niveau des ressources matérielles et de main-d'œuvre la réalisation d'une analyse factorielle du bénéfice
Coûts d'exploitation Ce facteur a le plus d'impact sur les coûts d'exploitation, puisque leurs types de variables sont directement liés à l'évolution de cet indicateur Croissance du volume de production... coûts unitaires des créances pour la gestion de l'entreprise... Plus la période de circulation du courant est courte actifs, plus le niveau des dépenses de stockage des matières premières et des produits finis à l'entreprise est faible, les coûts de recouvrement des créances, les coûts unitaires de gestion de l'entreprise, les pertes de diverses ressources matérielles dues au gaspillage naturel. 2. Niveau de productivité du travail. Plus le volume de production et de vente est élevé.

L'article a été publié dans la revue "Economist's Handbook" n°12 décembre 2016.
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Les taux de consommation de matières premières et de matériaux jouent un rôle clé dans l'organisation des activités entreprise industrielle et sont utilisés pour la planification, le contrôle opérationnel, l'analyse et la prise de décision de gestion.

Les coûts standard constituent un élément important du système de gestion et de contrôle des coûts.

Normes (normes)- une valeur quantitative déterminée à l'avance et servant à mesurer la performance. Les normes sont fixées à la fois en termes de valeur (coûts standard) et en nature (par exemple, la consommation matérielle - en kilogrammes, temps de travail personnel de production - en heures).

L'analogue du premier concept (coûts standard) dans la pratique nationale est les normes, la seconde - les normes.

Des coûts cibles peuvent être définis pour chaque élément de coût. Ils sont déterminés au cours du processus de planification et inclus dans le plan de profit qui en résulte.

Il existe une opinion selon laquelle la méthode standard de comptabilisation des coûts n'est acceptable que dans la production de masse et à grande échelle et est peu utile dans la production à petite échelle et à l'unité.

Bien sûr, dans la production de masse et à grande échelle, lorsqu'une gamme limitée de biens est produite en volumes importants et que des technologies standardisées sont utilisées, il est plus facile de rationner les ressources consommées. Mais même dans les conditions d'une production unique (réalisation d'équipements à la pièce, construction d'un objet unique), il est possible de déterminer des composants standardisés ou des opérations technologiques standardisées.

La méthode normative est applicable dans toutes les industries où les coûts de fabrication des produits peuvent être comparés aux résultats du travail à certains intervalles.

Grâce à ces fonctionnalités La méthode normative est un outil indispensable :

Planification.

Sur la base des normes, les besoins en ressources de production (équipements, matériels, personnel) et en ressources financières pour l'acquisition de ces ressources sont planifiés.

Sur la base des taux de coût, des estimations planifiées sont formées, ce qui, à son tour, vous permet de planifier le programme de lancement, les prix de vente, le volume des ventes, les revenus et, par conséquent, le bénéfice (pour un exemple de planification des besoins en ressources matérielles , voir ci-dessous);

contrôle opérationnel et prise de décision de gestion.

Dans le processus de production, pour diverses raisons, des écarts par rapport au cours normal du processus technologique peuvent apparaître, et avec eux des écarts dans la consommation des ressources de production. Cela nécessite généralement des coûts de fabrication supplémentaires. En éliminant rapidement les causes de violation des normes de consommation de production, il est possible de rétablir le cours normal du processus technologique;

une analyse.

En répartissant les écarts en fonction des raisons qui les ont provoqués, des auteurs et des objets comptables, il est possible avant même la fin de la période de reporting de prédire les résultats de l'entreprise dans son ensemble et des centres de coûts individuels en particulier, de développer un coût programme de réduction.

D'une part, la formation du budget des coûts de production (qui inclut le coût standard) est une étape intermédiaire nécessaire planification financière: sans estimations de coûts normatives, il est impossible de créer un budget de profits et pertes. D'autre part, lors de la formation du budget des coûts de production, il est également nécessaire d'établir un certain nombre de budgets intermédiaires, par exemple le budget des besoins en ressources matérielles.

D'une manière ou d'une autre, les données sur le coût standard des produits manufacturés sont utilisées dans la planification :

gamme de produits ;
programmes de vente;
besoins en moyens de production ;
le besoin de ressources financières;
budget trafic Argent;
performance financière.

Noter

Les indicateurs prévisionnels listés sur la période en cours deviennent un outil de contrôle : lors de l'exécution des budgets, les indicateurs prévisionnels et réalisés sont constamment comparés.

Pour la préparation des calculs normatifs, il faut:

des cartes normatives avec des données sur les normes (actuelles ou prévues) de consommation des ressources de production pour la fabrication d'une unité de produit ;
des bases de données sur les prix des ressources de production consommées ;
algorithmes (méthodes) bien définis pour calculer le coût, établir des estimations.

Pour utiliser la méthode normative, les prérequis suivants sont nécessaires :

1. Disponibilité des normes de consommation des facteurs de production dans les contextes :

matières premières, matériaux de base, produits semi-finis - par pièce, produit, pour chaque lieu de leur consommation ;
normes pour la dépense du temps de travail (à la fois par rapport à l'équipement et par rapport au travail vivant) - pour les transitions technologiques individuelles, les opérations, les parties du produit et le produit dans son ensemble.

2. Identification rapide et enregistrement des dépenses qui s'écartent des normes.

3. Comptabilisation systémique des changements de normes.

La principale exigence des règles- ils doivent refléter les besoins réels de la production en ressources consommées à un niveau technologique et organisationnel donné.

Les normes actuelles peuvent coïncider avec celles prévues si, au cours de la période considérée, on ne s'attend pas à ce que les normes de consommation des ressources de production changent.

Pour qu'une entreprise puisse utiliser la méthode comptable normative, il est d'abord nécessaire de développer un système de support méthodologique et de créer l'infrastructure organisationnelle nécessaire responsable du développement et de la révision des normes, pour leur apporter des modifications.

Des règles sont élaborées pour :

lancer un nouveau produit;
manque de normes pour les produits déjà existants.

Il existe deux approches principales pour cela :

1. Développement de normes dites techniquement solides.

Les normes de consommation des ressources de production sont élaborées par les divisions de conception, de production, techniques et autres de l'entreprise sur la base de publications de référence de l'industrie par des moyens de calcul, d'experts ou expérimentaux.

2. Développement de normes "à partir de ce qui a été réalisé".

Dans ce cas, il n'y a pas de développement en tant que tel - les valeurs réelles de consommation des ressources de production qui se sont réellement développées dans l'entreprise sont considérées comme des normes.

Cette approche est à juste titre critiquée pour le « non-fondement technique » des normes. Mais, premièrement, la présence de normes même pas tout à fait « techniquement justifiées » vaut mieux que leur absence ; deuxièmement, les normes « techniquement justifiées » elles-mêmes peuvent être appelées ainsi de manière plutôt conditionnelle : les publications de référence de l'industrie utilisées pour leur développement sont souvent obsolètes et ne reflètent pas le niveau actuel de développement technologique. De plus, les ouvrages de référence ont un caractère unique et universel et ne tiennent pas compte des caractéristiques de production d'une entreprise particulière.

À l'aide de méthodes de calcul et d'experts, il est également difficile de déterminer sans ambiguïté les normes. Pour obtenir expérimentalement des indicateurs fiables, une quantité suffisante de données d'observation est nécessaire.

Noter

L'élaboration de normes « à partir de ce qui a été réalisé » est permise, à condition que ces normes soient revues périodiquement.

Les normes développées sont entrées dans des cartes normatives, qui sont compilées pour chaque produit. La carte normative (route-technologique) indique les taux de consommation des ressources de production pour chaque opération technologique du processus de production.

La révision des normes permet de vérifier :

dans quelle mesure les normes ont été établies à l'origine ;
dans quelle mesure les normes établies correspondent au niveau technologique et organisationnel actuel de la production de l'entreprise, par exemple lors de l'utilisation d'autres / nouveaux équipements.

Les principales méthodes de révision des normes:

chèques. L'exactitude des calculs effectués lors de l'élaboration des normes est évaluée, les erreurs mécaniques sont éliminées, les évaluations d'experts sont révisées, etc. Il est utilisé en cas d'écarts importants et assez stables des indicateurs réels par rapport aux normes développées;
observations statistiques et analyse des écarts entre les données réelles et les normes acceptées.

Distinguez les changements de normes planifiés et imprévus.

Raisons du changement de normes prévu :

réalisation de mesures organisationnelles et techniques (remplacement d'équipements, passage à un autre type de matière première, formation avancée du personnel, etc.);
incohérence des normes avec le niveau organisationnel et technologique actuel de production, révélée lors de l'audit.

En règle générale, dans le processus de changements planifiés, de nouvelles normes sont établies pour une période relativement longue.

Changement imprévu des normes peut être causée, par exemple, par le manque du type de matériel requis et la nécessité de le remplacer par un autre, la nécessité d'une transition temporaire vers un autre type d'équipement (lorsque l'équipement prévu par la carte technologique est inopérant ou ne ne disposent pas de capacités de production libres), l'utilisation de travailleurs d'une profession ou d'une qualification différente.

Une modification imprévue des normes est effectuée pendant une certaine période de temps - jusqu'à ce que les causes des modifications soient éliminées, que les matériaux, l'équipement et le personnel fournis par la technologie soient préparés et fournis.

Toute modification de la consommation de matières entraîne une modification du coût des produits. Par conséquent, chaque modification doit être convenue avec les services chargés du calcul du coût et émise Agir sur l'évolution du taux de consommation des matières premières et des matériaux.

L'acte doit indiquer pour quels produits les normes changent.

Dans notre cas, les changements concernent trois produits : A1, A2 et A3.

Pour le produit A1, le matériau principal est remplacé - métal de 1,2 mm d'épaisseur par du métal de 1,5 mm d'épaisseur et le taux de consommation de matériau par unité de produit passe de 1,25 kg à 1,5625 kg. L'ajustement des taux de consommation est associé à une amélioration des propriétés de consommation causée par une modification de la conception du produit.

Aussi, pour le produit A1, l'emballage est remplacé : la tôle ondulée 1000×2000 est changée en carton ondulé n°1, le taux de consommation change également.

Pour les produits A2 et A3, l'emballage est remplacé : la tôle ondulée 1000×2000 est remplacée par le carton ondulé n°2, le taux de consommation en pièces ne change pas.

100 unités du produit A2 doivent être peintes à la demande de l'acheteur dans une couleur différente.

L'acte est signé par l'employé qui l'a rédigé; des signatures conciliantes sont apposées par les personnes chargées de vérifier les données spécifiées dans l'acte (dans le cas considéré, le concepteur et le technologue).

Après approbation, le document est approuvé par le chef d'entreprise.

La forme la plus pratique d'organisation des données sur la comptabilisation des taux de consommation de matières dans la production est jeu d'échecs, oumatrice(Tableau 1).

Dans les lignes du tableau, indiquez les noms des matières premières et des matériaux, dans les colonnes - le nom du produit , à l'intersection des lignes et des colonnes - le taux de consommation.

Ajoutez une colonne avec le prix des matériaux et une ligne avec le programme de production (plan de production) au formulaire - et vous pouvez facilement calculer le besoin prévu de matières premières et de matériaux à la fois en unités naturelles et en coût.

La colonne 13 indique le besoin d'une ressource matérielle en unités naturelles, calculé par la formule :

Vi= K 1 N je 1 + K 2 N je 2 + ... + K m H je suis, (1)

où Vi- le volume je-ième ressource matérielle en unités naturelles ;

K est la quantité de produit prévue pour la fabrication, pcs. ;

H je- taux de consommation je-ième ressource matérielle pour la fabrication j-ème produit ;

m- le nombre de produits.

Le coût des ressources matérielles nécessaires (colonne 14) est déterminé comme suit :

DE je=C je × Vi. (2)

où C je- le prix je-ème ressource matérielle ;

C je- le prix je-ème ressource matérielle ;

Vi- le volume je-ème ressource matérielle en unités naturelles.

Le prix d'une ressource matérielle nécessite une attention particulière. La tâche principale est d'établir comme prix normatif un prix qui devrait prévaloir au cours de la période à venir :

si, au moment de l'estimation au coût de revient standard, les ressources de production pertinentes sont soit déjà acquises (c'est-à-dire que le prix réel est connu), soit non encore acquises, mais que des contrats d'achat ont été signés (c'est-à-dire que le prix est également connu) , les prix réels peuvent être utilisés ;
si les composants ou le matériel sont achetés pour la première fois, un prix est souvent prévu, qui est censé être convenu lors des négociations. Dans de tels cas, le prix prévisionnel peut être utilisé comme norme. Si le prix finalement atteint lors des négociations diffère sensiblement du prix estimé, le prix standard est modifié en conséquence ;
si une entreprise achète des matériaux à plusieurs fournisseurs à des prix différents, la moyenne pondérée du prix sera une norme de prix satisfaisante;

Exemple

Les matériaux arrivent à l'entreprise de plusieurs fournisseurs à des prix différents.

Pour établir la norme de prix, nous utilisons les données du tableau. 2.

Tableau 2

Données initiales pour les calculs

Prix moyen pondéré = 0,3 × 26 + 0,4 × 23 + 0,3 × 20 = 23 roubles.

______________________

si l'objectif est de minimiser le coût d'une ressource, le prix minimum doit être utilisé comme norme.

Dans notre exemple C min= 20 roubles. Les coûts des matériaux achetés à des prix plus élevés seront enregistrés comme écarts.

Il convient également d'envisager la possibilité d'obtenir une remise lors de l'achat de certains matériaux en grande quantité. Mais il est impossible de se concentrer uniquement sur des prix bas pour l'achat en gros de matériaux en grande quantité.

Important!

Le prix standard doit être basé sur le volume d'achats qui minimise les coûts unitaires totaux, y compris le coût de maintien des stocks, le coût d'achat et de commande.

L'entreprise doit approuver méthodologie de compilation des calculs normatifs, dans lequel il faut refléter :

1. Algorithme de calcul des calculs standards, comprenant :

liste des articles dans le calcul, leur contenu et leur procédure de calcul, les données nécessaires ;
la composition des frais généraux et le mode de leur répartition par unités de production.

2. Questions d'organisation (avec dates) :

la fréquence de recalcul des calculs standard (par exemple, 1 fois par trimestre);
unité responsable de l'élaboration des calculs normatifs ;
les services qui fournissent des informations pour la préparation des estimations;
la procédure de transfert des estimations normatives vers d'autres services.

Commandes terminées

Dépenses

Coût total

Direct

Parcelle 1

Parcelle 2

Coûts de la zone de service partagée

Direct

Parcelle 1

Parcelle 2

parcelle 1

parcelle 2

1. Pour planifier les besoins en ressources matérielles, le plus pratique est la forme matricielle d'organisation des données en fonction des taux de consommation des ressources matérielles.

2. L'un des éléments nécessaires au bon fonctionnement de l'entreprise est le rationnement de la consommation de matériaux et la prise en compte des changements de normes.

3. Lors du calcul du besoin de ressources financières pour le programme de production Attention particulière doit se référer au prix standard de la ressource acquise.

4. L'entreprise doit développer un algorithme (méthode) pour calculer les calculs standard.